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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Steckverbinder für Hohlprofile,
insbesondere von Abstandshalterahmen für Isolierglasscheiben,
dessen aus Hartkunststoff und/oder Metall gefertigter Körper eine
Bodenplatte und Seitenwände aufweist, welche an den sich
in Einsteckrichtung erstreckenden Kanten der Bodenplatte aufragen,
wobei an dem Körper eine Anschlagvorrichtung zur Einsteckbegrenzung angeformt
ist.
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Stand der Technik
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Allgemein
sind ähnliche Steckverbinder seit langem bekannt und bei
der Fertigung von Isolierglasscheiben in Gebrauch. Zur Fertigung
von Isolierglasscheiben werden Hohlprofile, die typischerweise aus
Aluminium, Edelstahl und/oder Kunststoff gefertigt sind, zu Rahmen
zusammengefügt, die beidseitig mit Glasscheiben belegt
werden. Die Rahmenbreite definiert den Abstand zwischen den beiden
planparallelen Glasscheiben. Am Rahmenäußeren
werden die Glasscheiben mit dem Rahmen zu einem Isolierglasverbund
verkittet. Zum Zusammenfügen der Hohlprofile zu dem Abstandshalterrahmen
werden Steckverbinder verwendet. Diese sind als Linearverbinder
sowie als Eckverbinder bekannt. Der Linearverbinder weist einen
durchgehenden, gerade gestreckten Körper auf, während
der Körper des Eckverbinders zwei unter einem Knickwinkel
zueinander angeordnete Schenkel umfasst. Zur Herstellung eines Abstandshalterrahmens
werden geeignet abgelängte Hohlprofile beidseitig reib-
und/oder formschlüssig auf den Steckverbinder aufgeschoben.
Anders ausgedrückt wird der Steckverbinder mit seinen beiden
Enden jeweils in ein Hohlprofil eingesteckt. Zur Begrenzung der
Einstecktiefe ist üblicherweise eine Anschlagvorrichtung
vorgesehen, die beispielsweise als Anschlagsteg oder als eine entgegen
der Einsteckrichtung aufgeklappte Lasche ausgebildet sein kann.
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Da
der sich im Rahmeninneren zwischen den Glasscheiben befindliche
Raum üblicherweise mit einem Schutzgas gefüllt
wird, ist es wünschenswert, die Stöße
zwischen den Hohlprofilen abzudichten. Die oben genannte, gattungsbildende
Druckschrift offenbart hierzu keinen Lösungsansatz. Aus anderen
Dokumenten sind jedoch verschiedene Lösungsansätze
bekannt.
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Die
DE 20 2006 015 739
U1 offenbart einen Linearverbinder, bei dem der Zwischenraum
zwischen den Seitenwänden wenigstens im Zentralbereich
des Verbinders von einer die Wandkronen der Seitenwände
verbindenden Trägerbrücke überspannt
ist. Auf der Trägerbrücke sind zwei entgegen der
jeweiligen Einschubrichtung aufklappbare Laschen angeordnet, die
ein Reservoir an Dichtungsmasse überdecken. Beim Einstecken
des Steckverbinders in die Hohlprofile wird die Dichtungsmasse durch
Niederdrücken der Laschen aus ihrem Reservoir herausgepresst
und dichtet den Stoß zwischen den Hohlprofilen ab. Symmetrisch
zwischen den Laschen angeordnet befindet sich ein den Körper
komplett umlaufender Mittelsteg, der im Bereich der Trägerbrücke
als Anlenklinie für die Laschen und im Bereich der Seitenwände
zur Begrenzung der Einstecktiefe als Anschlag für die Hohlprofile
dient.
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Aus
der
DE 10 2005
007 230 A1 ist ein ähnlicher Linearverbinder bekannt,
bei dem die Laschen jedoch nicht am Mittelsteg sondern an den jeweils äußeren
Kanten der Trägerbrücke angelenkt sind. Eine vergleichbare
Gestaltung ist auch aus der
DE 10 2005 009 509 A1 bekannt.
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Aus
der
DE 20 2004
020 478 U1 ist ein Linearverbinder bekannt, der eine außen über
Sollbruchstützen an der Bodenplatte angeordnete Zusatzplatte trägt,
die ein in einer Vertiefung der Bodenplatte angeordnetes Reservoir
von Dichtungsmasse überdeckt. Beim Einstecken des Verbinders
in die Hohlprofile brechen die Sollbruchstützen, sodass
die zusätzliche Platte auf das Reservoir an Dichtungsmasse
herabgedrückt und diese aus der Vertiefung herausgepresst
wird, um den Stoß zwischen den Hohlprofilen abzudichten.
Zur Begrenzung der Einstecktiefe ist an den Seitenwänden
jeweils ein senkrechter Anschlagsteg für die Hohlprofile
angeordnet.
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Aus
der
DE 3327366 A1 ist
ein Linearverbinder bekannt, dessen Trägerplatte höckerartige
Anschlagelemente für die Hohlprofile aufweist, die zugleich
als Abstandshalteelemente zwischen den Hohlprofilen dienen, sodass
zwischen den Hohlprofilen im eingesteckten Zustand ein Spalt entsteht,
der in einem gesonderten Arbeitsgang mit einer Dichtungsmasse ausgefüllt
werden kann.
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Nachteilig
bei allen bekannten Steckverbindern, die eine Abdichtung vorsehen,
ist, dass die Abdichtung mittels einer auf dem Steckverbinder zu
bevorratenden oder nach Montage des Rahmens separat hinzuzufügenden
Dichtungsmasse erfolgt. Hierdurch wird in jedem Falle ein zusätzlicher
Arbeitsschritt erforderlich, der zeit- und kostenaufwendig sowie
fehleranfällig ist. Insbesondere bei den Varianten mit
auf dem Steckverbinder bevorrateter, klebriger Dichtungsmasse leidet
zudem die Transportierbarkeit der typischerweise als Schüttgut
behandelten Verbinder.
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Aufgabenstellung
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen gattungsgemäßen
Steckverbinder derart weiterzubilden, dass eine zuverlässige
Abdichtung des Stoßes zwischen den Hohlprofilen auf einfachere und
kostengünstigere Weise ermöglicht wird.
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Darlegung der Erfindung
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Diese
Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von
Anspruch 1 dadurch gelöst, dass die Anschlagvorrichtung
einen Dichtungssteg aus einem elastomeren Kunststoffmaterial umfasst,
der die Wandkronen der Seitenwänden überragt und
sie den Zwischenraum zwischen ihnen überbrückend
verbindet.
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Es
ist die Grundidee der vorliegenden Erfindung, anstelle der separat
aufzubringenden oder weitgehend unkoordiniert aus ihrem Reservoir
herauszuquetschenden Dichtungsmasse eine wohldefinierte Dichtungslippe
vorzusehen, die im Bereich des Stoßes fest an den Körper
des Steckverbinders angeformt ist und hier die Doppelfunktion eines
Anschlags zur Begrenzung der Einstecktiefe und der zuverlässigen
Abdichtung erfüllt. Hierzu ist es notwendig, dass der Dichtungssteg
die Seitenwandkronen überragt, d. h. sich über
sie hinaus erstreckt oder auf ihnen aufsitzt. Insbesondere muss
er so weit über die Seitenwandkronen überstehen,
dass die Wand eines Hohlprofils, in das der Steckverbinder eingeschoben wird,
an ihm anschlägt.
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Eine
derartige Doppelfunktion kann von den bekannten Anschlagvorrichtungen
nicht erfüllt werden. Die bekannten Anschlagvorrichtungen,
seien es nun Laschen oder Stege, sind nämlich sämtlich
aus demselben Material wie der Körper selbst gebildet. Die
Eigenschaften des Körpermaterials sind im Hinblick auf
dessen primäre Aufgabe der festen und steifen Verbindung
der Hohlprofile hin optimiert. Für eine zuverlässige
Dichtung sind hingegen Materialeigenschaften wie Verformbarkeit
und Dauerelastizität gewünscht.
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Die
Erfindung schlägt nun vor, trotz des damit verbundenen,
erhöhten Fertigungsaufwandes den Steckverbinder als Kompositelement
aus unterschiedlichen Materialien zu fertigen, wobei der Körper
nach wie vor aus den bewährten Materialien, wie beispielsweise
Metall oder einem steifen, schlagzähen Kunststoff gefertigt
werden kann, wohingegen das Anschlag-/Dichtungselement aus einem
Elastomer-Material gefertigt ist. Sämtliche durch die Verwendung
separater Dichtungsmasse provozierte Komplikationen fallen dadurch
weg. Gleichzeitig muss im Hinblick auf die Dichtungsqualität
kein Nachteil gegenüber dem Stand der Technik befürchtet
werden.
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Als
besonders günstige Materialwahl hat sich Kunststoffmaterial
erwiesen, welches wenigstens ein thermoplastisches Elastomer umfasst.
Thermoplastische Elastomere, kurz TPEs, sind auch als sogenannte
lineare Elastomere bekannt. Es handelt sich hierbei um Kunststoffe,
die sich bei Raumtemperatur vergleichbar den klassischen Elastomeren
verhalten, sich jedoch unter Wärmezufuhr plastisch verformen
lassen und somit ein thermoplastisches Verhalten zeigen. Dies ermöglicht
ihre Verwendung in Spritzgussverfahren. Im Unterschied zu klassischen Elastomeren,
die aus chemisch weitmaschig vernetzten Raumnetzmolekülen
gebildet sind, deren Vernetzung nicht ohne Materialzerstörung
gelöst werden kann, haben thermoplastische Elastomere in
Teilbereichen physikalische Vernetzungspunkte (Nebenvalenzkräfte
oder Kristallite), die sich bei Wärme auflösen,
ohne dass sich die Makromoleküle zersetzen. Ein für
die Ausbildung des erfindungsgemäßen Dichtungssteges
grundsätzlich geeignetes TPE ist unter dem Handelsnamen
Evopren bekannt. Neben sortenreinen Materialien können
auch Materialmischungen verwendet werden.
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Alternativ
zu TPEs ist auch die Verwendung von Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk
(EPDM) denkbar, der als Rohstoff kostengünstiger ist. Allerdings
zeigen TPEs eine bessere Langzeitstabilität im Vergleich
zu EPDMs, was insbesondere im Hinblick auf den bevorzugten Einsatzbereich,
nämlich die Fertigung von Isolierglasscheiben, von Bedeutung ist.
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Bei
geeigneter Materialwahl und Dimensionierung kann der elastomere
Dichtungssteg als selbsttragendes Brückenelement ausgebildet
sein, das den Zwischenraum zwischen den Seitenwänden überspannt.
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Alternativ
kann vorgesehen sein, dass der Zwischenraum zwischen den Seitenwänden
wenigstens im Bereich des Dichtungsstegs von einer die Wandkronen
der Seitenwände verbindenden Trägerbrücke überspannt
ist, an welche der Dichtungssteg angeformt ist. Das Anformen eines
Elastomer-Stegs an einen steifen Träger ist in der Regel
herstellungstechnisch günstiger als der Aufbau eines selbsttragenden
Elastomer-Stegs und lässt insbesondere die Ausbildung feinerer
Strukturen zu.
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Als
besonders günstig wird die Anformung des Dichtungssteges
an die Trägerbrücke durch Anspritzen betrachtet.
Insbesondere wird die Herstellung mittels eines Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahrens
bevorzugt, wobei der Körper einschließlich der
Trägerbrücke als Spritzgussteil aus einem steifen Kunststoffmaterial
ausgebildet wird, an den der Dichtungssteg während desselben
Spritzprozesses angespritzt wird. Der Fachmann wird erkennen, dass
die einmalige Einrichtung des Spritzgussprozesses sowie die Gestaltung
der Spritzgusswerkzeuge aufwendiger und teurer ist als bei einem
Einkomponenten-Spritzgussverfahren. Im Vergleich jedoch zu den Mehrkosten,
die im Stand der Technik durch das zusätzliche Aufbringen
der Dichtungsmasse entstehen, ergeben sich bei einer Gesamtbetrachtung
deutliche Kostenvorteile. Insbesondere kann der einmal eingerichtete
Zweikomponenten-Spritzvorgang als ein Arbeitsgang aufgefasst werden.
Der zusätzliche durch die Dichtungsmasse bedingte Arbeitsgang
entfällt im Rahmen der Erfindung somit quasi ersatzlos.
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Bei
einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein die Seitenwände
und ggf. auch die Bodenplatte außen umlaufender Anschlagsteg,
der sich stoffschlüssig an den Dichtungssteg anschließt, angeformt
ist. Dabei kann bei einer ersten Variante der Anschlagsteg einstückig
mit dem Dichtungssteg aus demselben Material, d. h. aus einem elastomeren
Kunststoff gefertigt sein. Mit anderen Worten ist so ein den Körper
wenigstens dreiseitig, bevorzugt vollständig umlaufender
Steg realisiert, der die Doppelfunktion von Anschlag und Dichtung
erfüllt. Alternativ kann jedoch auch vorgesehen sein, dass
der Anschlagsteg einstückig mit dem Körper aus
demselben Material, d. h. aus hartem Kunststoff oder Metall gefertigt
ist. Bei dieser Variante dient der Steg im Bereich der Seitenwände
und ggf. des Bodens nur als Anschlag, während er im Überbrückungsbereich
zwischen den Seitenwänden die Doppelfunktion als Anschlag
und Dichtung übernimmt. Dabei ist es günstig, wenn
die Breite des Anschlagstegs geringer ist als die Breite des Dichtungsstegs,
sodass dieser Toleranzen der Hohlprofile abpuffern kann, bevor die Hohlprofile
an den ”harten” Anschlag stoßen.
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Allgemein
wird die Breite des Dichtungssteges bevorzugt auf die zu erwartenden
Toleranzen der Längen und/oder der Schnittgeradheit der
Hohlprofile abgestimmt. Durch die elastomeren Eigenschaften des
erfindungsgemäßen Dichtungssteges können Toleranzen,
die sich durch zu kurze, schräg oder unsauber geschnittene
Hohlprofile ergeben, leicht weggepuffert werden. Hierzu muss jedoch
der absolut zur Verfügung stehende Federweg des Dichtungssteges gleich
groß oder größer als die auftretenden
Absolutabweichungen vom Sollmaß der Hohlprofile sein. Da
der verfügbare Federweg in der Regel linear von der Breite
des Dichtungssteges abhängt, ergibt sich aus der absoluten
Breite des Dichtungssteges die Größenordnung der
erlaubten Toleranzen der Hohlprofile. Der Fachmann wird eine entsprechende
Abstimmung ohne Schwierigkeiten durchführen können.
Außer den bei der Fertigung und dem Aufstecken der Hohlprofile
entstehenden Toleranzen können auch Toleranzen berücksichtigt
werden, die nach Herstellung des Rahmens, insbesondere wenn dieser
vor der Verklebung mit den Glasscheiben hängend gelagert
wird, entstehen können. Insbesondere kann es gerade bei
langen Lagerzeiten vorkommen, dass eingesteckte Steckverbinder geringfügig
aus den Hohlprofilen herausrutschen, sodass sich Spalte bilden.
Dem kann durch geeignete Dimensionierung des Dichtungssteges entgegengewirkt
werden.
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Aufgabe
der Trägerbrücke, sofern vorhanden, ist im Rahmen
der vorliegenden Erfindung die Stabilisierung des Dichtungssteges
dort, wo dieser die Kluft zwischen den Wandkronen der Seitenwände zu überbrücken
hat. Grundsätzlich ist die konkrete Form der Trägerbrücke
für die vorliegende Erfindung nicht von Belang. Insbesondere
ist es denkbar, dass sich die Trägerbrücke über
die gesamte Länge des Steckverbinders erstreckt. Dies ist
im Hinblick auf den damit verbundenen Materialaufwand sowie fertigungstechnisch
jedoch nachteilig. Zudem werden in Abstandshalterrahmen von Isolierglasscheiben
regelmäßig Trocknungsgranulate, das sog. Molekularsieb,
eingefüllt, die vorzugsweise den gesamten Rahmen durchrieseln
können sollen. Daher wird es üblicherweise als
günstig angesehen, die lichte Weite der Hohlprofile im
Bereich der Steckverbinder möglichst wenig zu verengen.
Bevorzugt ist daher vorgesehen, die Trägerbrücke
als schmalen Steg, insbesondere mit einem runden oder quadratischen
Querschnitt, zwischen den Seitenwandkronen auszubilden. Eine derartige
Ausbildung als Steg ist vollkommen ausreichend für die
erwähnte Aufgabe als Träger des Dichtungssteges,
an den dieser angespritzt werden kann. Weitere aus dem Stand der
Technik bekannte Aufgaben, beispielsweise die Überbrückung
eines durch Toleranzen entstandenen Spaltes zwischen den Hohlprofilenden
ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht von Bedeutung, da
derartige Spalte aufgrund der vorteilhaften Wirkung der vorliegenden
Erfindung gar nicht erst auftreten sollten.
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Bei
einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Steckverbinders ist dieser als Linearverbinder ausgebildet, wobei
sich der Dichtungssteg senkrecht zur Längserstreckung des
Körpers erstreckt.
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Bei
einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist der Steckverbinder
als geknickter Eckverbinder ausgebildet, wobei der Körper
zwei unter einem Knickwinkel zueinander angeordnete Schenkel aufweist.
Bei dieser Ausgestaltung als Eckverbinder ist zum einen denkbar,
dass die Trägerbrücke, sofern vorhanden, die Seitenwandkronen
an deren Knickkante verbindet und jedenfalls der ggf. freitragende Dichtungssteg
in der Ebene der Winkelhalbierenden des Knickwinkels verlauft. Diese
Ausbildung würde, um eine zuverlässige Dichtung
zu gewährleisten, einen Anschnitt der Hohlprofile mit Gehrungswinkel
erfordern.
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Alternativ
kann auch vorgesehen sein, dass die Trägerbrücke,
sofern vorhanden, die Seitenwandkronen beidseitig beabstandet von
deren Knickkante verbindet und jedenfalls zwei Dichtungsstege vorgesehen
sind, die jeweils beabstandet von der Knickkante senkrecht zur Längserstreckung
des jeweiligen Schenkels verlaufen. Mit anderen Worten wird bei dieser
Ausführungsform jeder Schenkel mit einem eigenen, nur einseitig
als Anschlag dienenden Dichtungssteg versehen. Der Bereich zwischen
den Dichtungsstegen kann beispielsweise von einer sich über die
Knickkante erstreckenden, breiten Trägerbrücke überbrückt
werden. Alternativ hierzu kann die Trägerbrücke
auch mehrteilig ausgebildet sein und insbesondere zwei Stege umfassen,
die jeweils von der Knickkante beabstandet angeordnet sind und den
jeweiligen Dichtungssteg tragen. Selbstverständlich können
die Dichtungsstege auch freitragend gestaltet sein.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden speziellen Beschreibung und den Zeichnungen.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Es
zeigen:
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1:
einen erfindungsgemäßen Linearverbinder,
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2:
den Linearverbinder von 1, einseitig eingesteckt in
ein Hohlprofil,
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3:
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Linearverbinders,
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4:
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Linearverbinders,
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5:
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Linearverbinders,
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6:
eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Eckverbinders,
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7:
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Eckverbinders,
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8:
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Eckverbinders.
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Ausführliche Beschreibung
bevorzugter Ausführungsformen
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1 zeigt
einen erfindungsgemäßen Steckverbinder 10 in
einer Ausführungsform als Linearverbinder. Der Steckverbinder 10 weist
einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt auf. Dieser wird
gebildet aus der Bodenplatte 12, an deren Seitenkanten
Seitenwände 14 aufragen.
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Im
Zentralbereich des Verbinders 10 ist dessen Körper
vollumfänglich von einem Dichtungssteg 16 umgeben,
der aus einem elastomeren Kunststoffmaterial, insbesondere aus einem
thermoplastischem Elastomer (TPE) gebildet ist. Der Dichtungssteg 16 ist
an die Seitenwände 14 und die Bodenplatte 12 angespritzt.
Im Bereich zwischen den Wandkronen 18 der Seitenwände 14 überbrückt
der Dichtungssteg 16 die Lücke zwischen den Seitenwänden 14.
Diese Lücke wird auch von einer stegförmigen Trägerbrücke 20,
die einstückig mit den Seitenwänden ausgebildet
und Teil des Körpers des Steckverbinders 10 ist, überspannt.
Der Dichtungssteg 16 ist auch an diese Trägerbrücke 20 angespritzt,
sodass er im Überbrückungsbereich zwischen den
Seitenwänden 14 von der Trägerbrücke 20 stabilisiert
wird. Dies ist die einzige erfindungsrelevante Aufgabe der Trägerbrücke 20.
Sie kann daher im Hinblick auf eine maximale Materialeinsparung
nahezu beliebig schmal ausgebildet sein. Auch ist es hinreichend,
die Trägerbrücke 20 wie in 1 gezeigt,
nur einseitig des Dichtungssteges 16 vorzusehen. Bei der
dargestellten Ausführungsform ist der Dichtungssteg 16 somit
seitlich an die Trägerbrücke 20 angespritzt.
Es sind jedoch auch Ausführungsformen denkbar, bei denen
der Dichtungssteg 16 auf der Oberseite der Trägerbrücke 20 angespritzt
ist. Eine solche Ausführungsform wird jedoch als weniger
positiv angesehen, da hierdurch die lichte Weite im Inneren des Steckverbinders
stärker reduziert wird.
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Bei
der dargestellten Ausführungsform sind die Seitenwände 14 beidseitig
des Dichtungssteges 16 im Wesentlichen spiegelsymmetrisch
ausgebildet. Insbesondere weisen die Seitenwände 14 zum
Dichtungssteg hin aufgestellte Wandungsvorsprünge 22 auf,
die sich bei der gezeigten Ausführungsform auch zinnenartig
auf den Wandkronen 18 fortsetzen. Die Wandungsvorsprünge
dienen der Verbesserung der reib- und/oder formschlüssigen
Fixierung von Hohlprofilen am Steckverbinder 10.
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2 zeigt
den Steckverbinder 10 von 1 in einer
einseitig in ein Hohlprofil 24 eingeschobenen Position.
Deutlich erkennbar wird in 2 die zusätzliche
Funktion eines Anschlagelementes, die der Dichtungssteg 16 zusätzlich
zu seiner Dichtungsfunktion erfüllt. Hierdurch wird die
Einstecktiefe des Steckverbinders 10 in das Hohlprofil 24 begrenzt.
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Bei
der dargestellten Ausführungsform ist der Dichtungssteg 16 relativ
schmal ausgebildet. Eine solche Ausbildung macht den dargestellten Steckverbinder 10 besonders
geeignet für die Verwendung im Zusammenhang mit Hohlprofilen 24,
die vergleichsweise geringe Toleranzen ihrer Länge und/oder
Schnittgeradheit aufweisen. Bei der Verwendung von Hohlprofilen,
deren Länge und/oder Schnittgeradheit größere
Toleranzen aufweist, kann es günstig sein, den Dichtungssteg 16 breiter
zu gestalten, sodass seine elastischen Materialeigenschaften zu
einer größeren Pufferwirkung, d. h. zu einem absolut
größeren Federweg führen, der geeignet
ist, größere Toleranzen der Hohlprofile 24 wegzupuffern.
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3 zeigt
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Linearverbinders 10. Im Unterschied zum Linearverbinder 10 der 1 weist
der Linearverbinder 10 der 3 einen
Dichtungssteg 16 auf, der den Körper nicht vollumfänglich
umläuft, sondern sich nur zwischen den Wandkronen 18 der Seitenwände 14 erstreckt.
Der Dichtungssteg 16 ist in 3 geschwärzt
dargestellt. Gleichwohl werden auch bei dem Linearverbinder 10 von 3 die
Seitenwände 14 und die Bodenplatte 12 außen
von einem Steg umlaufen. Es handelt sich hierbei um einen reinen
Anschlagsteg 17, der einstückig mit dem Körper
des Linearverbinders 10 ausgebildet und insbesondere aus
demselben Material wie dieser gefertigt ist. Der Anschlagsteg 17 erfüllt
somit nicht die Dichtungsfunktion des Dichtungsstegs 16.
Dies ist im Bereich der Seitenwände 14 und der
Bodenplatte 12 auch nicht erforderlich.
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4 zeigt
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Linearverbinders. Der Linearverbinder 10 von 4 unterscheidet
sich von dem Linearverbinder 10 von 3 dadurch,
dass keine Trägerbrücke 20 vorgesehen
ist. Der Dichtungssteg 16 ist vielmehr freitragend ausgestaltet.
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5 zeigt
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Linearverbinders 10. Der Linearverbinder 10 von 5 unterscheidet
sich von dem Linearverbinder 10 von 4 dadurch,
dass kein Anschlagsteg 17 vorgesehen ist. Der Körper
des Linearverbinders 10 von 5 wird somit
nicht vollumfänglich von einem Steg umlaufen. Vielmehr
ist lediglich im Überbrückungsbereich zwischen
den Wandkronen 18 der Seitenwände 14 ein
freitragender Dichtungssteg 16 vorgesehen.
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Selbstverständlich
sind auch in den Figuren nicht gezeigte Ausführungsformen,
die die Merkmale „Trägerbrücke”, „Dichtungssteg” und „Anschlagsteg” in
anderer Weise kombinieren, zur Realisierung der vorliegenden Erfindung
denkbar.
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Die 6 bis 8 zeigen
erfindungsgemäß gestaltete Eckverbinder 30 in
stark schematisierter Darstellung. Insbesondere sind die bei den
gezeigten Ausführungsformen rechtwinklig aufeinanderstoßenden
Schenkel 32a, 32b lediglich in ihren Außenkonturen
grob skizziert. Die typische, U-förmige Ausgestaltung,
die die Schenkel 32a, 32b in der bevorzugten Ausführungsform
vergleichbar den Linearverbindern 10 in den 1 bis 5 aufweisen, ist
in den groben Skizzen der 6 bis 8 nicht dargestellt.
Die 6 bis 8 dienen lediglich der Darstellung
der Positionierung eines erfindungsgemäßen Dichtungsstegs 16 bei
einem Eckverbinder 30.
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6 zeigt
eine Ausführungsform des Eckverbinders 30, bei
der der erfindungsgemäße Dichtungssteg 16 in
der Ebene der Winkelhalbierenden zwischen den Schenkeln 32a und 32b angeordnet ist.
Diese Ausführungsform hat den fertigungstechnischen Vorteil,
dass lediglich ein Element, dessen Material vom übrigen
Material des Linearverbinders 30 abweicht, anzuformen,
insbesondere anzuspritzen ist. Im Hinblick auf die Verarbeitung
hat diese Ausführungsform jedoch den Nachteil, dass aufzuschiebende
Hohlprofile, die in 6 nicht dargestellt sind, mit einem
Gehrungswinkel zu versehen sind, um die Dichtwirkung des Dichtungsstegs 16 auszunutzen
zu können.
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7 zeigt
eine alternative Ausführungsform, bei der zwei Dichtungsstege 16a, 16b vorgesehen
sind, die jeweils in der zur Erstreckungsrichtung des zugeordneten
Schenkels 32a bzw. 32b senkrechten Ebene angeordnet
sind. Bei der in 7 dargestellten Ausführungsform
umlaufen die Dichtungsstege 16 die Schenkel 32a, 32b nicht
vollständig. Insbesondere sind sie lediglich im Überbrückungsbereich
angeordnet. Bei der gezeigten Ausführungsform ist der zwischen
den Dichtungsstegen 16a, 16b liegende, äußere
Eckbereich mit einer flächigen Trägerbrücke 20 abgedeckt,
an deren beiden Stirnseiten die Dichtungsstege 16a, 16b jeweils
angeformt, insbesondere angespritzt sind.
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Die
Ausführungsform von 8 unterscheidet
sich von der Ausführungsform von 7 dergestalt,
dass die Dichtungsstege 16a, 16b den Körper des
Eckverbinders 30 jeweils vollumfänglich umlaufen.
Bei der dargestellten Ausführungsform vereinigen sich die
Dichtungsstege 16a, 16b im Bereich der Knickkehle
zu einem gemeinsamen Strang, sodass die Dichtungsstege 16a, 16b als
einstückig betrachtet werden können. Bei einer
alternativen Ausführungsform, die in den Figuren nicht
dargestellt ist, ist die Trägerbrücke 20 länger
gezogen, sodass die Dichtungsstege 16a, 16b keinen
gemeinsamen Bereich haben.
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Fertigungstechnisch
sind Ausführungsformen gemäß 7 und 8 bzw.
vergleichbare Ausführungsformen schwieriger zu fertigen
als Ausführungsformen gemäß 7.
Im Hinblick auf die Weiterverarbeitung sind sie jedoch vorteilhaft,
da aufzuschiebende Hohlprofile, die in den 7 und 8 nicht
dargestellt sind, gerade geschnitten werden können, wie
dies auch für die Linearverbinder 10 gemäß den 1 bis 5 gilt.
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Ähnlich
wie bei den Linearverbindern 10 der 1 bis 5 kann
auch bei den Eckverbindern 30 der 6 bis 8 eine
Kombination aus einem erfindungsgemäßen Dichtungssteg 16a, 16b und
einem nicht-elastomeren Anschlagsteg 17 realisiert sein.
Diese Ausgestaltung sind in den Figuren jedoch nicht dargestellt.
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Natürlich
stellen die in der speziellen Beschreibung diskutierten und in den
Figuren gezeigten Ausführungsform nur illustrative Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung dar. Dem Fachmann ist im Lichte der hiesigen
Offenbarung ein breites Spektrum an Variationsmöglichkeiten
gegeben.
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- 10
- Steckverbinder
- 12
- Bodenplatte
- 14
- Seitenwand
- 16
- Dichtungssteg
- 17
- Anschlagsteg
- 18
- Wandkrone
von 14
- 20
- Trägerbrücke
- 22
- Wandungsvorsprung
- 24
- Hohlprofil
- 30
- Eckverbinder
- 32a,
b
- Schenkel
von 30
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102008014189
A1 [0002]
- - DE 202006015739 U1 [0005]
- - DE 102005007230 A1 [0006]
- - DE 102005009509 A1 [0006]
- - DE 202004020478 U1 [0007]
- - DE 3327366 A1 [0008]