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Die
Erfindung betrifft eine Unterlegplatte für die Befestigung einer Schiene
auf einem festen Untergrund, wobei in die Unterlegplatte eine von
ihrer Oberseite zu ihrer Unterseite führende Hülsenöffnung für eine Exzenterhülse eingeformt
ist, die innerhalb der Hülsenöffnung für eine Lageänderung
der Unterlegplatte um eine durch ein durch die Hülse gestecktes Befestigungselement
definierte Drehachse drehverstellbar ist.
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Darüber hinaus
betrifft die Erfindung eine unter Verwendung einer solchen Unterlegplatte
hergestellte Befestigung für
eine Schiene.
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Aus
der Praxis ist ein unter der Bezeichnung ”ECF” angebotenes Schienenbefestigungssystem bekannt,
bei dem die Schiene auf der Aufstandfläche einer aus Stahl bestehenden
Unterlegplatte steht. An ihren in Längsrichtung der zu befestigenden
Schiene ausgerichteten Längsseiten
ist die Aufstandfläche durch
jeweils eine Rippe begrenzt, an der im fertig montierten Zustand
der Schienenfuß seitlich
geführt ist.
Zusätzlich
dient die Rippe als Lager für
eine Spannschraube, die mit ihrem Schraubenkopf in einer in die
Rippe eingeformten Aufnahme formschlüssig sitzt und mit ihrem Schaft
von der Oberseite der Unterlegplatte wegweisend die Mittelschlaufe
einer W-förmigen
Spannklemme durchgreift. Mittels einer auf die Spannschraube geschraubten
Mutter wird dann die Spannklemme so gegen die Unterlegplatte verspannt,
dass über
die freien Enden der Federarme der Spannklemme eine ausreichende
Niederhaltekraft auf die jeweilige Seite des Schienenfußes ausgeübt wird.
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Eine
ausreichende Nachgiebigkeit einer durch das System ECF gebildeten
Schienenbefestigung beim Überfahren
durch ein Schienenfahrzeug wird dabei durch eine elastische Zwischenlage
gewährleistet,
die zwischen der Unterlegplatte und einer auf dem jeweiligen festen
Untergrund liegenden Tragplatte angeordnet wird.
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Um
eine Anpassung der Position der Schiene an die jeweils geforderte
Spurweite zu ermöglichen,
ist bei dem ECF-System
in die seitlich über
die Aufstandfläche
hinausstehenden Bereiche der Unterlegplatte jeweils eine von ihrer
Oberseite zu ihrer Unterseite führende
Hülsenöffnung eingeformt,
in der eine als Niederhalterhülse
ausgebildete Exzenterhülse
sitzt. Die Exzenterhülse
weist dabei an ihrem in Montagestellung oberen Ende einen Vorsprung
in Form eines um die Umfangsfläche
der Hülse
umlaufenden Kragens auf, der in Montagestellung auf der Oberseite
der Unterlegplatte aufliegt. Gleichzeitig ist die zwischen der Unterseite
des Kragenvorsprungs und dem in Montagestellung unteren Ende der
Exzenterhülse
verbleibende Höhe
so bemessen, dass im fertig montierten Zustand die Hülse auf
der Traglatte steht. Durch die Hülsenöffnung der
Exzenterhülse
ist dabei eine Schraube gesteckt, die in einen in den festen Untergrund
eingelassenen Dübel
verschraubt ist und so eine Drehachse für die Hülse bildet. Durch diese Konstruktion
wird einerseits erreicht, dass die Unterlegplatte über die
als Niederhalter wirkende Exzenterhülse mit einer definierten Niederhaltekraft
gegen den festen Untergrund verspannt ist. Andererseits lässt sich
die Lage der Unterlegplatte und mit ihr die auf ihr stehende Schiene
durch eine Verdrehung der Exzenterhülse quer zur Längserstreckung
der Schiene ausgerichtet verschieben, um die Position der Schiene
an die geforderte Spurweite anzupassen.
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Nachteilig
an dem bekannten ECF-System zur Befestigung einer Schiene ist, dass
es für
den Monteur nur schwer kontrollierbar ist, um welchen Längenbetrag
die Schiene bzw. die sie tragende Unterlegplatte bei einer Verstellung
der Exzenterhülse verstellt
wird. Dies macht ein aufwändiges
Nachmessen erforderlich, was unter den in der Regel rauen Bedingungen,
die auf einer Baustelle herrschen, mit der notwendigen Genauigkeit
nur schwer zu bewerkstelligen ist.
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Vor
diesem Hintergrund lag der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine
Unterlegplatte zu schaffen, mit der auf einfache Weise eine leicht
zu kontrollierende Spurweitenanpassung um einen bestimmten Längenbetrag
möglich
ist.
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In
Bezug auf die Unterlegplatte hat die Erfindung diese Aufgabe dadurch
gelöst,
dass die Unterlegplatte gemäß Anspruch
1 ausgebildet ist. Vorteilhafte Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen Unterlegplatte
sind in den auf Anspruch 1 rückbezogenen
Ansprüchen
angegeben und werden nachfolgend im Einzelnen erläutert.
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In
Bezug auf die Befestigung ist diese Aufgabe erfindungsgemäß durch
die in Anspruch 9 angegebene Befestigung gelöst worden. Vorteilhafte Ausgestaltungen
einer erfindungsgemäßen Befestigung sind
in den auf Anspruch 9 rückbezogenen
Ansprüchen
angegeben und werden nachfolgend ebenfalls im Einzelnen erläutert.
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Bei
einer erfindungsgemäßen Unterlegplatte sind
an der Hülsenöffnung Rastmarken
zum Fixieren der Drehstellung der Exzenterhülse ausgebildet. Die Rastmarken
sind dabei unter Berücksichtigung
der Exzentrizität
der Drehachse der in die Hülsenöffnung eingesetzten
Exzenterhülse
in Bezug auf die zentrale Längsachse
der Hülsenöffnung derart
beabstandet zueinander angeordnet, dass mit einer Drehverstellung
der Exzenterhülse
zwischen zwei benachbarten Rastmarken eine schrittweise Änderung
der Lage der Unterlegplatte um einen definierten Betrag einhergeht.
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Die
die jeweilige Drehstellung der Exzenterhülse festlegende Verrastung
der Exzenterhülse
mit der Unterlegplatte kann mittels eines an der Exzenterhülse ausgebildeten,
zu der Form der Rastmarke kompatiblen Formelements erfolgen. Abhängig von der
Anordnung des betreffenden Formelements und der Gestalt der Exzenterhülse können die
Rastmarken beispielsweise in Form von in den die Hülsenöffnung umgebenden
Randbereich der Oberseite der Unterlegplatte eingeformt sein. Dies
kann beispielsweise dann zweckmäßig sein,
wenn die Exzenterhülse
als Niederhalterhülse
ausgebildet ist, die an ihrer Umfangsfläche einen Vorsprung trägt, der
im fertig montierten Zustand auf der Oberseite der Unterlegplatte
aufliegt. Eine besonders sichere und verschleißsichere Fixierung ergibt sich
allerdings dann, wenn die Rastmarken in die Umfangswand der Hülsenöffnung eingeformt
sind.
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Unabhängig davon,
wo sie angeordnet sind, können
die Rastmarken als nutenförmige
Ausnehmungen ausgebildet sein.
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Die
Anordnung der Rastmarken kann einem bestimmten für den jeweiligen Anwendungsfall
günstigen
Muster folgen. So kann es unter bestimmten Umständen zweckmäßig sein, wenn die durch den Abstand
zwischen zwei Rastmarken festgelegte Schrittweite der Lageänderung
von Rastmarke zu Rastmarke einer bestimmten Funktion folgend zunimmt.
Eine für
den Monteur besonders einfach nachvollziehbare und vielseitige Verstellbarkeit
ergibt sich jedoch dann, wenn die Winkelabstände zwischen zueinander benachbarten
Rastmarken jeweils derart bemessen sind, dass mit jeder Drehverstellung
der in der Hülsenöffnung sitzenden
Exzenterhülse
eine betragsmäßig gleiche
Lageänderung
der Unterlegplatte einhergeht.
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Ebenso
trägt es
zur Vereinfachung der Handhabung bei, wenn eine der Rastmarken als ”Nulllage” definiert
ist, die bei der Montage einer unter Verwendung der Unterlegplatte
gebildeten Befestigung einer Schiene den Ausgangspunkt für die Lageänderung der
Unterlegplatte bildet.
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Die
in einem erfindungsgemäßen System vorgesehene
Unterlegplatte kann nach dem Vorbild des Standes der Technik auf
ihrer Oberseite eine Standfläche
für die
zu befestigende Schiene aufweisen, die an ihren in Längsrichtung
der zu befestigenden Schiene ausgerichteten Längsseiten durch jeweils eine
Stützschulter
begrenzt ist. Um dabei Toleranzen der Breite des Schienenfußes ausgleichen
zu können
oder eine zusätzliche
Verstellbarkeit der Spurweite zu ermöglichen, kann in an sich ebenso bekannter
Weise mindestens ein Adapterstück
vorgesehen sein, um einen im Montagezustand zwischen dem Fuß der zu
befestigenden Schiene und der jeweiligen Stützschulter bestehenden Abstand
zu überbrücken.
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Eine
betriebssichere Fixierung der Lage der Unterlegplatte ergibt sich
dann, wenn in ihre beiden sich seitlich der Stützfläche erstreckenden Seitenabschnitte
jeweils eine mit Rastmarken versehene Hülsenöffnung für eine Exzenterhülse eingeformt
ist.
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Indem
die Unterlegplatte aus Kunststoff hergestellt ist, wird einerseits
eine deutliche Gewichtsersparnis gegenüber aus Stahl oder Gusseisen
bestehenden Unterlegplatten erzielt. Zusätzlich erlaubt es die Verwendung
von Kunststoff auf einfache Weise, an der Unterlegplatte Formen
auszubilden, die sich mit Stahl oder ähnlichen Werkstoffen nicht
abbilden lassen. Als Kunststoff für die Herstellung der Unterlegplatte
kommt beispielsweise glasfaserverstärktes Polyamid in Frage.
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Eine
erfindungsgemäße Befestigung
einer Schiene auf einem festen Untergrund umfasst eine Exzenterhülse, die
mit Schiebesitz in die ihr zugeordnete Hülsenöffnung einer erfindungsgemäß ausgebildeten
Unterlegplatte gesteckt ist, wobei ein Befestigungselement vorgesehen
ist, das durch die Hülsenöffnung der
Exzenterhülse
gesteckt die Drehachse der Exzenterhülse definiert. Erfindungsgemäß weist
dabei die Exzenterhülse
im Bereich ihrer Umfangsfläche
ein Formelement auf, das bei in die zugeordnete Hülsenöffnung der
Unterlegplatte gesteckter Exzenterhülse mit einer der Rastmarken
der Hülsenöffnung formschlüssig so
zusammenwirkt, dass die Drehposition der Exzenterhülse in der
Hülsenöffnung fixiert
ist. Auf diese Weise lässt
sich die Lage der Unterlegplatte problemlos in einer für einen
Monteur auf der Baustelle ohne Weiteres nachvollziehbaren Weise
so verstellen, dass eine optimal maßgerechte Spurweitenanpassung
ohne aufwändige
Messungen erzielt wird.
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Für ein erfindungsgemäßes System
von besonderer Bedeutung ist, dass die Unterlegplatte im montierten
Zustand auf einer zwischen der Unterlegplatte und dem festen Untergrund
angeordneten Zwischenlage steht. Dies erlaubt es, die Elastizität einer vergleichbar
großvolumigen
Zwischenlage für
eine möglichst
genau vorausbestimmbare Nachgiebigkeit der mit dem erfindungsgemäßen System
bewerkstelligten Befestigung beim Überfahren durch ein Schienenfahrzeug
zu nutzen.
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Die
Exzenterhülse
kann als Niederhalterhülse
ausgebildet sein und einen von ihrer Umfangsfläche abstehenden Vorsprung aufweisen,
der im fertig montierten Zustand auf der Oberseite der Unterlegplatte
aufliegt, um einen definierten Sitz in der zugehörigen Hülsenöffnung zu gewährleisten.
Dabei kann die Exzenterhülse
eine Höhe
aufweisen, die größer als
die Dicke der Unterlegplatte im Bereich der ihr zugeordneten Hülsenöffnung ist.
Indem ein Befestigungselement zum Halten der Unterlegplatte an dem festen
Untergrund durch die Hülsenöffnung der
Niederhalterhülse
gesteckt wird, bildet das Befestigungselement eine Drehachse für das Exzenterelement.
Das in die Hülsenöffnung gesteckte
Exzenterelement bewirkt bei dieser Ausgestaltung dann vergleichbar
mit dem eingangs erläuterten
Stand der Technik, dass die Unterlegplatte nur mit einer vorgegebenen
Maximalkraft belastet wird. Auf diese Weise wird insbesondere dann,
wenn die Unterlegplatte aus Kunststoff besteht, verhindert, dass
die Unterlegplatte durch Montagefehler beschädigt wird. Gleichzeitig gewährleistet
die Hülse,
dass die elastische Zwischenlage durch das Befestigungselement nur
so weit zusammengerückt
wird, wie es für
einen sicheren Halt erforderlich ist. Die geforderte Elastizität der elastischen
Zwischenlage steht damit auch im fertig montierten Zustand sicher
zur Verfügung.
Der Schiebesitz der Hülse
in der ihr zugeordneten Öffnung
der Unterlegplatte stellt dabei sicher, dass die Unterlegplatte
jeder in Folge der Belastungen beim Überfahren eintretenden Kompression
oder Expansion der Zwischenlage ungehindert folgen kann.
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Um
zum einen eine möglichst
gleichmäßige Abstützung der
Schiene auf dem festen Untergrund zu gewährleisten, zum anderen jedoch
auch den abrasiven Verschleiß der
elastischen Zwischenlage zu minimieren, ist bei einem erfindungsgemäßen Befestigungssystem
zusätzlich
eine zwischen der Zwischenlage und dem festen Untergrund anzuordnende
Tragplatte vorgesehen. Diese kann erforderlichenfalls aus vergleichbar
dünnem
Stahlblech oder aus einem ausreichend festen Kunststoff bestehen.
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Die
Tragplatte kann dabei auf ihrer der Unterlegplatte zugewandten Oberseite
einen Vorsprung aufweisen, der entsprechend dem oben bereits beschriebenen,
in Richtung des festen Untergrund weisenden Vorsprungs der Unterlegplatte
die Funktion eines Anschlags für
die Bewegung der Unterlegplatte beim Überfahren der Schiene durch
ein Schienenfahrzeug übernimmt.
Gleichzeitig kann bei entsprechender Formgebung durch den Vorsprung
der Tragplatte eine Aufnahme für
die elastische Zwischenlage gebildet sein. Dies gilt insbesondere
dann, wenn sich der betreffende Vorsprung zumindest über eine
ausreichende Teillänge
des Umfangs der Zwischenlage entlang ihres Randes erstreckt oder
eine ausreichende Zahl von separaten Vorsprüngen an der Tragplatte angeordnet
ist, die die Position der Zwischenlage festlegen.
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Die
Montage einer erfindungsgemäßen Befestigung
kann dadurch vereinfacht werden, dass mindestens eine Klammer vorgesehen
ist, die für
die Montage ein aus der Unterlegplatte, der darunter liegenden Zwischenplatte
und der unter der Zwischenplatte liegenden Tragplatte gebildetes
Paket in vormontierter Stellung zusammenhält.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden
Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 ein
System zum Befestigen einer Schiene in einer Explosionsdarstellung;
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2 das
System in fertig montierter Stellung in Draufsicht;
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3 das
System in fertig montierter Stellung in einer in Längsrichtung
der Schiene betrachteten seitlichen Ansicht;
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4 das
System in fertig montierter Stellung in einer seitlichen perspektivischen
Ansicht;
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5 eine
Unterlegplatte mit zugeordneten Exzenterhülsen in einer perspektivischen
Ansicht von oben;
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6 die
Unterlegplatte mit darin eingesetzten Exzenterhülsen in einer perspektivischen
Ansicht von unten;
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7 eine
Exzenterhülse
in einer perspektivischen Ansicht;
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8 einen
ersten vergrößerten Ausschnitt der
Unterlegplatte in einer perspektivischen Ansicht von unten;
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9 einen
zweiten vergrößerten Ausschnitt der
Unterlegplatte in einer perspektivischen Ansicht von unten.
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Das
System 1 zum Befestigen einer Schiene S auf einem festen,
hier durch eine hier nicht weiter dargestellte Betonschwelle gebildeten
Untergrund 2 umfasst eine aus einem Kunststoffmaterial
hergestellte Unterlegplatte 3, eine unterhalb der Unterlegplatte 3 anzuordnende Zwischenlage 4 aus
einem elastisch nachgiebigen Material, eine unterhalb der Zwischenlage 4 auf
dem festen Untergrund 2 anzuordnende Tragplatte 5,
vier Exzenterhülsen 6a, 6b, 6c, 6d,
denen jeweils eine als Befestigungselement dienende Befestigungsschraube 7a, 7b, 7c, 7d zugeordnet
ist, zwei Federelemente 8a, 8b, zwei Adapterstücke 9a, 9b sowie
zwei Spannschrauben 10a, 10b.
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Die
aus einem Kunststoffmaterial bestehende Unterlegplatte 3 weist
eine in Draufsicht gesehen knochenartige, langgestreckte Gestalt
auf. Ihre an jeweils eine ihrer Schmalseiten angrenzenden äußeren Bereiche 3a, 3b weisen
dabei eine deutlich größere, in
Richtung der Längserstreckung
L der zu befestigenden Schiene S gemessene Breite B auf, als ihr
mittlerer Bereich, wobei die Änderung
der Breite B vom schmaleren mittleren Bereich zu den angrenzenden
breiten seitlichen Bereichen 3a, 3b einen kontinuierlichen,
sprungfreien Verlauf hat.
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In
dem mittleren Bereich ist auf der Oberseite O der Unterlegplatte 3 eine
sich in Längsrichtung
L erstreckende Standfläche 3c eingeformt,
die sich über
die jeweilige Breite B des mittleren schmaleren Bereichs der Unterlegplatte 3 erstreckt
und seitlich zu den Schmalseiten der Unterlegplatte 3 hin
durch jeweils eine Schulter 3d, 3e begrenzt ist.
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An
den der Standfläche 3c zugeordneten
Anlageflächen
der Schultern 3d, 3e ist jeweils ein in Richtung
der gegenüberliegenden
Schulter 3e, 3d vorstehender schwalbenschwanzartiger
Vorsprung 3f ausgebildet. Auf diesen kann jeweils eines
der Adapterstücke 9a, 9b mit
einer komplementär
geformten Ausnehmung gesetzt werden, um erforderlichenfalls einen
Abstand zwischen dem auf die Standfläche 3c gesetzten Schienenfuß F der
Schiene S zu überbrücken und
so eine sichere seitliche Führung der
Schiene S zu gewährleisten.
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In
die Schultern 3d, 3e ist jeweils eng benachbart
zur Standfläche 3c und
mittig in Bezug auf die Erstreckung der Schulter in Längsrichtung
L eine Durchgangsöffnung 3g, 3h eingeformt,
die von der Oberseite O zur Unterseite U der Unterlegplatte 3 führt. Durch
die Durchgangsöffnungen 3g, 3h ist
von der Unterseite U der Unterlegplatte 3 herkommend jeweils
eine der nach Art einer konventionellen Sechskantschraube ausgebildeten
Spannschrauben 10a, 10b gesteckt. Der Schraubenkopf 10c der Spannschrauben 10a, 10b sitzt
dabei jeweils in einer in die Unterseite U der Unterlegplatte 3 eingeformten, im
Bereich der Mündung
der jeweiligen Durchgangsöffnung 3g, 3h angeordnete
Aufnahme 3i, 3j.
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Die
Aufnahmen 3i, 3j sind jeweils von einer Umfangswand 3k umgeben,
die einstückig
mit der Unterlegplatte 3 verbunden ist. An ihren den Aufnahmen 3i, 3j jeweils
zugeordneten Umfangsflächen sind
an den Umfangswänden 3k jeweils
sechs in gleichen Winkelabständen
um das Zentrum der jeweiligen Aufnahme 3i, 3j verteilt
Anlageflächen 3l ausgebildet,
deren in Umfangsrichtung der jeweiligen Aufnahme 3i, 3j gemessene
Länge La
jeweils weniger als die Hälfte
der Länge
Ls der Seitenflächen 10d des Schraubenkopfes 10c beträgt. Zwischen
zwei benachbarten Anlageflächen 3l ist
jeweils eine Ausnehmung 3m in die jeweilige Umfangswand 3k eingeformt,
die gegenüber
den Anlageflächen 3l in
die Umfangswand 3k zurückweichen.
Dabei ist angrenzend an die eine die jeweilige Ausnehmung 3m jeweils
begrenzenden Anlagefläche 3l jeweils
zusätzlich
eine nach Art einer Nut ausgebildete Entlastungsausnehmung 3n in
die Umfangswand 3k eingeformt, während die Ausnehmung 3m zu
der anderen sie begrenzenden Anlagefläche in einen relativ flachen Verlauf übergeht.
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Die
regelmäßige Verteilung,
die Position und die Abmessungen der Anlageflächen 3l, der Ausnehmungen 3m und
der Entlastungsausnehmungen 3n der jeweiligen Aufnahme 3i, 3j sind
so gewählt,
dass der Schraubenkopf 10c in fertig montierter Position (8)
mit seinen Seitenflächen 10d jeweils
an einer der Anlageflächen 3l anliegt
und jeder zwischen zwei Seitenflächen 10d vorhandenen
Kanten 10e des Schraubenkopfes 10c im Bereich
einer Entlastungsausnehmung 3n angeordnet ist, ohne Kontakt
mit der jeweiligen Umfangswand 3k zu haben.
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Ebenso
besteht im Bereich der Ausnehmungen 3m kein Kontakt zwischen
dem Schraubenkopf 10c und der jeweiligen Umfangswand 3k,
so dass alleine die Anlageflächen 3l die
während
der Montage und im praktischen Einsatz auf den Schraubenkopf 10c wirkenden
Momente aufnehmen. Ein Einschneiden des Schraubenkopfes 10c im
Bereich seiner Kanten 10e in das Material der Umfangswand 3k wird auf
diese Weise ebenso verhindert wie ihre Zerstörung durch Überlastung.
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Dementsprechend
kann die Unterlegplatte 3 die beim Verspannen der nach
Art einer konventionellen, ω-förmigen Spannklemme
ausgebildeten Federelemente 8a, 8b auftretenden
Drehmomente problemlos aufnehmen. Zum Verspannen der Federelemente 8a, 8b werden
diese so auf die Unterlegplatte 3 gesetzt, dass die ihnen
jeweils zugeordnete Spannschraube 10a, 10b mit
ihrem Gewindeschaft durch die Mittelschlaufe des Federelements 8a bzw. 8b greift
und die freien Federarme des Federelements 8a, 8b auf
dem Schienenfuß F
liegen. Anschließend wird
mittels jeweils einer auf den Gewindeschaft aufgeschraubten Mutter 12 die
Mittelschlaufe des Federelements 8a, 8b so weit
gegen die Unterlegplatte 3 gedrückt, bis eine ausreichende
Niederhaltekraft auf den Schienenfuß F ausgeübt wird.
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Im
Bereich ihrer Ecken ist in die Unterlegplatte 3 jeweils
eine Hülsenöffnung 3o eingeformt,
die von der Oberseite O zur Unterseite U der Unterlegplatte 3 führt.
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In
jeder der vier Hülsenöffnungen 3o sitzt eine
der aus einem in Kombination mit dem Werkstoff der Unterlegplatte 3 gut
gleitfähigen
und ausreichend festem Material gefertigten Exzenterhülsen 6a–6d. Diese
weisen eine Durchgangsöffnung 6e auf,
welche exzentrisch zur Mittelachse Me der jeweiligen Exzenterhülse 6a–6d angeordnet
ist. An der äußeren Umfangsfläche der
Exzenterhülsen 6a–6d ist
jeweils ein sich achsparallel zur Mittelachse Me erstreckender,
schmaler Rastvorsprung 6f ausgebildet, der sich jeweils über die
gesamte Höhe
He der Exzenterhülsen 6a–6d erstreckt.
Die Exzenterhülsen 6a–6d sind dabei
als Niederhalterhülsen
ausgebildet, wozu sie an ihrem oberen, der Oberseite O der Unterlegplatte 3 zugeordneten
Rand einen nach Art eines Kragens umlaufenden Vorsprung 6g aufweisen.
Im fertig montierten Zustand liegt der Vorsprung 6g der
Exzenterhülsen 6a–6d auf
der Oberseite O der Unterlegplatte 3 auf.
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Die
vier Hülsenöffnungen 3o sind
jeweils durch eine Umfangswand 3p umgeben, die durch das
Kunststoffmaterial der Unterlegplatte 3 gebildet ist. In
die Umfangswand 3p sind in unregelmäßigen Winkelabständen α nach Art
von Nuten ausgebildete, sich achsparallel zur Mittelachse Mh der
jeweiligen Hülsenöffnung 3o erstreckende
Rastmarken 3q eingeformt, deren Form komplementär zur Form
des an den Exzenterhülsen 6a–6d jeweils
ausgebildeten Rastvorsprungs 6f ist.
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Die
Rastmarken 3q und die Hülsenöffnungen 3o sind
dabei jeweils so gestaltet, dass die ihnen jeweils zugeordnete Exzenterhülse 6a–6d mit
ihrem Rastvorsprung 6f mit Schiebesitz formschlüssig so
in ihnen geführt
ist, dass die Drehstellung der Exzenterhülse 6a–6d in
der ihr zugeordneten Hülsenöffnung 3o fixiert
ist, gleichzeitig aber eine in Richtung der Mittelachse Me gerichtete
Relativbewegung zwischen Unterlegplatte 3 und der jeweiligen
Hülse 6a–6d problemlos
möglich
ist.
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Bei
der Montage des Systems 1 wird jeweils eine der Befestigungsschrauben 7a–7d durch
die Durchgangsöffnung 6e der
jeweiligen Exzenterhülse 6a–6d gesteckt
und in einen in den festen Untergrund 2 eingelassenen Kunststoffdübel 11 geschraubt.
Auf diese Weise bilden die Befestigungsschrauben 7a–7d jeweils
eine Drehachse, um die sich die ihnen zugeordnete Exzenterhülse 6a–6d drehverstellen lässt. Unter
Berücksichtigung
der Exzentrizität
der so geschaffenen Drehachse in Bezug auf die Mittelachse Mh der
jeweiligen Hülsenöffnung 3o sind
die Winkelabstände α zwischen
den Rastmarken 3q so bemessen, dass bei fertig montierter
Unterlegplatte 3 mit jeder Drehverstellung zwischen zwei
Rastmarken eine quer zur Längserstreckung
der Schiene S ausgerichtete Verschiebung der Unterlegplatte 3 um
einen betragsmäßig stets
gleichen Abstand einhergeht. So können die Winkelabstände α beispielsweise
so ausgelegt sein, dass jede Drehverstellung der Exzenterhülsen 6a–6d die
Unterlegplatte 3 für
eine Spurweitenanpassung um einen Millimeter verschiebt.
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Um
den Rand der Unterlegplatte 3 umlaufend ist ein von der
Unterseite U wegweisender, schürzenartiger
Vorsprung 3r an die Unterlegplatte 3 angeformt.
Der Vorsprung 3r dient als Anschlag für die in Richtung des festen
Untergrunds 2 gerichteten Bewegungen, die die Unterlegplatte 3 ausführt, wenn die
auf ihr stehende Schiene S von einem hier nicht gezeigten Schienenfahrzeug
befahren wird.
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In
den Bereich der Unterseite U, der nicht von den Hülsenöffnungen 3o mit
ihrer Umfangswand 3q und auch nicht von den Aufnahmen 3i, 3j eingenommen
wird, ist eine Aussteifungsstruktur 3s in die Unterlegplatte 3 eingeformt,
die aus einander unter einem rechten Winkel kreuzenden Rippen 3t und
zwischen ihnen angeordneten Vertiefungen 3u gebildet sind.
Die Vertiefungen 3u sind dabei mit einem leichten, jedoch
formstabilen Formstoff T gefüllt.
Die Formstofffüllung
T schließt
dabei im Wesentlichen bündig
mit der freien Oberseite der Rippen 3t ab oder steht mit
einem Überstand
von typischerweise mindestens 2 mm über die Oberseite der Rippen über, so dass
keine scharfen Kanten der Rippen 3t mehr hervortreten.
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Um
eine elastische Abfederung der Schiene S auch unmittelbar gegenüber der
Unterlegplatte 3 zu bewerkstelligen, ist auf die Stützfläche 3c eine elastische
Lage 3v aufgespritzt, die aus einem dauerelastischen Kunststoff
besteht. Alternativ ist es auch möglich, die elastische Lage 3v durch
eine vorgefertigte Platte aus elastischem Material zu bilden, die auf
die Stützfläche 3c aufgelegt
und mit ihr insbesondere verklebt wird.
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Die
elastische Zwischenlage 4 weist in Draufsicht eine Form
auf, die der von der Aussteifungsstruktur 3 eingenommenen
Fläche
entspricht. Dementsprechend deckt die Aussteifungsstruktur 3 im
fertig montierten Zustand des Systems 1 die Zwischenlage 4 vollständig ab.
Die in den Vertiefungen 3u der Aussteifungsstruktur 3s vorhandene
Füllstofffüllung T
stellt dabei auch unter der Last eines die Schiene S befahrenden
Schienenfahrzeugs sicher, dass die Rippen 3t der Aussteifungsstruktur 3s nicht in
die Zwischenlage 4 schneiden. Stattdessen ist die Unterlegplatte 3 stets
so großflächig auf
der elastischen Zwischenlage 4 abgestützt, dass dauerhaft eine optimale
Federwirkung erhalten bleibt.
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Die
auf dem festen Untergrund 2 aufliegende dünne Tragplatte 5 dient
als Schutz der elastischen Zwischenlage gegen abrasiven Verschleiß sowie Schmutz
und gewährleistet
eine ebene Auflagefläche.
Um die Lage der elastischen Zwischenlage auf der Tragplatte 5 zu
sichern, ist auf der der Unterlegplatte 3 zugeordneten
Oberseite der Tragplatte 5 durch einen der äußeren Form
der elastischen Lage folgenden Vorsprung 5a eine Aufnahme
gebildet, in der bei fertig montiertem System 1 die Zwischenlage 4 formschlüssig sitzt.
Der Vorsprung 5a dient dabei zusätzlich ebenfalls als Anschlag,
durch den die in Richtung des festen Untergrunds 2 gerichteten
Bewegungen der Unterlegplatte 3 begrenzt sind und ein übermäßiges Zusammenpressen
der elastischen Zwischenlage 4 verhindert wird.
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Die
elastische Zwischenlage 4 wird auch dadurch gegen ein zu
großes
Zusammenpressen bei der Montage geschützt, dass die Höhe He der
als Niederhalterhülsen
gestalteten und im fertig montierten Zustand auf der Tragplatte 5 stehenden
Exzenterhülsen 6a–6d so
gewählt
ist, dass die Unterlegplatte 3 auch bei fest angezogenen
Befestigungsschrauben 7a–7d nur mit einer
definierten Kraft gegen die elastische Zwischenlage 4 gepresst
wird. Soll die betreffende Kraft sehr gering sein, so wird eine Höhe He der
Exzenterhülse
gewählt,
die der Dicke der Unterlegplatte 3 im Bereich der Hülsenöffnungen 3o zuzüglich der
Dicke der elastischen Lage im entspannten Einbauzustand abzüglich der
Dicke des Vorsprungs 6g entspricht.
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- α
- Winkelabstände
- 1
- System
zum Befestigen einer Schiene S
- 2
- Untergrund
- 3
- Unterlegplatte
- 3a,
3b
- äußere Bereiche
der Grundplatte 3
- 3c
- Standfläche der
Grundplatte 3
- 3d,
3e
- Schultern
der Grundplatte 3
- 3f
- Vorsprung
- 3g,
3h
- Durchgangsöffnungen
- 3i,
3j
- Aufnahmen
der Grundplatte 3
- 3k
- Umfangswand
- 3l
- Anlagefläche
- 3m
- Ausnehmung
- 3n
- Entlastungsausnehmung
- 3o
- Hülsenöffnung
- 3p
- Umfangswand
- 3q
- Rastmarke
- 3r
- Vorsprung
- 3s
- Aussteifungsstruktur
- 3t
- Rippe
- 3u
- Vertiefung
- 3v
- elastische
Lage
- 4
- elastische
Zwischenlage
- 5
- Tragplatte
- 5a
- Vorsprung
- 6a–6d
- Exzenterhülsen
- 6e
- Hülsenöffnung
- 6f
- Rastvorsprung
- 6g
- Vorsprung
- 7a–7d
- Befestigungsschrauben
- 8a,
8b
- Federelemente
- 9a,
9b
- Adapterstücke
- 10a,
10b
- Spannschrauben
- 10c
- Schraubenkopf
- 10d
- Seitenfläche des
Schraubenkopfes 10c
- 10e
- Kante
des Schraubenkopfes 10c
- 11
- Kunststoffdübel
- 12
- Mutter
- B
- jeweilige
Breite der Grundplatte 3
- F
- Schienenfuß
- He
- Höhe
- L
- Längsrichtung
- Me
- Mittelachse
der jeweiligen Exzenterhülse 6a–6d
- Mh
- Mittelachse
der jeweiligen Hülsenöffnung 3o
- O
- Oberseite
der Grundplatte 3
- S
- Schiene
- T
- Formstoff
- U
- Unterseite
der Grundplatte 3