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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundelement, das ein Gitter
(1) und ein in die Gitterzwischenräume eingefülltes
verfestigtes Material (2) umfasst, wobei das Gitter die
sich in ihrer Ausrichtung unterscheidenden Stäbe (3)
und (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
ein Teil der Stäbe (3) und/oder (4) an
mindestens einer Stelle unterbrochen ist und an dieser Stelle ein
Stababschnitt durch den anderen Stab ersetzt ist.
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Stand der Technik
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Hintergrund der Erfindung
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Im
Stand der Technik sind Elemente, beispielsweise Holzgitter, bekannt,
die Gitterzwischenräume aufweisen, die beispielsweise mit
Glasplatten ausgefüllt sind. Solche Elemente werden unter
anderem für Schrankwände oder Trennwände
eingesetzt.
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Diese
Elemente sind jedoch mit dem Problem behaftet, dass deren Herstellung
aufwändig und damit teuer ist, da die Einsatzelemente einzeln
gefertigt und in die Holzelemente eingebaut und befestigt werden müssen.
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In
der deutschen Patentanmeldung
DE 10 2006 010 425 A1 wurde dieses Problem
dadurch gelöst, daß ein Verbundelement bereitgestellt
wurde, das ein plattenförmiges Element mit Gitterzwischenräumen,
insbesondere ein Holzgitter, und ein in die Gitterzwischenräume
eingefülltes verfestigtes Material umfasst. Dieses Verbundelement
ist jedoch mit dem Problem behaftet, daß es bei Temperaturänderung
bzw. Änderung der Luftfeuchtigkeit nicht formstabil ist
und wellig wird.
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Aufgabenstellung
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Durch die Erfindung zu lösende
Aufgabe
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Somit
stellt sich die Aufgabe, derartige Verbundelemente formstabil und
unempfindlich gegen Änderung von Luftfeuchtigkeit und Temperatur
in einfacher Weise und kostengünstig herzustellen.
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Zusammenfassende Darstellung der Erfindung
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Diese
Aufgabe wird durch die vorliegende Erfindung gelöst.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Verbundelement bereit, das ein
Gitter (1) und ein in die Gitterzwischenräume
eingefülltes verfestigtes Material (2) umfasst,
wobei das Gitter die sich in ihrer Ausrichtung unterscheidenden
Stäbe (3) und (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein Teil der Stäbe (3) und/oder
(4) an mindestens einer Stelle unterbrochen ist und an
dieser Stelle ein Stababschnitt durch den anderen Stab ersetzt ist.
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Beschreibung der Zeichnung
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1 zeigt
eine Ansicht eines erfindungsgemässen Verbundelements.
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2 zeigt
die Stäbe, aus denen ein erfindungsgemässes Verbundelement
hergestellt werden kann.
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3 zeigt
eine Explosionszeichnung eines erfindungsgemäßen
Verbundelements
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4 zeigt
die Stäbe, aus denen ein erfindungsgemässes Verbundelement
hergestellt werden kann.
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5 zeigt
eine Ansicht eines erfindungsgemässen Verbundelements
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- 1
- Gitter
- 2
- eingefülltes
verfestigtes Material
- 3
- Stäbe
in einer Ausrichtung
- 4
- Stäbe
in anderer Ausrichtung als Stäbe 3
- 5
- Aussparung
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- Steg
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Eingehende Beschreibung der
Erfindung
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Das
Gitter (1) kann aus einem beliebigen Material bestehen,
beispielsweise Kunststoff oder Holz. Vorzugsweise ist das Element
jedoch ein Holz enthaltendes Element. Dabei kann es sich um ein
mit Holz furniertes Element oder um ein Massivholzelement handeln.
Das Holz enthaltende Element besteht aus einem beliebigen Holz oder
ist aus unterschiedlichen Hölzern zusammengesetzt. Das
in der Erfindung eingesetzte Gitter (1) ist bevorzugt ein
gitterförmiges Holzelement.
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Das
Gitter (1) mit Gitterzwischenräumen umfasst, unabhängig
von der Herstellungsart, jede Art von plattenförmigen Gittern
mit Gitterzwischenräumen. Die hier verwendete Ausdruck ”Gitterzwischenräume” in dem
Element umfasst jede Art von freien Räumen in der gitterartigen
Struktur des Gitters.
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Beispielsweise
handelt es sich um Gitter, die durch Zusammensetzen der Einzelteile
hergestellt werden, zum Beispiel durch Überplatten der
Stäbe oder durch Spitzfugenverleimen der Einzelteile. Die
Form der Gitterzwischenräume ist nicht eingeschränkt
und umfasst beispielsweise kreisförmige, elliptische, rechteckige, rautenförmige
und quadratische Gitterzwischenräume. Durch entsprechende
Einkerbungen in den Stäben (3) und (4)
entstehen beispielsweise sternförmige Gitterzwischenräume.
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Um
z. B. optische Effekte zu erzielen (3-D-Effekte), können
die Gitterstäbe Ausfräsungen in Längsrichtung
aufweisen. Es können auch zwei Gitter vor dem Gießen
des Harzes versetzt aufeinandergelegt werden.
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Bei
einem Einsatz von Stäben mit mehr als zwei Ausrichtungen
entstehen andere Gitterzwischenräume. Beispielsweise entstehen
sechseckige Formen (Waben), wenn Stäbe mit drei unterschiedlichen
Ausrichtungen eingesetzt werden.
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Bei
den bevorzugten Holzgittern handelt es sich vorzugsweise und rechteckige
oder quadratische Gitterzwischenräume. Somit ist der Winkel
zwischen den Stäben (3) und (4) vorzugsweise
90°. Er kann aber auch geringer sein, so daß ein
Rautenmuster entsteht.
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Das
Holzgitter weist vorzugsweise eine Gitterholzbreite von 0,5 cm bis
2 cm auf, die rechteckigen oder quadratischen Gitterzwischenräume
haben vorzugsweise eine Seitenlänge von 0,5 bis 4 cm.
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In
dem erfindungsgemäßen Verbundelement ist mindestens
ein Teil der Stäbe (3) und/oder (4) unterbrochen. „Ein
Teil der Stäbe” bedeutet hier bevorzugt.
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Vorzugsweise
sind entweder ausschließlich alle Stäbe (3)
oder ausschließlich alle Stäbe (4) oder
alle Stäbe (3) und (4) unterbrochen.
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Der
Ausdruck „unterbrochen” heißt, daß ein
Stab in seiner Längsrichtung nicht durchgehend ist und an
der Stelle der Unterbrechung vollständig in seiner Breite
und Höhe unterbrochen ist. Es besteht somit keine Verbindung
zum in Längsrichtung folgenden Teil des Stabes.
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Wo
die Stäbe unterbrochen sind, fehlen ihnen Stababschnitte,
die vollständig durch die jeweils anderen Stäbe
ersetzt sind.
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Sind
z. B. alle Stäbe (3) unterbrochen und alle Stäbe
(4) nicht unterbrochen, sind die Stäbe (4)
durchgehend und die Stäbe (3) bestehen nur aus
den jeweiligen Abschnitten zwischen den Stäben (4).
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Eine
flächenbündige Oberfläche kann beispielsweise
dadurch erhalten werden, daß das Gitterelement vor dem
Eingießen des Materials (2) auf eine flache Unterlage
gelegt wird oder das Verbundelement nach dem Eingießen
und Verfestigen des Materials (2) geschliffen wird.
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Das
Gitter (1) kann auf verschiedene Weise hergestellt werden.
Bevorzugt ist die Überplattung von Stäben (3)
und (4), wobei unterschiedliche Tiefen der Aussparungen
(5) eingesetzt werden.
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Der
einfachste Fall ist der, bei dem beispielsweise alle Stäbe
(4) (mit einem Querschnitt von z. B. 10 mm Höhe × 20
mm Breite) eine Tiefe der Aussparungen (5) von 7 mm aufweisen
und die Stäbe (3) (mit dem selben Querschnitt
wie die Stäbe (4)) eine Tiefe der Aussparungen
(5) von 3 mm aufweisen. Werden die Stäbe nach
dem Überplatten auf mindestens der Seite, auf der sich
der dünne Steg (6) der Stäbe (4) befindet,
um 3 mm abgeschliffen, entsteht das erfindungsgemäße
Gitter mit Unterbrechungen in den Stäben (4).
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Die
Tiefe der Aussparungen kann in einem Stab auch unterschiedlich sein.
Beispielsweise können innerhalb der Stäbe (3)
Aussparungen mit einer Tiefe von 3 mm und einer Tiefe von 7 mm abwechselnd
vorhanden. Die Stäbe (4) weisen in diesem Fall
die entsprechenden dazu passenden Aussparungen auf: In dem konkreten
Fall ebenfalls Aussparungen mit einer Tiefe von 7 mm und 3 mm abwechselnd.
Auf diese Weise kann man ein Verbundelement in Flechtoptik herstellen
(siehe 5).
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Um
Kosten und Material einzusparen, können, wie in 4 gezeigt,
die Gitter mit Stäben unterschiedlicher Höhe hergestellt
werden. Die Stäbe (3) (mit einem Querschnitt von
z. B. 10 mm Höhe × 20 mm Breite) haben keine Aussparungen,
während die Stäbe (4) (mit einem Querschnitt
von z. B. 13 mm Höhe × 20 mm Breite) Aussparungen
(5) in einer Tiefe aufweisen, die der Höhe der
Stäbe (3) entspricht. Durch Abschleifen des Stegs
(6) kann dann das erfindungsgemäße Verbundelement
erhalten werden.
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Alternativ
haben die Stäbe (3) (mit einem Querschnitt von
z. B. 10 mm Höhe × 20 mm Breite) eine Aussparung
(5) von 1 mm, während die Stäbe (4)
(mit einem Querschnitt von z. B. 12 mm Höhe × 20
mm Breite) Aussparungen (5) in einer Tiefe von 9 mm aufweisen.
Dadurch kann Material eingespart werden. Gleichzeitig werden die
Gitterstäbe stabil arretiert.
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Der
Steg (6), der nach dem Ausgießen abgeschliffen
wird, kann auch aus einem anderen Material, z. B. einem kostengünstigeren
Material, als die Stäbe (3) und (4) bestehen.
Dadurch können Kosten eingespart werden.
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Das
Verbundelement wird in einfacher Weise dadurch hergestellt, dass
in ein vorgegebenes Gitter (1) ein flüssiges Material
eingefüllt wird, das dann in der von dem Gitter (1)
vorgegebenen Form verfestigt wird. Wenn das eingefüllte
Material beispielsweise ein Kunstharz ist, wird es nach dem Einfüllen
in die Gitterzwischenräume des Gitters (1) nach
im Stand der Technik üblichen Verfahren ausgehärtet.
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Das
Material kann in einer Menge eingefüllt werden, die ausreicht,
um die Gitterzwischenräume des Gitters auszufüllen.
Beim Aushärten des Materials verringert sich üblicherweise
dessen Volumen, so dass eine meniskusartig zu den Kontaktflächen
mit dem plattenförmigen Material hin gewölbte
Fläche entsteht. Das so hergestellte Verbundmaterial kann
als solches oder nach Planschleifen der Oberfläche eingesetzt
werden. Es kann jedoch auch ein grössere Menge an flüssigem
Material auf das Gitter (1) aufgetragen werden, so dass nicht
nur die Gitterzwischenräume des Gitters (1) ausgefüllt
werden, sondern auch eine Überzugsschicht auf dem Element
entsteht. Diese Ausführungsform lässt sich bevorzugt
dann erzielen, wenn das Gitter (1) mindestens eine flächenförmige
und plane Oberfläche aufweist.
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Das
einzufüllende Material kann auch aus zwei unterschiedlichen
Materialien bestehen. Beispielsweise können die Gitterzwischenräume
in dem plattenförmigen Element mit einem farbigen Material
ausgefüllt und das so erhaltene Element mit einem klaren
Material überzogen sein.
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Als
in das Holzelement einzufüllendes Material können
bevorzugt übliche Harze, insbesondere Kunstharze, eingesetzt
werden. Der hier verwendete Ausdruck ”Kunstharz” bezeichnet
durch Polymerisation, Polyaddition oder Polykondensation gewonnene
Harze (z. B. Aminoplaste, Epoxidharze, Phenolharze), die gegebenenfalls
durch Naturstoffe (fette Öle, Naturharze) modifiziert sind.
Ebenso umfassen Kunstharze auch durch chemische Umsetzung (z. B.
Veresterung, Verseifung) veränderte Naturharze. Ein bevorzugtes
Material ist ein Epoxidharz. Der Ausdruck ”Kunstharze” soll
Kunststoffe, beispielsweise Polycarbonat, Acryl und dergleichen ausschliessen,
da diese Materialien die für das einzufüllende
Material gewünschten Eigenschaften nicht in dem Maße
wie die Kunstharze aufweisen.
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Die
Harze enthalten vorzugsweise einen Härter.
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Das
Material ist vorzugsweise ein Kunstharz mit niedriger Viskosität,
beispielsweise einer Viskosität von weniger als 10.000
mPas (22°C), stärker bevorzugt von weniger als
5.000 mPas (22°C) und noch stärker bevorzugt von
weniger als 2.000 mPas (22°C) ist.
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Wenn
das Harz einen Härter enthält, ist das Kunstharz-Härter-Gemisch
das einzufüllende Material. Die Viskosität des
Kunstharz-Härter-Gemisches ist vorzugsweise weniger als
2.000 mPas (22°C), stärker bevorzugt weniger als
1.000 mPas (22°C) und noch stärker bevorzugt weniger
als 600 mPas (22°C).
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Ausserdem
ist das einzufüllende Material vorzugsweise lösungsmittelfrei,
um das plattenförmige Element nicht zu beeinträchtigen.
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Vorzugsweise
ist das Material lösungsmittelfreies Epoxidharz-Härter-Gemisch
mit einer Viskosität von weniger als 1.000 mPas (22°C),
stärker bevorzugt von weniger als 600 mPas (22°C)
und noch stärker von höchstens 500 mPas (22°C).
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Das
Epoxidharz ist vorzugsweise ein Epoxidharz auf Basis von Bisphenol
A/Bisphenol F. Eine mögliche Zusammensetzung enthält
oder besteht aus Bisphenol A-Epichlorhydrinharz, Bisphenol F-Epoxidharz
und Hexandioldiglycidylether, wobei folgende Zusammensetzung bevorzugt
ist:
Bisphenol A-Epichlorhydrinharz 40 bis 60%,
Bisphenol
F-Epoxidharz weniger als 30%,
Hexandioldiglycidylether weniger
als 20%.
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Der
vorzugsweise enthaltene Härter kann ein modifiziertes Polyamin,
das bevorzugt folgende Zusammensetzung hat:
Benzylalkohol 25
bis 50%,
3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin 25 bis
50%,
Trimethylhexamethylendiamin 2,5 bis 10%.
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Das
vorstehend genannte Epoxidharz hat ausserdem vorzugsweise eine Dichte
von 1,15 g/cm3, der vorstehend genannte
Härter weist vorzugsweise ein Dichte von 1,00 g/cm3 auf.
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Weitere
bevorzugte Eigenschaften des vorstehend genannten Epoxidharzes sind:
| Shore-Härte
D: | 80 | (ISO
868, EIN 53505) |
| Zugfestigkeit: | 64
N/mm2 | (DIN
53455) |
| Druckfestigkeit: | 85
N/mm2 | (DIN
53454) |
| Biegefestigkeit: | 92
N/mm2 | (DIN
53452) |
| Martenstemperatur: | 50°C | (DIN
53458) |
| Linearer
Wärmeausdehnungskoeffizient: | 65 × 10–5 K–1 | (DIN
53752) |
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Das
Mischungsverhältnis von Epoxidharz und Härter
ist nicht besonders eingeschränkt, es liegt jedoch, insbesondere
bei den vorstehend genannten Substanzen, bevorzugt bei 100 Gew.-Teile
Epoxidharz zu 45 Gew.-Teile Härter.
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Das
als einzufüllendes Material einzusetzende Material wird
so ausgewählt, dass es bei Raumtemperatur gefüllt
werden kann und gegebenenfalls unter Einsatz eines Härters
bei Raumtemperatur aushärtet. Ausserdem soll das Material
nach dem Aushärten fest an dem plattenförmigen
Element haften bzw. sich fest mit dem Element verbinden. Dadurch
wird ein Herausfallen des eingefüllten Material nach dem
Aushärten verhindert. Das vorstehend genannte Epoxidharz
erfüllt diese Massgaben.
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Das
einzufüllende Material kann in Abhängigkeit von
der vorgesehenen Verwendung des Verbundelements ausgewählt
werden. Ist das Verbundelement beispielsweise als Trennwand vorgesehen,
ist ein klarer, transparenter oder zumindest durchscheinender Kunststoff
bevorzugt. Somit kann das eingefüllte Material auch klares
Glas oder Milchglas ersetzen.
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Das
eingefüllte Material kann auch Zusatzstoffe enthalten,
wie Farbpigmente, Füllstoffe, zusätzliche Stabilisatoren
oder Mittel zur Erhöhung der Festigkeit des Materials.
Wird das Verbundelement beispielsweise als Fussbodenelement eingesetzt,
wird das Material vorzugsweise nicht nur in die Gitterzwischenräume
des Holzelement eingefüllt, sondern auch als Überzug über
das Holzelement ausgeführt. In diesem Fall enthält
das Material vorzugsweise zusätzliche Mittel zur Erhöhung
der Abriebfestigkeit und dergleichen. Ausserdem umfasst das erfindungsgemässe
Verbundelement, insbesondere bei Verwendung als Fussbodenelement,
vorzugsweise ein rückwärtiges Plattenelement,
d. h. im Fall eines Fussbodenelements ein Bodenplattenelement, das
aus beliebigem Material bestehen kann und beispielsweise beliebig
gefärbt sein kann. Die rückwärtige Seite
kann beispielsweise auch mit einer verspiegelten Platte versehen
sein, so dass bei Verwendung eines klaren oder zumindest durchscheinenden
einzufüllenden Materials ein Spiegeleffekt auftritt. Weitere
optische Effekte sind denkbar, beispielsweise durch Zugabe von Substanzen
mit Glitzereffekt in das einzufüllende Material.
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Bei
der praktischen Ausführung der Verbundelemente ist darauf
zu achten, dass in Abhängigkeit von der vorgesehenen Verwendung
des Verbundelements bestimmte physikalische Eigenschaften des Gitters
(1) und des eingefüllten Materials ähnlich
sind. Beispielsweise sollten die Wärmeausdehnungskoeffizienten ähnlich
sein, so dass bei Temperaturschwankungen keine Risse zwischen den
unterschiedlichen Materialien entstehen.
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Durch
das Aushärten des Harzes entsteht eine feste Verbindung
zwischen dem Gitter und dem Harz. Das ausgehärtete Harz
stabilisiert das Gitter zusätzlich. Dadurch ist es möglich,
beim Schleifen des Verbundelements dessen Stärke erheblich
zu verringern und trotzdem ein stabiles Verbundelement zu erhalten.
Beispielsweise kann das Verbundelement aus einem Holzgitter und
einem Epoxidharz in einer Stärke von 0,4 cm stabil hergestellt
werden.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung
eines erfindungsgemässen Verbundelements, welches die Stufen
umfasst, bei denen das zu verfestigende Material im nicht verfestigten Zustand
in die Gitterzwischenräume des plattenförmigen
Gitters gefüllt wird und anschliessend das Material verfestigt
wird.
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Das
plattenförmige Element wird vor dem Einfüllen
des Materials vorzugsweise vorbehandelt, insbesondere, wenn es sich
um ein holzhaltiges Element handelt. Dadurch kann beispielsweise
verhindert werden, dass das einzufüllende Material in die
Poren des Holzes oder in die Schlitze eindringt, die unvermeidlich
zwischen den Einzelteilen, aus denen das Gitter zusammengesetzt
ist, entstehen. Dies ist besonders dann ein Problem, wenn das eingefüllte
Material farbig ist. Die Vorbehandlung wird mindestens bei einem
Teil des plattenförmigen Gitters durchgeführt.
Im Fall von Holz ist dieser Teil vorzugsweise die Stirnseite des
Holzes, an der die Poren der Markstrahlen dem Eindringen des eingefüllten
Materials ausgesetzt sind. Dieses sogenannte Abisolieren oder Grundieren
kann mit einem herkömmlicherweise für diese Zwecke
eingesetzten Lack, Harz oder dergleichen durchgeführt werden.
Vorzugsweise ist das Abisoliermittel klar, so dass es optisch neutral
ist. Im Fall eines Gitters kann das Abisolieren oder Grundieren
auch vor dem Zusammenbau des Gitters an den Einzelteilen des Gitters
durchgeführt werden. Dabei kann das Rohmaterial des Holzgitters
vor dem Zusammenbau des Holzgitters und nach dem Fräsen
der Überplattung mindestens auf den Stirnseiten des Holzes mit
einem klaren Lack bestrichen und damit grundiert werden.
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Nach
dem optionalen Vorbehandeln des Gitters wird das Gitter in einer
erfindungsgemässen Ausführungsform auf eine glatte
Unterlage gelegt und dann ausgefüllt. Die glatte Unterlage
ist beispielsweise eine Kunststofffolie, von der das Verbundelement
nach dem Einfüllen und Verfestigen des Harzes wieder leicht
abgelöst bzw. abgezogen werden kann. In einer anderen erfindungsgemässen
Ausführungsform wird auf einer Seite des Gitters eine Abdeckung,
beispielsweise eine Holzplatte, beispielsweise durch Kleben aufgebracht und
dann ausgefüllt.
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In
der vorliegenden Erfindung umfasst der Ausdruck ”Einfüllen” des
Materials das Giessen eines niedrigviskosen Materials oder, wenn
die Viskosität des Materials entsprechend hoch ist, das
Auftragen des Material mit einem Hilfsmittel, beispielsweise einem
Spachtel, oder einer geeigneten Vorrichtung.
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Das
eingefüllte Material wird anschliessend gehärtet.
Dies kann in einer bevorzugten Ausführungsform, bei der
ein Epoxidharz eingesetzt wird, durch Aushärten bei Raumtemperatur
während mehrerer Stunden bis einiger Tage durchgeführt
werden. Dabei wird bevorzugt ein Härter eingesetzt. Es
kann jedoch auch jedes andere Verfahren zum Härten von
Harzen eingesetzt werden.
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Nach
dem Aushärten des Harzes wird in einer erfindungsgemässen
Ausführungsform das Verbundelement plangeschliffen. Dabei
kann, wenn das Harz im Überschuss über das Volumen
der Gitterzwischenräume eingefüllt worden ist,
so dass eine Seite des Gitters vollständig mit einer Harzschicht überzogen
worden ist, das Material des Gitters wieder freigelegt werden. Dadurch
entsteht eine Oberfläche des Verbundelements, auf der sich
das eingefüllte Harz und das Gittermaterial abwechseln.
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In
einer anderen erfindungsgemässen Ausführungsform
wird nur ein Teil der Harzschicht abgeschliffen, so dass die Oberfläche
einer Seite des Verbundelements aus einer Harzschicht besteht. In
diesem Fall wird die andere Seite des Verbundelements bis Abtragung
der Überplattung geschliffen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist das plattenförmige Element
ein Holzgitter mit durchgehenden Gitterzwischenräumen und
das zu verfestigende Material ein Epoxidharz, wobei das Herstellungsverfahren
die folgenden Stufen umfasst: Legen des Holzgitters auf eine glatte
Oberfläche; Einfüllen des Harzes in die Gitterzwischenräume
und gegebenenfalls auf das Gitter; Aushärten des Harzes;
und Schleifen des Verbundelements.
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Der
in der vorliegenden Anmeldung verwendete Ausdruck „Schleifen
des Verbundelements” umfaßt das Abtragen der Überplattung.
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In
einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das plattenförmige
Element ein Holzgitter mit durchgehenden Gitterzwischenräumen
und das zu verfestigende Material ein Farbstoffe enthaltendes Epoxidharz,
wobei das Herstellungsverfahren die folgenden Stufen umfasst: Abisolieren
mindestens der Stirnseiten des Holzes mit einem klaren Harz oder
einem Klarlack; Legen des Holzgitters auf eine glatte Oberfläche;
Einfüllen des Harzes in die Gitterzwischenräume
und gegebenenfalls auf das Gitter; Aushärten des Harzes;
und Schleifen des Verbundelements.
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In
einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das plattenförmige
Element ein Holzboden mit Ritzen zwischen den einzelnen Brettern
oder mit Rissen in den Brettern und das zu verfestigende Material
ein Epoxidharz, wobei das Herstellungsverfahren die folgenden Stufen
umfasst: Einfüllen des Harzes in die Gitterzwischenräume
und gegebenenfalls auf das Gitter; Aushärten des Harzes;
und Schleifen des Verbundelements.
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In
einer anderen bevorzugten Ausführungsform umfasst das Herstellungsverfahren
die folgenden Stufen: Abisolieren mindestens der Stirnseiten des
Holzes mit einem klaren Harz oder einem Klarlack; Einfüllen eines
farbigen Harzes in die Gitterzwischenräume; Aushärten
des Harzes; Schleifen des Verbundelements; Überziehen des
Verbundelements mit einem klaren oder durchscheinenden Harz; Aushärten
des Harzes; und Schleifen des Verbundelements.
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Die
obengenannte glatte Oberfläche, auf die das Gitter gelegt
wird, kann eine kostengünstige Platte sein. Nach dem Aushärten
des eingefüllten Materials ist diese Platte fest mit dem
Gitter verbunden. Die Platte kann dann beispielsweise durch Abschleifen
entfernt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102006010425
A1 [0004]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - ISO 868 [0044]
- - EIN 53505 [0044]
- - DIN 53455 [0044]
- - DIN 53454 [0044]
- - DIN 53452 [0044]
- - DIN 53458 [0044]
- - DIN 53752 [0044]