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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Montageschiensystem zur Halterung
von Gegenständen, insbesondere
Flächenkörpern, wie
Solarmodule oder Solarkollektoren.
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Die
aus dem Stand der Technik bekannten Montageschienen zur Befestigung
von Flächenkörpern, wie
z.B. Solarmodulen oder Solarkollektoren, werden mittels Schraubverbindungen
an einem gewünschten
Untergrund befestigt. Hierzu weisen diese Schienen Aufnahmekanäle auf,
die zum Teil in allen vier Seiten in Längsrichtung der Schiene eingebracht
sind. Diese Aufnahmekanäle
sind meist so gewählt,
dass sich rechteckig geformte oder rautenförmige Schraubenmuttern sowie
Hammerkopfschrauben in diese Kanäle
einbringen und verankern lassen. Mit Hilfe von Verbindungselementen
wie Haltewinkel oder Klemmen lassen sich diese Schienen befestigen
und auch untereinander verbinden.
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Ein
Nachtteil der aus dem Stand der Technik bekannten Montageschienen
besteht darin, dass durch die längslaufenden
Aufnahmekanäle
das Profil in seiner Geometrie statisch ungünstig wird und zugleich ein
höherer
Materialeinsatz nötig
ist. Dadurch steigen die Kosten des Schienenmaterials. In der Produktion
verteuert sich das Produkt auf Grund der auszuformenden Profilkammern
und die unterschiedlichen in die Schienen einzubringenden Materialstärken.
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Zudem
wird das Verbauen dieser Systeme durch die schräge Ebene der Dachhaut erschwert. Viele
Verbindungen müssen
an der Schiene von unten nach oben, insbesondere mit minimalem Abstand zur
Dachhaut, verbaut werden. Es erfordert viel Mühe die zum Teil lose eingefädelten Nutensteine
(Vierkantmuttern) punktgenau mit der Schraube zu erfassen, ohne
dass diese gesehen werden können.
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Ein
weiterer Nachteil der genannten Schienen aus dem Stand der Technik
besteht in der durch die Aufnahmekanäle zerklüftete Oberfläche der
Profile, die Schmutz und Wasser aufnimmt, was bei Frost zu starken
Deformierungen führt
und Schäden
begünstigt.
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Eine
andere Form der Montage ist die projektbezogene Fertigung, bei der
das Schienenmaterial im Vorfeld oder auf der Baustelle punktgenau
verbohrt und verschraubt werden muss. Der Einsatz von Halfenschienen
z.B. erfordert ein aufwendiges, durchgehendes Lochen des Profilbodens,
was ebenfalls die Statik schwächt.
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Ein
weiterer entscheidender Nachteil von allen derzeit bekannten Systemen
ist das aufwendige Verbinden der Profile, das zum Teil viele Bauteile
und etliche Werkzeuge erfordert, die vom Monteur an schwierigen
Einsatzorten mitgeführt
werden müssen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Montageschienensystem
zur Halterung von Gegenständen,
insbesondere Flächenkörpern, wie
beispielsweise Solarmodule oder Solarkollektoren, zur Verfügung zu
stellen, welches die Nachteile des Standes der Technik überwindet.
Insbesondere soll eine Montageschiene zur Verfügung gestellt werden, die mit
wenig Material gefertigt ist und damit leicht gehalten ist, statisch
ausreichend dimensioniert bleibt und schnell, mit sehr geringem
Werkzeugeinsatz verbaut werden kann.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch ein Montageschienensystem mit den Merkmalen des Anspruchs
1.
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Durch
die spezielle Anordnung von mindestes zwei in Längsrichtung eines schienenartigen
Profils verlaufenden Profilleisten, die mit Federschenkeln eines
federelastischen Klammerelements zusammenwirken, wird beispielsweise
erreicht, dass das schienenartige Profil (Montageschiene) auf einem
Untergrund federelastisch, ohne Einsatz vom Befestigungsmitteln,
wie z.B. Schrauben, befestigt werden kann. Hierzu kann das federelastische
Klammerelement an verschiedenen Trägerelementen angebracht werden.
Dies kann beispielsweise durch Vernieten geschehen.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Montageschienensystems
weist dieses zur Befestigung des schienenartigen Profils ein federelastisches
Klammerelement mit mindestens zwei sich gegenüberstehenden, an einander gegenüberliegenden
Seiten des schienenartigen Profils angreifende Federschenkel auf,
die jeweils mindestens eine federelastische Rastlasche aufweisen,
die mit jeweils einer der Profilleisten derart zusammenwirken, dass
das schienenartige Profil zwischen den Federschenkeln des federelastischen
Klammerelements fixierbar ist, und die mit dem jeweiligen Federschenkel
des Klammerelements einen spitzen Innenwinkel einschließen. In
dieser Ausführungsform
ist das federelastische Klammerelement vorzugsweise bereits an einem
Untergrund, auf welchem die Montageschiene befestigt werden soll,
befestigt. Ein Befestigen der Schiene auf dem Untergrund erfolgt dann
in einfacher Weise durch Aufstecken der Montageschiene (schienenartiges
Profil) auf das federelastische Klammerelement. Ein fester Halt
der Montageschiene im federelastischen Klammerelement wird sowohl
durch die federnden Eigenschaften der Federschenkel, die federelastisch
in Richtung der Montageschiene vorgespannt sind, als auch durch die
Rastlaschen, die mit den Profilleisten zusammenwirken, bewerkstelligt.
Hierbei wird ein Teil der horizontalen Kräfte durch eine formflüssige Verbindung aufgenommen.
Die anderen Kräfte
werden über
das federelastische Klammerelement in einem sehr günstigen
Winkel abgeleitet. Dadurch wird das Klammerelement vorwiegend auf
Druck und Zug belastet und Beanspruchung auf Biegung gering gehalten.
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Mit
Vorteil ist das schienenartige Profil im Querschnitt viereckig,
insbesondere rechteckig, ausgeführt.
Im Gegensatz zu den aus dem Stand der Technik bekannten Montageschienen
ist diese einfache, viereckige Form wesentlich materialsparender und
damit leichter.
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Vorzugsweise
ist das schienenartige Profil als Hohlprofil ausgeführt. Auch
dies trägt
maßgeblich zur
Materialeinsparung und damit zur Gewichtsreduzierung des schienenartigen
Profils bei.
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Vorzugsweise
ist das schienenartiges Profil aus Leichtmetall, insbesondere Aluminium,
gefertigt. Auch dies trägt
zu einer Gewichtsreduzierung des schienenartigen Systems bei.
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Mit
Vorteil weist das schienenartige Profil vier Profilleisten auf.
Mit Vorteil sind die Profilleisten an den Kanten des, insbesondere
quaderförmigen, schienenartigen
Profils angeordnet. Durch das Vorsehen von vier Profilleisten an
den vier Kanten des Profils wird gewährleistet, dass das Profil
von allen vier Seiten mit dem Klammerelement verbunden werden kann.
Mit Vorteil ist das schienenartige Profil einsückig ausgebildet und die Profilleisten
sind Bestandteil des Profils. Dies gewährleistet eine einfache Herstellbarkeit
sowie Stabilität
des schienenartigen Profils.
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Vorzugsweise
geht jeweils mindestens eine, vorzugsweise zwei, Seitenfläche einer
Profilleiste über
einen stumpfen Winkel in eine Flanke der Profilleiste über. Um
bei üblichen
Produktionstoleranzen der Verbindungsteile und des Profils den Klemmeffekt
zu gewährleisten,
erfolgt die Klemmung des federelastischen Klammerelements auf dieser
Seitenfläche,
die eine schräge
Ebene darstellt. Gegen diese schräge Ebene wirkt die Federkraft
der federelastischen Rastlasche, womit ein ständiges Nachstellen der Klemmverbindung
gewährleistet
wird.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Montageschienenssystems schließen die
Federschenkel des federelastischen Klammerelements mit einer Basis
des federelastischen Klammerelements einen Innenwinkel von weniger
als 90°,
vorzugsweise 60°–85°, ein. Dies
gewährleistet
einen besonders stabilen Sitz des schienenartigen Profils im federelastischen
Klammerelement.
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Mit
Vorteil weist das federelastische Element krallenförmige Elemente
auf, welche insbesondere in Richtung des schienenartigen Profils
federelastisch vorgespannt sind und sich an dieses andrücken. Diese
krallenförmigen
Elemente tragen auch zu einem stabilen Sitz des Profils im federelastischen
Klammerelement bei.
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Mit
Vorteil weisen die Federschenkel des federelastischen Klammerelements
einen nach außen gebogen
Bereich auf. Dieser Bereich dient der besseren Aufnahme des schienenartigen
Profils im federelastischen Klammerelement (zwischen die beiden
Federschenkel).
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Vorzugsweise
weisen die federelastischen Rastlaschen Krallen auf. Diese Krallen
tragen auch zu einem stabilen Sitz des schienenartigen Profils (Element)
bei.
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Bei
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Montageschienensystems
weist das federelastische Klammerelement mindestens einen Auflageabschnitt
zum Auflegen von zu haltenden Flächenkörpern auf,
wobei der mindestens eine Auflageabschnitt vorzugsweise mindestens
teilweise gezackt ausgebildet ist. Diese Ausführungsform dient insbesondere
der Halterung und Fixierung von Gegenständen, wie z.B. Solarmodulen
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Bei
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Montageschienensystems
ist dem federelastischen Klammerelement ein, vorzugsweise mindestens
teilweise gezacktes, Fixierelement zur Halterung eines Gegenstandes
zwischen einem Auflageabschnitt des federelastischen Klammerelements
und dem Fixierelement zugeordnet ist, welches mit dem federelastischen
Klammerelement lösbar
verbindbar ist. Die Verbindung zwischen dem federelastischen Klammerelements
und dem Fixierelement kann sowohl formschlüssig (z.B. Verschraubung) als
auch kraftschlüssig
erfolgen.
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Bei
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Montageschienensystems
weist das federelastische Klammerelement ein, vorzugsweise mindestens
teilweise gezacktes, Fixierelement zur Halterung und Fixierung von
Gegenständen,
wie z.B. Solarmodulen, auf und ist mit diesem einstückig verbunden.
Durch die federelastischen Eigenschaften des federelastische Klammerelements
in Verbindung mit dem Fixierelement ist eine extrem einfache, nahezu
werkzeuglose Montage möglich.
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Weitere
Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
von bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung in Verbindung mit den Zeichnungen und den Unteransprüchen. Hierbei
können
die einzelnen Merkmale jeweils für
sich allein oder in Kombination miteinander verwirklicht sein.
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In
den Zeichnungen zeigen:
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1:
einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Montageschienensystems
mit einer Aluschiene, welche in einem Klammerelement fixiert ist;
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2:
Werkzeug zum Lösen
der Aluschiene aus dem Klammerelement von 1;
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3:
eine Darstellung einer Fixiervorrichtung für das erfindungsgemäße Montageschienensystem
mit zwei Klammerelementen;
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4:
eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Montageschienensystems
mit zwei, rechtwinklig zueinander angeordneten Aluschienen;
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5:
Seitenansicht des in 4 gezeigten Klammerelements;
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6:
Grundriss des aus einem Teil geformten Klammerelements aus den 4 und 5;
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7:
eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Klammerelements,
mit dem der Aufbau einer rechtwinkligen Rahmenkonstruktion aus Aluprofilen
möglich
ist;
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8:
perspektivische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Klammerelements,
das eine Schienenverbindung in variabler Winkeleinstellung ermöglicht;
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9:
perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Klammerelements,
welches eine variable Winkeleinstellung ermöglicht;
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10:
perspektivische Darstellung eines Schienenaufbaues mit Klammerelementen
aus den 7 und 8;
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11:
einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Montageschienensystems,
wobei das federelastische Klammerelement zur Halterung von Solarmodulen
ausgebildet ist;
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12:
eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Montageschienensystems
aus 11 mit befestigten Solarmodulen;
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13:
eine Querschnittsdarstellung durch eine weitere Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Montagesystems,
welches ebenfalls ein Klammerelement zur Fixierung von Solarmodulen
aufweist;
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14:
eine Seitenansicht des Montageschienensystems nach 13 mit
fixierten Solarmodulen;
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15:
einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Montageschienensystems
ebenfalls mit einem Klammerelement zur Fixierung von Solarmodulen;
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16:
eine Seitenansicht des Montageschienensystems nach 15 mit
fixierten Solarmodulen;
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17:
eine perspektivische Darstellung des federelastischen Klammerelements
aus den 15 und 16;
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18:
eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Klammerelements
mit hakenförmigen
Rastlaschen.
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19:
eine weitere geeignete Ausführungsform
eines federelastischen Klammerelements;
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20:
eine Draufsicht auf das Klammerelement 25 aus 6 nachdem
im Zentrum der Bodenfläche
eine kreuzförmige
Ausstanzung vorgenommen wurde;
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21:
eine Seitenansicht von 20.
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1 zeigt
einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Montageschienensystem 1 mit
einer als Hohlprofil mit quadratischem Querschnitt ausgeführten Montageschiene 2 aus
Aluminium. Ein weiterer Bestandteil des Montageschienensystems 1 ist ein
federelastisches Klammerelement 3. An den vier Ecken der
Montageschiene 2 ist jeweils eine Profilleiste 4, 4a angebracht,
die in ihrer Position den statischen Aufbau der Montageschiene 2 begünstigt. Die
Profilleisten 4, 4a sind eckig ausgebildet, wobei zwei
ihrer Seitenflächen
mit den jeweils an sie angrenzenden Profilseitenwänden 5 einen
stumpfen Winkel bilden. Der Winkel ist in der Zeichnung mit α bezeichnet.
Die Montageschiene 2 wird durch das Klammerelement 3 zwischen
dessen Federschenkel 7 aufgenommen und darin fixiert. Dabei
nimmt das Klammerelement 3 die Montageschiene 2 im
Bereich der unteren Profilleisten 4 im Wesentlichen formschlüssig auf.
Um ein Durchgleiten des Aluprofils nach vorne und hinten zu verhindern,
sind an den vier Außenkanten
des Klammerelements kleine krallenförmige Ecken 6 ausgeformt,
die sich wie Widerhacken in die Montageschiene 2 pressen,
falls ein Zug auf die Verbindung ausgeübt wird. Diese krallenförmigen Ecken 6 sind
unter Vorspannung leicht nach innen gebogen und somit immer auf
der Montageschiene 2 anliegend. Das Klammerelement 3 weist zwei
Federschenkel 7 auf. Die Federschenkel 7 schließen mit
einer Basis 8 des Klammerelements 3 einen leicht
spitzen Innenwinkel ein, und sind nach innen (in Richtung der Montageschiene)
federelastisch vorgespannt. Um die Montageschiene 2 leicht einsetzen
zu können,
ist der obere Bereich 9 der Federschenkel 7 leicht
nach außen
geformt und erfasst beim Einsetzen beide Profilleisten 4a.
Durch das Andrücken
der Montageschiene 2 auf die gebogenen Bereiche 9 der
Federschenkel 7 werden diese auseinander gedrückt und
die Montageschiene 2 kann bis zur Basis 8 des
Klammerelements 3 geschoben werden. Dort kann es, wie bereits
oben dargelegt, in den Ecken des U-förmigen Grundes 10 des
Klammerelements 3 im wesentlichen formschlüssig aufgenommen
werden.
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Um
einen äußerst stabilen
Sitz der Montageschiene im Klammerelement 3 zu gewährleisten,
weisen die Federschenkel 7 elastische Rastlaschen 11 auf,
die mit den Federschenkeln 7 einen spitzen Winkel einschließen und
in Richtung der Montageschiene ausgeformt sind. Diese Rastlaschen 11 sind
in der vorliegenden Ausführungsform
einstückig
mit den Federschenkeln 7 verbunden und sind somit Bestandteil
von diesen. Beim Einschieben der Montageschiene 2 in das
Klammerelement 3 werden die Rastlaschen 11 nach
außen
gedrückt.
Liegen die planen Außenflächen 12 der
Profilleisten 4a auf der Basis 8 des Klammerelements 3 auf,
haben die Profilleisten 4a die Rastlaschen 11 freigegeben.
Nun schieben sich beidseitig die verzahnten Unterkanten 13 der Rastlaschen 11 auf
die schrägen
Seitenflächen 14 und
klemmen die Montageschiene 2 im Klammerelement 3 fest
indem sie sich in die Profilleisten 4a hineinspreizen.
Auch die krallenförmigen
Ecken 6 werden durch das Einpressen der Montageschiene 2 in das
Klammerelement 3 auseinandergedrückt, um mit Vorspannung an
den Profilleisten 4a der Montageschiene 2 anzuliegen.
Wird die Aluschiene 2 durch mechanische Einflüsse oder
beispielsweise Temperaturschwankungen im Klammerelement 3 gelockert, können sich
die Rastlaschen 11 auf der schrägen Seitenfläche 14 nachstellen
und die o.g. Einflüsse ausgleichen.
Das Klammerelement 3 kann wahlweise an verschiedenen Trägern 15 angebracht
werden. Im vorliegenden Fall ist das Klammerelement 3 mit Hilfe
von Nieten 16 am Träger 15 befestigt.
Der Hohlraum 17 der sich durch die Profilleisten 4a zwischen den
Profilseitenwänden 5 und
der Basis 8 bildet, bietet Platz für die Nieten 16 oder
beispielsweise andere Befestigungsmittel (z.B. Schraubenköpfe).
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2 zeigt
ein Montagewerkzeug 18, das zur Demontage der Montageschiene 2 aus
dem Klammerelement 3 von 1 dient.
Damit die Federschenkel 7 bei der Demontage nicht zu weit
nach außen
gedrückt
werden und somit ihre Federkraft verlieren, ist das Montagewerkzeug 18 in
seiner Materialstärke
so gewählt,
dass es exakt dem Höhenunterschied
zwischen der unteren Außenfläche 12 der Profilleisten 4 und
Außenfläche der
Profilseitenwände 5 entspricht.
Wird nun das Montagewerkzeug 18 zwischen eine Profilseitenwand
und die Innenseite 19 seines Federschenkels 7 geschoben,
werden die Rastlaschen 11 soweit nach außen gedrückt, dass die
Montageschiene 2 freigegeben wird und mit dem Montage werkzeug 18 nach
oben entnommen werden kann. Da bei dieser Methode die Federschenkel 7 und
die Rastlaschen 11 nur auf ein gewisses Maß auseinandergedrückt werden,
ist ein Überdehnen des
Klammerelements 3 nicht möglich und es kann wieder eingesetzt
werden. Das Montagewerkzeug 18 ist so ausgeformt, dass
beide Enden so angeschrägt und
abgewinkelt sind, dass ein handlicher Einsatz begünstigt wird.
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3 zeigt
ein Fixierelement 20 zur Befestigung eines erfindungsgemäßen Montageschienensystems,
wobei das Fixierelement 20 Klammerelemente 3,
wie sie in der 1 beschrieben sind, aufweist.
Mit Hilfe der Klammerelemente 3 können wiederum Montageschienen
fixiert werden. Um eine Höhenverstellung
(wie z. B. bei der Stockschraube möglich) zu ermöglichen,
ist hier die gebohrte Fläche 21 nach
unten versetzt, um dem Gewindeüberstand
bis zur Montageschiene Platz zu bieten. Bezüglich dieses Fixierelements 20 kann
das komplette Montageschienensystem inklusive Montageschienen und Klammerelementen
auf einem Untergrund befestigt (beispielsweise verschraubt) werden.
Die Klammerelemente 3 sind in der vorliegenden Ausführungsform auf
die nach oben versetzten Flächen 22 genietet.
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4 zeigt
eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform 23 eines
erfindungsgemäßen Montageschienensystems,
wobei die Montageschienen 24 im rechten Winkel zueinander
fixiert sind. Das Klammerelement 25 weist im vorliegenden Fall
vier Federschenkel 26 auf, wobei hier nur zwei Federschenkel
zu sehen sind. Die krallenförmigen Ecken 27 verhindern
ein Durchrutschen der Montageschienen 24 im Klammerelement 25.
Wie das Klammerelement 3 in 1 weist
auch das Klammerelement in der vorliegenden Figur vier Rastlaschen 28 auf.
Jeder der vier Federschenkel 26 weist zwei Rastlaschen 28 auf.
Auch diese Rastlaschen weisen eine verzahnte Unterkante 29 auf.
Das Zusammenspiel der Federschenkel und der Rastlaschen mit den
Montageschienen, insbesondere den Profilleisten 30 der
Montageschienen 24, funktioniert analog dem des Montageschienensystems 1 aus 1.
Die jeweils benachbarten Federschenkel 26 des Klammerelements 25 weisen
in entgegengesetzte Richtungen.
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5 zeigt
eine Seitenansicht des Klammerelements 25 aus 4.
Zu sehen sind wiederum die Rastlaschen 28 sowie die krallenförmigen Ecken 27.
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6 zeigt
eine Draufsicht auf das Klammerelement 25 aus den 4 und 5 nach
dem Zuschnitt und bevor das Bauteil gekantet wurde. Die gestrichelten
Linien markieren die nachfolgenden Kantungen.
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Die
gegenüberliegenden
krallenförmigen Ecken 27 verhindern
ein Durchrutschen der Montageschiene im Klammerelement 25.
Die gezahnten Unterkanten 29 der Rastlaschen 28 halten
die Montageschiene gegen die Horizontalkräfte und Vertikalkräfte.
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7 zeigt
die perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform
eines Klammerelements 31, die den Aufbau einer winkligen
Rahmenkonstruktion aus Aluprofilen ermöglicht. Dieses Klammerelement 31 ist
T-förmig
ausgebildet. Dieses Klammerelement 31 ermöglicht eine
seitliche Anbindung einer Profilschiene an einer zweiten Profilschiene
im rechten Winkel. Die Federschenkel 32 dieses Klammerelements 31 weisen
wiederum Rastlaschen 33 auf, die mit den Federschenkeln 32 einen
spitzen Winkel einschließen.
Ebenfalls zusehen sind gebogene Bereiche 34 der Federschenkel 32 zur
vereinfachten Aufnahme einer Montageschiene.
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8 zeigt
eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform 35 eines
Klammerelements, welches eine Schienenverbindung in variabler Winkeleinstellung
ermöglicht.
Das Klammerelement 35 weist zwei über eine Kantung (hier nicht
gezeigt) verbundene Elementabschnitte (36a, 36b)
auf. Die Kantung zwischen diesen Elementabschnitten kann als Scharnier
genutzt werden. Da das durchgehende Ausgangsmaterial federnde Eigenschaften besitzt,
lassen sich somit Schienen in einem variablen Winkel zueinander
verbinden. Auch das Klammerelement 35 weist Rastlaschen 37 auf,
welche in die Federschenkel 38 des Klammerelements 35 eingebracht
sind.
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9 zeigt
ein Klammerelement 39, das aus 2 Elementabschnitten 40, 41 besteht,
die mit ihrer Grundfläche übereinander
liegen und drehbar verbunden sind. Somit lässt sich ein variabler Winkel
im Kreuzverband herstellen.
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10 zeigt
eine perspektivische Darstellung eines Schienenaufbaus mit Klammerelementen aus
den 7 und 8.
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11 zeigt
einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Montageschienensystems 42,
welches der Fixierung eines Solarmoduls dient. Bei dieser Ausführungsform erstrecken
sich die Federschenkel 43 des Klammerelements 44 jeweils über die
gesamte Breite einer im Querschnitt quadratisch ausgebildeten Montageschiene 45.
Die Federschenkel 43 gehen aus einer Basis 46 des
Klammerelements 44 hervor und weisen an einem unteren Ende
Haken 47 auf. Diese Haken 47 sind an die Form
der Profilleisten 48 der Schiene 45 angepasst
und können
in diese eingehakt werden. Auf diese Art und Weise kann das Klammerelement 44 an
der Schiene 45 fixiert werden.
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Zur
Halterung eines zu haltenden Solarmoduls weist das Klammerelement
Haltekrallen 49 auf, auf die das Solarmodul aufgelegt werden
kann und die federnd auf den Modulrahmen von unten drücken und
somit ein Abrutschen des Moduls verhindern. Auf der Basis 46 des
Klammerelements 44 ist ein Haltebügel 50 vorgesehen.
Durch einen Haltehaken 51, welcher im Haltebügel 50 eingehakt
ist, wird das Klammerelement 44 mit einer Modulklemme 52 verbunden.
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12 zeigt
eine Seitenansicht des Montageschienensystems 42 nach 11,
bei der Solarmodule 53 mit deren Alurahmen 54 auf
der Aluschiene 45 befestigt sind. Durch das hakenförmige Ende des
Haltehakens 51 lässt
sich die Modulklemme 52 am oberen Teil des Haltebügels 50 einhängen. Die Modulklemme 52,
die aus einem federnden Material gefertigt ist, hat an ihren Außenkanten
eine Verzahnung 55, die sich im Modulrahmen 54 verkeilt.
Die Modulklemme 52 wird über den Haltebügel 50 geschoben
oder ist bereits vormontiert. Mittels eines Werkzeugs, ähnlich einer
Blindnietzange, wird nun der überstehende
Teil des Haltehakens 51 über der Modulklemme 52 erfasst
und entgegen der Modulklem me 52 nach oben gezogen. Dadurch
wird der Modulrahmen 54 auf das Aluprofil 45 gedrückt, die gezahnten
Oberkanten der Haltekrallen 49 pressen sich gegen den vorgegebenen
Federdruck von unten in den Modulrahmen 54 und die gezahnte
Unterkante der in sich federnden Modulklemme 52 drückt von oben
auf den Modulrahmen 54. Die Verriegelung der Modulklemme 52 mit
dem Haltehaken erfolgt über eine
Klemmung. Das Loch in der Modulklemme 52 ist kleiner als
der Durchmesser des Haltehakens 51 und das Material ist
vom Bohrloch aus sternförmig
geschlitzt. Dadurch wird die Lochleibung beim Durchdringen des runden
Haltehakens 51 becherförmig nach
oben ausgeformt und verkeilt sich nach dem Spannvorgang.
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13 zeigt
einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines Montageschienensystems 56,
wobei dieselbe Aluschiene 45 wie in der Ausführungsform
in 11 und 12 verwendet wurde.
Auch diese Ausführungsform 56 dient
der Fixierung von Solarmodulen. Die Form des Klammerelements 57 des
Montageschienensystems 56 entspricht im Prinzip der Form
des Klammerelements der Ausführungsform
von 1. So weist auch das Klammerelement 57 Federschenkel 58 mit
integrierten Rastlaschen 59 auf, die mit der Form der Profilleisten 48 der
Aluschiene 45 zusammenwirken und das Klammerelement auf
der Schiene fixieren. Zum besseren Fixieren der Solarmodule weist
das Klammerelement 57 kantige Ausformungen 60 auf,
auf denen ein zu fixierendes Solarmodul aufgelegt wird. Zur endgültigen Fixierung
eines Solarmoduls weist auch diese Ausführungsform einen Haltebügel 61 auf. Auch
hier erfolgt die Fixierung der Solarmodule mit Hilfe einer Modulklemme 62 in
Verbindung mit einem Haltehaken 63. Die Verriegelung der
Modulklemme 62 mit dem Haltehaken 63 erfolgt hier
durch ein Schraubgewinde mit einer Mutter 64.
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14 zeigt
eine Seitenansicht des Montageschienensystems 56 nach 13 mit
fixierten Solarmodulen 53. Hier ist gut der Auflagebereich
(60a) mit den kantigen Ausformungen 60 zu erkennen.
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15 zeigt
eine weitere Ausführungsform eines
Montageschienensystems 65, welches ebenfalls für die Fixierung
von Solarmodulen geeignet ist. Die hier verwendete Profilschiene 45 entspricht
der Profilschiene aus den 11 bis 13. Ähnlich der Ausführungsform
aus 11 bzw. 12 erstrecken sich
die Federschenkel 66 des Klammerelements 67 über die
gesamte Höhe
der Profilseitenwände 68a, 68b.
Auch weisen die Federschenkel 66, 66a an ihrem
unteren Ende Haken 69 zum Einhängen in die Profilleisten 48 auf.
Beim Einhaken der Haken 69 in die Profilleisten 48 wird
das Klammerelement an der Schiene 45 fixiert.
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16 zeigt
eine Seitenansicht des Montageschienensystems 65 aus 15.
Im Gegensatz zur Ausführungsform
gemäß den 11 bzw. 12 erfolgt
das Festklemmen der Solarmodule 53 nicht durch eine Modulklemme,
die vom Klammerelement gelöst
werden kann, sondern durch ein Klemmelement 70, welches
mit dem Klammerelement 67 einstückig verbunden ist. Das Klemmelement 70 weist
Zacken 71 an seiner Unterseite auf. Einer der beiden Federschenkel 66a geht
direkt in einen Haltebügel 72 über, welcher
mit dem Klemmelement 70 einstückig verbunden ist. Das Klemmelement 70 ist mit
Federkraft vorgespannt. Die Vorspannung des Haltebügels 72,
der durchgehend aus einem federnden Material gefertigt ist, wird
dadurch erreicht, dass bei der Montage der Federschenkel 66a in
die Profilleiste 48 der Aluschiene 45 eingehängt wird
und dann der zweite Federschenkel 66b mittels eines Werkzeuges 73 (zum
Beispiel Schraubenzieher), welches in eine Bohrung 74 hindurchgeführt wird
und dessen Spitze sich an der Kante 75b abstützt, nach
unten gedrückt
wird bis der Haken 69a des Federschenkels 66b die
Profilleiste 48 des Aluprofils 45 erfasst. Die Vorspannung
erfolgt über
die beiden Kantungen 75 im Haltebügel 72. Zum Auflegen
des Solarmoduls 53 weist das Klammerelement gezackte Auflagebereiche 67a auf.
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17 zeigt
das Klammerelement aus 16.
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18 zeigt
ein Klammerelement 77 ähnlich dem
in 1. Die Rastlaschen 76 sind hier jedoch als
Krallen 76 ausgeführt.
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19 zeigt
eine weitere geeignete Ausführungsform
eines federelastischen Klammerelements 78. Dieses Klammerelement 78 weist
an seinen Federschenkeln im unteren Bereich Schlitzungen 79 auf.
Der Bereich über
den Schlitzungen ist leicht nach innen geformt und bildet scharfe
Ecken 80, die mit den (hier nicht dargestellten) Profilleisten
eines Aluprofils beim Fixieren desselben zusammenspielen, indem
sie sich in das Aluminium krallen.
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20 zeigt
eine Draufsicht auf das Klammerelement 25 aus 6 nachdem
im Zentrum der Bodenfläche
eine kreuzförmige
Ausstanzung vorgenommen wurde. Dadurch entstehen vier, aufeinander zugewandte
Ecken 81. Jeweils zwei sich gegenüberliegende Ecken werden nach
oben bzw. nach unten gebogen und bilden dadurch scharfkantige Krallen, die
sich beim Einsetzen eines Aluprofils in das Klammerelement in das
Aluminium krallen und das Aluprofil noch fester fixieren.
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21 zeigt
eine Seitenansicht von 20. Gut zu erkennen sind hier
die nach oben bzw. unten gebogenen Ecken (Krallen) 81.