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Die
Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung mit den Merkmalen
im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
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Eine
derartige Fördereinrichtung zum Transport von Werkstückträgern
von und zu ein oder mehreren Arbeitsstellen ist aus der Praxis bekannt.
Die Werkstückträger werden auf einer stationären
Förderbahn, z. B. einer Schienenbahn, mittels eines Förderantriebs
bewegt. An der Arbeitsstelle besteht häufig ein Bedürfnis
nach einer genauen Positionierung der auf den Werkstückträgern
befindlichen Werkstücke. Die Werkstücke werden
mittels einer hochgenauen Spanneinrichtung auf dem Werkstückträger positioniert.
Um den Positionsbezug zu Bearbeitungsgeräten herzustellen,
ist auch eine entsprechend genaue Positionierung des Werkstückträgers an
der Arbeitsstelle erwünscht.
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Die
DE 103 02 899 A1 betrifft
eine Vorrichtung zur Bearbeitung von stangenförmigen Profilen. An
einem Umlaufförderer sind mehrere Konterprofile angeordnet,
die zur Aufnahme von stangenförmigen Profilen von Fensterrahmen
oder dgl. vorgesehen sind. Die Konterprofile besitzen ein oder mehrere
motorisch verstellbare Auflager, mit denen eine Formanpassung an
unterschiedliche stangenförmige Profile erfolgen kann,
wobei der Werkstückträger in seiner Form verändert
wird. Die Konterprofile haben einen mitgeführten Stelltrieb
mit Gelenkhebeln, der von einem externen Stellmotor bedient wird.
Offen bleibt hierbei, wie die gewählte Einstellung und
Kontur des Konterprofils über den Transportweg des Bandförderers
aufrecht erhalten wird.
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Die
DE 20 2004 017 881
U1 befasst sich mit einer von Robotern gebildeten Handlingvorrichtung, mit
der ein Tragrahmen mit einer Fahrzeugkarosserie an einer Arbeitsstelle
gehandhabt und gedreht werden kann. Die Fahrzeugkarosserien werden
von einer Fördereinrichtung mit einer stationären
Förderbahn und einem Förderantrieb zugeführt,
wobei sich die Karosserien auf einer Palette oder einem Skid befinden.
Mittels eines Querförderers werden die Paletten oder Skids
aus der Förderlinie ausgeschleust und in einen Aufnahmebereich
gebracht, wo sie von den Robotern mit dem Tragrahmen übernommen
und von den Paletten oder Skids gelöst werden. Hierbei
werden die Paletten oder Skids am Aufnahmebereich in eine relativ
ungenaue Position gebracht, wobei über eine optische Erfassung
der robotergeführte Tragrahmen an die aktuelle Karosserielage
angepasst und exakt zur Übernahme zugeführt wird.
Die Handlingvorrichtung dient zur Handhabung der von Palette oder
Skid gelösten Fahrzeugkarosserie und ist kein Bestandteil
der Fördervorrichtung.
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Aus
der
DE 84 10 461 U1 ist
eine Fördervorrichtung bekannt, die mehrere Werkstückträger
mit verstellbarer Form, insbesondere veränderlicher Breite,
aufweist. Hierdurch wird keine mehrachsige Positionierung des Werkstückträgers
an der Arbeitsstelle bewirkt.
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Bei
der
DE 202 04 585
U1 geht es um die lagegenaue Einrichtung und Positionierung
von Anlagenkomponenten in einer Anlage. Dies betrifft die räumliche
Anordnung der stationären Komponenten.
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Die
Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
Eine mehrachsige Positioniereinrichtung sorgt für einen
genauen Bezug zwischen dem Werkstückträger und
dem darauf befindlichen Werkstück gegenüber der
Bearbeitungsperipherie. Das oder die Werkstück(e) können dadurch
mit der gewünschten Präzision bearbeitet werden.
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Die
Ausbildung der Positioniereinrichtung als stationäre Auflaufeinrichtung
hat den Vorteil, dass das Positionieren während des Förderhubs
erfolgen kann, wobei hierfür auch die kinetische Energie
der Förderbewegung ausgenutzt wird. Dies ist günstig
für die Taktzeit, weil der Werkstückträger
nicht erst in der Endposition stehen muss, bevor er positioniert
werden kann. Außerdem sind die Kinematik und der Bauaufwand
einfacher. Auf aufwändige Positionierantriebe mit Zusatzbewegen
und zusätzlichen Antrieben kann zumindest weitgehend verzichtet
werden. Die Positioniereinrichtung kann völlig antriebslos
ausgebildet werden.
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Dies
vereinfacht auch die Anordnungsmöglichkeiten der Positioniereinrichtung,
die an beliebigen Stellen innerhalb der Fördereinrichtung
angeordnet werden kann. Hierbei ist es außerdem möglich, mehrere
Positioniereinrichtungen mit Abstand hintereinander entlang der
Förderrichtung anzuordnen und mit einer gemeinsamen Fördereinrichtung
zu verbinden. Hierdurch können mehrere Werkstückträger gleichzeitig
befördert und positioniert werden. Dies hat besondere Vorteile
für eine taktgebundene Bearbeitungsanlage, insbesondere
eine Transferanlage. Eine multitransportable Ausbildung der Werkstückträger
mit der Eignung für mehrere unterschiedliche Fördereinrichtungen,
z. B. für den Rücktransport, steigert die Flexibilität
noch weiter.
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Die
beanspruchte Fördereinrichtung eignet sich besonders für
den Einsatz in Fertigungsanlagen für den Karosserierohbau.
Ein bevorzugter Einsatzbereich liegt bei liegend transportierten
Werkstückträgern, die z. B. eine Bodengruppe oder
andere Karosseriebauteile transportieren.
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Der
Werkstückträger steht über eine Mitnahmeeinrichtung
mit einem Fördermittel des Förderantriebs, z.
B. einem Förderbalken, in lösbarer Verbindung.
Die Verbindung kann Spiel haben und eine hochgenaue mehrachsige,
insbesondere dreiachsige Positionierung erlauben. Der Förderantrieb
kann nach der Positionierung und während der Werkstückbearbeitung
noch mit dem Werkstückträger. verbunden bleiben.
Die Verbindung kann alternativ nach der Positionierung gelöst
werden, was ein Zurückfahren eines oszillierenden Förderantriebs
ermöglicht. Der Förderantrieb kann eine Förderbewegung ähnlich wie
ein Hubshuttle ausführen, wobei die bei konventionellen
Shuttles übliche Hubbewegung durch die Mitnahmeeinrichtung
ersetzt wird und der Förderbalken nur eine oszillierende
Bewegung vor und zurück in der gleichen Ebene ausführt.
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In
den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen
der Erfindung angegeben.
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Die
Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch
dargestellt. Im einzelnen zeigen:
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1:
eine schematische Draufsicht auf eine Bearbeitungsanlage in Form
einer Transferanlage mit mehreren Bearbeitungsstationen, einer Fördereinrichtung
und Positioniereinrichtungen in jeder Station,
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2:
eine Variante der Anlage mit einer Bearbeitungsstation und einem
vorgeschalteten Werkzeugwechsler nebst Magazin,
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3:
eine perspektivische Ansicht der Fördereinrichtung mit
einem Werkzeugträger, einer Förderbahn und einer
Positioniereinrichtung,
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4:
eine Stirnansicht der Förder- und Positioniereinrichtung
von 3,
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5 und 6:
eine geklappte Seiten- und Draufsicht auf die Förder- und
Positioniereinrichtung von 3 und 4,
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7:
eine perspektivische Ansicht eines Förderantriebs,
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8 und 9:
eine perspektivische Ansicht und eine Draufsicht auf einen Werkstückträger,
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10:
eine vergrößerte Detailansicht des Werkstückträgers
mit einer Hub- und einer Längspositionierung,
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11:
eine Variante der Längspositionierung,
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12:
eine ausschnittsweise Darstellung einer Mitnahmeeinrichtung von
Hubantrieb und Werkstückträger,
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13:
eine stärker detaillierte Draufsicht auf einen Werkstückträger
und eine Positioniereinrichtung,
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14:
eine vergrößerte Detailansicht einer Hubpositionierung,
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15:
eine vergrößerte Detailansicht einer Hub- und
Seitenpositionierung und
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16 u. 17:
eine perspektivische Ansicht und eine Draufsicht der Förderbahn
mit den stationären Bestandteilen einer Positioniereinrichtung.
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Die
Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung (6)
zum Transport von ein oder mehreren Werkstückträgern
(7), die von und zu ein oder mehreren Arbeitsstellen (15)
transportiert werden. Die Erfindung betrifft ferner ein Förderverfahren
und eine Anlage (1) mit ein oder mehreren solchen Fördereinrichtungen (6).
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1 und 2 zeigen
jeweils eine Anlage (1) mit mindestens einer Fördereinrichtung
(6) in zwei Varianten. In beiden Fällen kann es
sich um eine Bearbeitungsanlage (1) für ein oder
mehrere Werkstücke (3) handeln, die mit ein oder
mehreren Stationen (2) ausgerüstet ist, in denen
ein oder mehrere Bearbeitungsgeräte (4) die Werkstücke
(3) bearbeiten. Dies können z. B. mehrachsige
Roboter mit Fügewerkzeugen zum Schweißen, Kleben,
Montieren, Assemblieren und dergl. sein. Die Werkstücke
können von beliebiger Art, Zahl und Größe
sein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich
um Fahrzeug-Karosseriebauteile, insbesondere Blechbauteile.
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Ein
oder mehrere Werkstücke (3) sind auf einem Werkstückträger
(7) angeordnet. Dieser weist eine Spanneinrichtung (8)
zur Aufnahme und exakten Positionierung der Werkstücke
(3) auf. Die Spanneinrichtung (8) ist steuerbar
und kann ein oder mehrere einzeln oder gruppenweise steuerbare Spanner mit
angepassten Formauflagen für die Werkstücke (3)
aufweisen. Die Spanner können z. B. Kniehebelantriebe besitzen,
die bei der Beladung mittels einer geeigneten Antriebstechnik geschlossen
werden und dann in der Schließ- und Spannposition durch
eine Totpunktlage oder dergl. verharren. In 2 ist diese Ausbildung
angedeutet.
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Der
Werkstückträger (7) kann außerdem eine
Medienkupplung (39) aufweisen, die an der Arbeitsstelle
(15) mit einer stationären Medienversorgung gekuppelt
werden kann. Hierdurch kann die Spanneinrichtung (8) mit
Energie und anderen Betriebsmitteln versorgt werden. Außerdem
können Steuersignale für etwaige auf dem Werkstückträger (7)
vorhandene Antriebe oder dergl. übertragen werden. 3 bis 6, 8, 9 und 13 zeigen
die Ausbildung des Werkstückträgers (7).
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1 zeigt
eine Bearbeitungsanlage (1) in Form einer Transferanlage,
bei der mehrere Stationen (2) hintereinander mit z. B.
gleichen Abständen entlang einer Transferlinie (5)
angeordnet sind. In den Stationen (2) ist jeweils mindestens
eine Arbeitsstelle (15) vorhanden. Die Anlage (1)
wird taktweise betrieben, wobei sich in jeder Station (2)
und an jeder Arbeitsstelle (15) jeweils ein Werkstückträger
(7) befindet und die Werkstückträger (7)
gemeinsam stationsweise weiter transportiert werden. Für
den Transport der Werkstückträger (7)
ist mindestens eine Fördereinrichtung (6) vorhanden,
die nachfolgend näher beschrieben wird und welche die Werkstückträger
(7) in Transportrichtung (41) taktweise bewegt.
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2 zeigt
eine Variante einer Anlage (1), bei der eine einzelne Station
(2) mit Bearbeitungsgeräten (4) vorhanden
ist, welche über eine Fördereinrichtung (6)
an einen Werkzeugwechsler (46) angeschlossen ist, auf dem
mehrere unterschiedliche Werkstückträger für
unterschiedliche Bauteiltypen A, B, C, D lösbar angeordnet
sind. Die Werkstückträger (7) haben unterschiedliche,
typbezogene Spanneinrichtungen (8). Die Beladung des Werkstückträgers (7)
und seiner Spanneinrichtung (8) erfolgt am Werkzeugwechsler
(46) mittels eines Bearbeitungsgeräts (4),
z. B. eines Transportroboters. Der Werkzeugwechsler (46)
ist z. B. als Drehtisch ausgebildet, der z. B. vier Aufnahmen für
Werkstückträger (7) aufweist und in der Übergabe-Drehstellung
zu der benachbarten Station (2) fluchtet. An den Werkzeugwechsler (46)
kann auch ein Magazin (47) für weitere typgebundene
Werkzeugträger (7) unterschiedlicher Bauart angeordnet
sein. In Variation zu der gezeigten Ausführung können
mehr als zwei Stationen tangential an den Drehtisch (46)
mittels Fördereinrichtungen (6) angeschlossen
sein. Das Magazin (47) kann auch entfallen oder mehrfach
vorhanden sein.
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Die
Fördereinrichtung (6) dient zum Transport der
Werkstückträger (7) von und zu den Arbeitsstellen
(15). Sie weist eine stationäre Förderbahn
(9) und einen Förderantrieb (11) sowie
eine Positioniereinrichtung (14) für die Werkstückträger
(7) auf. 3 bis 6 verdeutlichen
diese Anordnung.
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Die
Förderbahn (9) besteht z. B. aus zwei parallelen
Schienen (10), die in der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform
eine rechteckige Hohlkastenform haben und im wesentlichen auf gleicher Höhe
nebeneinander angeordnet sind. Sie sorgen für einen liegenden
Transport der Werkstückträger (7). Die
Werkstückträger (7) haben ein Laufwerk
(12) mit mehreren Laufrollen (13) nebst Abstreifern,
die auf den Schienen (10) rollen. Der Werkstückträger
(7) hat z. B. sechs gleichmäßig verteilte
Laufrollen (13), je drei außen an jeder Längsseite.
Außerdem ist eine Führungseinrichtung (nicht dargestellt)
vorhanden, um die Werkstückträger (7)
bei der Förderbewegung in Transportrichtung (41)
in der Spur zu halten.
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In
Abwandlung der gezeigten Ausführungsform kann die Kinematik
auch umgedreht werden, indem die Förderbahn (9)
aus zwei oder mehr Reihen von stationär gehaltenen und
frei drehbaren Laufrollen besteht, die mit entsprechenden Schienen-
oder Kufenelementen am Werkstückträger (7)
zusammenwirken.
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Der
Förderantrieb (11) kann in unterschiedlicher Weise
ausgebildet sein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist
er als Shuttleantrieb ausgestaltet und befindet sich innerhalb der
Führungsbahn (9) und unterhalb der Schienen (10). 3, 6 und 7 verdeutlichen
diese Ausbildung. Der Förderantrieb (11) kann
ein oder mehrere hintereinander oder ggf. auch nebeneinander angeordnete
Werkstückträger (7) gemeinsam bedienen
und befördern. Der Förderantrieb (11)
weist einen Motor (30) und ein Fördermittel (31)
auf, welches mittels ein oder mehrerer Mitnahmeeinrichtungen (32)
mit ein oder mehreren Werkstückträgern (7)
lösbar verbunden werden kann. Das Fördermittel
(31) führt in der gezeigten Ausführungsform
oszillierende Bewegungen vor und zurück in Transportrichtung
(41) aus und weist einen Förderbalken auf, der
mittels endseitiger Laufwerke (42) auf ein oder mehreren
Stützschienen (43) in Transportrichtung (41)
rollt oder gleitet. Die Stützschienen (43) können
unterbrochen sein und haben eine dem Förderhub entsprechende
Länge. Der Förderbalken (31) wird von
dem stationären Motor (30) über ein Getriebe
und ein geeignetes Antriebsmittel, z. B. einen Zahnstangentrieb
(45) angetrieben. Eine stationäre Führung
(44) mit Seitenrollen und dergl. sorgt für eine gerade
Führung des Förderbalkens (31).
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Der
Förderbalken (31) kann eine große Länge
haben und sich durch ein oder mehrere Stationen (2) erstrecken.
Er kann insbesondere mehrere Werkstückträger (7)
gleichzeitig mitnehmen und transportieren. Die Förderbewegung
erfolgt hierbei intermitierend und taktweise, wobei die Länge
des Förderhubs dem Abstand zwischen den Arbeitsstellen
(15) entspricht.
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Die
Mitnahmeeinrichtung (32) ist steuerbar und erlaubt bei
Bedarf ein öffnen und Schließen der Verbindung
zwischen dem Förderantrieb (11) und ein oder mehreren
Werkstückträgern (7). Der Förderantrieb
von 7 weist z. B. eine einzelne endseitige Mitnahmeeinrichtung
(32) zur Verbindung mit einem einzelnen Werkstückträger
(7) auf.
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12 zeigt
hierzu konstruktive Details. Am Fördermittel oder Förderbalken
(31) ist ein Mitnehmer (33), z. B. der gezeigte
vertikal bewegliche Mitnahmebolzen, zusammen mit einer geeigneten
steuerbaren Stelleinrichtung (34), z. B. einem pneumatischen
Zylinder, angeordnet. In angehobener Stellung wirkt der Mitnehmer
(33) mit einer Aufnahme (35) an der Unterseite
des Werkstückträgers (7) zusammen. Die
Aufnahme (35) kann als Bolzenaufnahme mit einer zylindrischen Öffnung
ausgebildet sein oder aus zwei parallelen und quer zur Transporteinrichtung (41)
ausgerichteten Stützplatten bestehen. Zwischen dem Mitnehmer
(33) und der Aufnahme (35) kann ein auf die Positioniereinrichtung
(14) abgestimmtes Spiel in den Positionierachsen x, y und/oder
z bestehen. Die Kinematik kann auch umgekehrt sein, wobei sich der
Mitnehmer (33) nebst Stelleinrichtung (34) am
Werkstückträger (7) befindet.
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Der
Werkstückträger (7) kann plattenförmig oder
rahmenförmig aufgebaut sein. In der gezeigten Ausführungsform
ist der Werkstückträger (7) als Palette
ausgebildet und besitzt einen gitterartigen Palettenrahmen (36),
der aus zwei parallelen Längsträgern (37)
und mehreren Querträgern (38) an den Stirnenden
und im Mittelbereich besteht. Zwischen den Längs- und Querträgern
(37, 38) sind Freiräume vorhanden.
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Die
Fördereinrichtung (6) besitzt an vorzugsweise
jeder Arbeitsstelle (15) eine Positioniereinrichtung (14),
die zur mehrachsigen Positionierung des Werkstückträgers
dienen kann. Die Positioniereinrichtung (14) ist dabei
als stationäre Auflaufeinrichtung (20) ausgebildet,
die beim Förderhub und während der Vorwärtsbewegung
in Transportrichtung (41) den Werkstückträger
(7) von der Förderbahn (9) zumindest
teilweise löst. Die kinetische Energie zum Positionieren
wird aus der Förderbewegung gewonnen. Die Positioniereinrichtung
(14) kann ohne zusätzliche Antriebe auskommen.
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Die
Positioniereinrichtung (14) besteht aus Teilen, die an
den Werkstückträgern (7) angeordnet sind
und aus Teilen, die an der Arbeitsstelle (15) im Bereich
der Führungsbahn (9) angeordnet sind. Diese stationären
Teile sind an einem Unterbau (19) oder an einem Gestell
in der Förderbahn (9) z. B. zwischen den Schienen
(10) angeordnet.
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Die
Positioniereinrichtung (14) kann eine Hubpositionierung
(16), eine Seitenpositionierung (17) und eine
Längspositionierung (18) aufweisen. Hierdurch
kann der Werkstückträger (7) an der Arbeitsstelle
(15) nach den drei Raumachsen x, y, und z positioniert
werden.
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Die
in 5, 13 und 14 verdeutlichte
Hubpositionierung (16) bildet eine Hubführung
in der vertikalen z-Achse und weist eine Auflaufbahn (21)
auf, durch welche der Werkstückträger (7)
bei der Positionierung von der Förderbahn (9)
bzw. den Schienen (10) gelöst wird. Die Auflaufbahn
(21) erstreckt sich z. B. parallel zur Förderbahn
(9) und definiert die Höhenlage in z-Richtung
des Werkstückträgers (7). Der Kontakt
zwischen den Laufrollen (13) und den Schienen (10)
kann hierbei noch vorhanden sein, insbesondere wenn die Laufrollen
(13) aus einem elastischen Material, z. B. Kunststoff bestehen. Der
Kontakt kann alternativ gelöst werden.
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Die
Auflaufbahn (21) kann unterschiedlich ausgestaltet sein.
In der gezeigten Ausführungsform besteht sie aus mehreren
frei drehbaren und auf gleicher Höhe angeordneten Auflaufrollen
(22), die am Innenbereich der beiden Schienen (10)
in zwei Reihen hintereinander angeordnet sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel
sind sechs gleichmäßig verteilte Auflaufrollen
(22) vorhanden. Die Rollen bestehen aus einem druckbelastbaren
Material, z. B. Stahl, und sind über einen gestellartigen
oder aus Einzelträgern bestehenden Unterbau (19)
an der Führungsbahn (9) oder dem Untergrund gelagert.
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Der
Werkstückträger (7) weist an der Unterseite,
z. B. an den Enden und dem Anbindungsbereich von Querträgern
(38), ein oder mehrere Auflaufkufen (23) auf,
die mit den Auflaufrollen (22) definiert zusammenwirken.
Die Auflaufkufen (23) sind als ebene Stützplatten
mit einer genau definierten Dicke und einem exakten Bezug zum Koordinatensystem der
Spanneinrichtung (8) ausgebildet und angeordnet. Die Größe
der Plattenfläche ist jeweils auf den Kontaktbereich und
den zum Positionieren erforderlichen Wegbereich der Auflaufrollen
(22) abgestimmt. Die Auflaufkufen (23) sind in
gleicher Zahl und Anordnung wie die Auflaufrollen (22)
vorgesehen. Beim Positionieren des Werkstückträgers
(7) gleiten alle sechs Auflaufkufen (23) gleichzeitig
auf die zugehörigen Auflaufrollen (22) auf. 4, 5, 13 und 14 verdeutlichen
die Anordnung und Ausbildung.
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Zur
Vereinfachung des Aufgleitvorgangs kann der Werkstückträger
(7) an ein oder beiden Frontseiten eine Auflaufhilfe (24)
aufweisen. Dies ist z. B. die in 10 dargestellte
Anschrägung. Sie erleichtert ein Angleiten des Palettenrahmens
(36) an den Auflaufrollen (22) und ggf. auch an
anderen Fördereinrichtungen.
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In
Abwandlung der gezeigten Ausführungsform kann die kinematische
Zuordnung umgekehrt sein, wobei die Auflaufrollen (22)
am Werkstückträger (7) und die Auflaufkufen
(23) an der Führungsbahn (9) angeordnet
sind. Ferner kann eine gleitende Verbindung statt einer Rollverbindung
bestehen, wobei z. B. die Anlaufrollen (22) durch Gleitschuhe
ersetzt sind.
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Die
Seitenpositionierung (17) ist in 4, 13 und 15 genauer
dargestellt. Sie sorgt für eine Positionierung des Werkstückträgers
(7) in y-Richtung quer zur Transportrichtung (41)
und in der Hauptebene der Förderbewegung. Die Seitenpositionierung
(17) kann ebenfalls unterschiedlich ausgebildet sein. In
der gezeigten Ausführungsform weist sie mehrere Zentrierrollen
(25) und jeweils ein in den Freiraum zwischen den Zentrierrollen
(25) greifendes Schwert (26) auf. An der Unterseite
des Werkstückträgers (7) sind z. B. an
der Vorder- und Rückfrontseite nahe des einen Längsträgers
(37) zwei fluchtend längs der Transportrichtung
(41) ausgerichtete Schwerter (26) angeordnet,
die mit paarweisen Zentrierrollen (25) zusammenwirken,
die am Unterbau (19) stationär und frei drehbar
gelagert sind. Die Kinematik kann auch hier umgekehrt sein.
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Die
Längspositionierung (18) ist in 10, 11 und 17 in
zwei Ausführungsvariante dargestellt. Sie weist mindestens
eine Rasteinrichtung (27) an geeigneter Stelle auf, die
bei der Positionierung und bei Einnahme der exakten Position in x-Richtung
einfällt. Die Rasteinrichtung (27) kann z. B.
aus einer an der Führungsbahn (9) gelagerten Federrolle
(28) bestehen, die mit einer z. B. prismatischen Rastöffnung
(29) am Werkstückträger (7)
zusammenwirkt. In der Variante von 10 ist
eine Federeinheit (48) mit einer mechanischen Feder vorgesehen.
Bei der Positionierbewegung wird die Federrolle (28) zunächst
vom anderen Rastelement überfahren und weicht dabei federnd
aus, wobei sie bei Einnahme der Endposition sich unter der Rückstellkraft
der Feder (48) wieder zurückbewegt und formschlüssig
in die zugewandte Prismaöffnung eingreift und hierbei den
Werkstückträger (7) positioniert.
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In
der Variante von 11 ist die Federeinheit (48)
als pneumatischer Zylinder mit einer Verdrehsicherung ausgebildet.
Hierbei kann das Gaspolster federn. Der Zylinder kann alternativ
auch steuerbar sein und gesteuerte Ausweich- und Vorschubbewegungen
ausführen.
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Die
Rasteinrichtung (27) kann wahlweise vertikal oder horizontal
ausgerichtet sein und sie kann einfach oder mehrfach vorhanden sein.
Eine kinematische Umkehr ist gleichfalls möglich.
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Für
die Längspositionierung (18) empfiehlt es sich
außerdem, an der Mitnahmeeinrichtung (32) ein
ausreichendes Spiel in Transportrichtung (41) und in der
x-Achse vorzusehen, welches größer als das Positionierspiel
ist. Entsprechendes gilt für die Seitenpositionierung (17).
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Der
Werkstückträger (7) ist in der bevorzugten
Ausführungsform für einen liegenden Transport ausgebildet.
Er kann alternativ für einen stehenden oder hängenden
Transport gestaltet sein und auch in Schräglage transportiert
werden. Die Ausbildung des Laufwerks und die Zahl und Anordnung
der Laufrollen (13) können entsprechend variieren.
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Der
Werkstückträger (7) ist multitransportabel
ausgebildet und eignet sich für mehrere unterschiedliche
Fördereinrichtungen. Hierfür kann er z. B. außer
dem Laufwerk (12) noch Skidkufen an der Unterseite des
Palettenrahmens (36) aufweisen, die für einen
Skidförderer vorgesehen sind. Die innerhalb der Anlage
(1) zirkulierenden Werkstückträger (7) können
hierdurch auf unterschiedlichen Förderern transportiert
werden. Beispielsweise kann nach Durchlaufen der Stationsreihe (2)
und Abgabe der Werkstücke (3) einen Rückbeförderung
der Werkstückträger (7) über
einen Skidförderer, ein Transportband oder einen beliebigen
anderen Förderer erfolgen.
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Die
Positioniereinrichtung (14) kann auch in Verbindung mit
anderen Arten von Fördereinrichtung (6) betrieben
werden. Beispielsweise kann der Förderantrieb (11)
als Kettenförderer, Vorschubzylinder oder in beliebig anderer
Weise ausgebildet sein. Die Positioniereinrichtung (14)
und der Werkstückträger (7) lassen sich
dabei auch an bereits vorhandene Anlagen (1) und Fördereinrichtungen
(6) nachrüsten oder umrüsten. Durch die
multitransportable Ausbildung kann der Werkstückträger
(7) außerdem bei einem Umbau oder einer anderen Änderung
der Fördereinrichtung (6) entsprechend umgerüstet
werden. Die Positioniereinrichtung (14) kann hierbei beibehalten
werden.
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Abwandlungen
der gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind
in verschiedener Weise möglich. Dies betrifft insbesondere
die konstruktive Ausbildung der Positioniereinrichtung (14) und
ihrer Teile (16, 17, 18). Die Positioniereinrichtung (14)
weist bevorzugt zumindest eine Hubpositionierung (16) auf.
Die Seitenpositionierung (17) und/oder die Längspositionierung
(18) können je nach Genauigkeitserforderniss entfallen
oder durch Seiten- und/oder Längsanschläge an
der Führungsbahn (9) oder die Positionierung durch
den Förderantrieb (11) ersetzt werden. Die Rasteinrichtung
(27) kann andere Arten von Rastelementen aufweisen. Außerdem können
die Rastelemente statt mit einer Feder (48) oder einem
anderen kompressiblen Organ mit einer steuerbaren und angetriebenen
Stelleinrichtung ausgerüstet sein. Die Rasteinrichtung
(27) kann außerdem durch eine steuerbare Skidklammer
gebildet werden.
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Abwandlungen
sind auch hinsichtlich der Anlagenausbildung möglich. In
der Anlage von 1 können die Werkstückträger
(7) in einem anlagenübergreifenden großen
Kreislauf wandern. Alternativ kann die Fördereinrichtung
(6) den Werkstückträger (7)
zwischen zwei benachbarten Stationen (2) oder Arbeitsstellen
(15), z. B. einer Beladestelle und einer Schweißstelle,
reversierend hin und her bewegen, was auf einer geraden oder einer
gebogenen Förderbahn (9) möglich ist.
Außerdem können mehrere Stationen über
Kreuz angeordnet sein, wobei ein oder mehrere Werkstückträger
(7) auch quer zu ihrer normalen Transportrichtung (41)
mit einer entsprechenden Fördereinrichtung verschiebbar
sind. Hierbei können u. U. Schienenstücke mittransportiert
werden. Für den Werkstückträger (7)
kann bei den Varianten mit engerer Stationsbindung die Funktion
eines Werkzeugträgers im Vordergrund stehen.
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In
den gezeigten Ausführungsbeispielen hat die Förderbahn
eine gerade Erstreckung. Sie kann stattdessen auch eine nichtlineare
und zumindest stellenweise gebogene Form aufweisen. Sie kann z. B.
eine konzentrische Bogen- oder Ringbahn bilden, wobei der Förderantrieb
(11) als eine Art Karussellantrieb ausgebildet ist und
die Werkstückträger (7) in einer Bogen-
oder Kreisbahn umlaufend oder reversierend bewegt. Ferner können
der Förderantrieb (11) und die ein oder mehreren
Werkstückträger (7) in einer dauerhaften
und im Betrieb nicht gelösten Mitnahmeverbindung stehen.
-
- 1
- Anlage,
Bearbeitungsanlage
- 2
- Station,
Bearbeitungsstation
- 3
- Werkstück,
Karosseriebauteil
- 4
- Bearbeitungsgerät,
Roboter
- 5
- Transferlinie
- 6
- Fördereinrichtung
- 7
- Werkstückträger,
Palette
- 8
- Spanneinrichtung
- 9
- Förderbahn
- 10
- Schiene
- 11
- Förderantrieb
- 12
- Laufwerk
- 13
- Laufrolle
- 14
- Positioniereinrichtung
- 15
- Arbeitsstelle,
Arbeitsposition
- 16
- Hubpositionierung,
Hubführung
- 17
- Seitenpositionierung,
Seitenführung
- 18
- Längspositionierung,
Längsführung
- 19
- Unterbau,
Untergestell
- 20
- Auflaufeinrichtung
- 21
- Auflaufbahn
- 22
- Auflaufrolle
- 23
- Auflaufkufe
- 24
- Auflaufhilfe,
Anschrägung
- 25
- Zentrierrolle
- 26
- Schwert
- 27
- Rasteinrichtung
- 28
- Federrolle
- 29
- Rastöffnung,
Prisma
- 30
- Motor
- 31
- Fördermittel,
Förderbalken
- 32
- Mitnahmeeinrichtung
- 33
- Mitnehmer,
Mitnahmebolzen
- 34
- Stelleinrichtung,
Zylinder
- 35
- Aufnahme,
Bolzenaufnahme
- 36
- Palettenrahmen
- 37
- Längsträger
- 38
- Querträger
- 39
- Medienkupplung
- 40
- Skidkufe
- 41
- Transportrichtung
- 42
- Laufwerk
Förderbalken
- 43
- Stützschiene
Förderbalken
- 44
- Führung
Förderbalken
- 45
- Zahnstangentrieb
- 46
- Werkzeugwechsler,
Drehtisch
- 47
- Magazin
- 48
- Federeinheit
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10302899
A1 [0003]
- - DE 202004017881 U1 [0004]
- - DE 8410461 U1 [0005]
- - DE 20204585 U1 [0006]