DE202010012937U1

DE202010012937U1 - Befestigungssystem

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Publication number: DE202010012937U1
Application number: DE202010012937U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-11-19
Filing date: 2010-11-19
Publication date: 2011-01-20
Anticipated expiration: 2020-11-20

Abstract

System zur beabstandeten Befestigung eines Moduls oder mehrerer Module, insbesondere eines Solarmoduls, an einer Grundfläche, insbesondere an einem Trapezdach, mit
einer grundflächenseitigen Verankerung, und
einer modulseitigen Tragkonstruktion, die über eine Verschraubung mit der Verankerung verbunden ist,
mit einer Verbindungsanordnung zwischen Verankerung und Tragkonstruktion, die eine Befestigungsschraube (22) umfasst und dadurch gekennzeichnet ist, dass sie Folgendes aufweist:
ein Langloch (11) vorgegebener Länge, Breite und Tiefe sowie
ein stabförmiges Element (20) vorgegebener Länge, Breite und Dicke mit einer in seiner Dickenrichtung verlaufenden, die Befestigungsschraube (22) aufnehmenden Gewindebohrung, wobei das stabförmige Element hinsichtlich seiner Länge, Breite und Dicke dergestalt an das Langloch (11) angepasst ist, dass es in einem Zustand, in dem es mit der an der modulseitigen Tragkonstruktion gehaltenen Befestigungsschraube (22) verschraubt ist, durch das Langloch durchführbar ist.

Description

Die vorliegende Erfindung befasst sich mit einem System zur Befestigung von – insbesondere flachen – Bauteilen verschiedenster Art an einer parallel dazu liegenden Fläche. Insbesondere schafft die Erfindung ein System zur Befestigung von Photovoltaikmodulen an einem Trapezdach.
Photovoltaikmodule werden in herkömmlichen Systemen in der Regel in einer Art Schienen, sogenannten Stützprofilen, geführt. Diese Stützprofile werden in korrespondierenden Halteprofilen aufgenommen, die wiederum auf Dächern befestigt werden. In herkömmlichen Systemen werden die Stützprofile an den Halteprofilen über Gleitmuttern und darin eingeschraubte Schrauben befestigt, die in den Profilen verschoben werden können und die Profile durch Anziehen der Schrauben in den Gleitmuttern gegeneinander verklemmen. Alternativ wird bei besonders belasteten derartigen Befestigungen mitunter auch nach dem Ausrichten der Stütz- und Halteprofile aneinander ein Loch durch Stütz- und Halteprofil gebohrt, über das die Gleitmutter geschoben wird. Eine durch ein solches Loch gesteckte und in die Gleitmutter eingeschraubte Schraube verbindet somit die Stütz- und Halteprofile dauerhaft. Allerdings ist dies – unter anderem durch das zusätzlich nötige Bohren der Löcher während der Montage – ein sehr aufwändiges Vorgehen.
Alternativ können die Module beispielsweise auch in den Schienen verklebt werden. Ein Beispiel für diese Vorgehensweise zeigt die DE 10 2004 009 935 . Sie betrifft ein Verfahren zur Befestigung von Plattenelementen an Profilschienen, wobei jedes Plattenelement mit Hilfe von Schnellbefestigern an Profilschienen festgelegt ist, die zuvor beispielsweise an einer Dachkonstruktion befestigt wurden. Hierbei sind an der Unterseite jedes Plattenelements gleichmäßig verteilt wenigstens drei Schnellbefestiger angeschweißt, angelötet, angeschraubt oder angeklebt. Das jeweilige Plattenelement wird nach dem (nur beim Verkleben erforderlichen) Härten des Klebers mit den angebrachten Schnellbefestigern so gegen die Profilschienen gedrückt, dass die selbstrastend ausgebildeten Schnellbefestiger in den Profilschienen einrasten.
Die DE 20 2008 011 312 U1 zeigt beispielsweise ein Verriegelungssystem zum Verriegeln eines flächigen Solarmoduls an parallel zueinander verlaufenden Stützprofilen. An der den Stützprofilen zugewandten Unterseite des Solarmoduls sind zu den Stützprofilen passende Halteprofile angebracht. Mehrere Haltenasen sind an den Profilen vorgesehen. Genauer steht eine erste Haltenase an jedem Stützprofil im Wesentlichen längs zu dessen Oberkante und quer zu dessen Erstreckungsrichtung vor, während an jedem Halteprofil in Querrichtung zur Erstreckung desselben und parallel sowie beabstandet zur Unterseite des zugeordneten Solarmoduls jeweils eine zweite Haltenase angeordnet ist, die bei einem auf dem Halteprofil aufliegenden Solarmodul in einer zur ersten Haltenase entgegengesetzte Richtung vorsteht. Während der Montage eines Solarmoduls werden die Halteprofile, die am Solarmodul befestigt sind, in die Stützprofile geschoben und die ersten und zweiten Haltenasen übergreifen in der Montageendstellung einander derart, dass ein Abheben des Solarmoduls von den Stützprofilen verhindert wird. Zum Verriegeln des Solarmoduls an den Stützprofilen weisen diese an der dem Solarmodul zugewandten Oberseite eine sich in Profillängsrichtung erstreckende Verriegelungsnut auf, der im fertig montierten Zustand des Solarmoduls (d. h. bei übereinanderliegenden Haltenasen) eine zweite Verriegelungsnut gegenüberliegt, die in die der Oberseite der der Stützprofile zugewandte Unterseite der Halteprofile eingearbeitet ist. In den von den beiden Nuten abgegrenzten Innenkanal ist von der Seite des fertig montierten Solarmoduls aus ein Verriegelungsfinger einschiebbar, der im eingeschobenen Zustand ein Auseinanderbewegen der miteinander in Eingriff stehenden ersten und zweiten Haltenasen verhindert.
Weiterhin ist aus der DE 20 2004 015 811 U1 eine Befestigungsvorrichtung für einen Sonnenkollektor mit einer Abwinklung an der Unterseite eines einfassenden Rahmens bekannt, die mindestens eine Trägerschiene zur Befestigung auf zugeordneten Dachhaken umfasst. Ein in oder an einer U-förmigen Profilschiene geführtes Unterteil ist über mindestens einen Steg, der mindestens einer Sollbruchstelle aufweist, am Unterteil oder an einem Distanzelement auf Abstand zu einem in den Rahmen des Sonnenkollektors eingreifenden Oberteil gehalten. Mindestens eine die Teile vertikal durchgreifende Schraube bewirkt bei der Montage eine Vorspannkraft, durch die der Steg am Unterteil oder am Distanzelement an der Sollbruchstelle bricht. Aufgrund des Bruchs ist eine weitere Verwendung der Teile, z. B. nach einem versehentlichen Anziehen der Schraube oder beim Austausch von schadhaften Kollektoren, nicht möglich.
Ein noch anderes Beispiel für derartige Befestigungselemente zeigt die DE 20 2009 011 708 U1 , die die Grundlage für den Oberbegriff des Anspruchs 1 bildet. Diese Druckschrift zielt darauf ab, die Nachteile der vorstehend genannten Entgegenhaltungen zu vermeiden. Insbesondere versucht sie ein Befestigungselement für Solarmodule zu schaffen, das leicht und verdrehsicher montierbar sowie wiederverwendbar ist. Dazu wird ähnlich wie in den vorgenannten Schriften ein Paar von rechteckigen Profilstäben parallel zueinander auf einer Unterkonstruktion, beispielsweise einem Dach, befestigt. Die Profilstäbe weisen hinterschnittene Befestigungsnuten auf, in denen Einhängenuten eines Befestigungselements aufgenommen werden können. Um zwei Profilstäbe kreuzweise zueinander ausgerichtet aufeinander zu montieren (wobei beispielsweise der untere Stab am Dach und der obere Stab an einem Solarmodul befestigt ist), sind Flachprofile vorgesehen, die jeweils mit Führungsnasen in Nuten eingreifen, die in den Profilstäben gebildet sind. Darüber hinaus weisen die Flachprofile Durchgangsbohrungen auf, durch die sie mit in den Profilstäben geführten Gleitmuttern oder mit den Profilen selbst über Schrauben verbunden und dadurch in den Schienen festgelegt werden können.
Die Einhängenuten werden in die Profilstäbe eingehängt. Dann wird das Befestigungselement durch eine Schraube am Profilstab gesichert, die in ein senkrecht zu den Einhängenuten in das Befestigungselement geschnittenes Gewinde geschraubt ist.
Bei derartigen Befestigungen muss naturgemäß auf eine relativ genau parallele Montage der Profilschienen einer Ebene geachtet werden, um die Solarmodule auf dem Dach in die Schienen einsetzen zu können. Kleinere Montageungenauigkeiten können über entsprechend ausgebildete Langlöcher z. B. in den genannten Flachprofilen ausgeglichen werden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, die Montage von plattenförmigen Modulen auf einem Dach weiter zu vereinfachen und gleichzeitig die Kosten für die Befestigung von Modulen zu verringern.
Ein entsprechendes erfindungsgemäßes Befestigungssystem besteht aus einer grundflächenseitigen Verankerung, einer modulseitigen Tragkonstruktion und einer Verbindungsanordnung, bei der ein stabförmiges Element vorab mittels einer quer zu dessen Längsrichtung durch das stabförmige Element geschraubten Befestigungsschraube mit der modulseitigen Tragkonstruktion verschraubt ist. Dieser Komplettaufbau wird mit der grundflächenseitigen Verankerung dadurch verbunden, dass das stabförmige Element in seiner Dickenrichtung und der dazu parallelen Tiefenrichtung eines Langlochs schräg durch das dazu mit einer Spielpassung passende Langloch in der grundflächenseitigen Verankerung geschoben und anschließend beim Anziehen gegenüber dem Langloch so verdreht wird, dass sich das stabförmige Element beim weiteren Anziehen gegen die Unterseite des Langlochs verkantet. Dadurch wird erreicht, dass die Tragkonstruktion als ein vormontiertes Bauteil von oben in die grundflächenseitige Verankerung eingefügt werden kann, wodurch die Montage erleichtert wird.
Die erfindungsgemäße Befestigung ermöglicht insbesondere den Verzicht auf bisher verwendete Profilschienen und ergibt dadurch im Vergleich zu herkömmlichen Befestigungssystemen eine Material- und damit Kosteneinsparung. Zudem wird die Montage durch Wegfall der Ebene der Schienen wesentlich vereinfacht.
Besonders bevorzugt weist die grundflächenseitige Verankerung einen Anschlag auf, an dem das stabförmige Element anschlägt. Wenn die Befestigungsschraube im stabförmiges Element angezogen werden soll, kann sich das Element mitdrehen, bis es an einem Anschlag anschlägt. Der Anschlag verhindert dann das Weiterdrehen des Elements und erleichtert dadurch den Zusammenbau.
Besonders bevorzugt wird als modulseitige Tragkonstruktion ein Winkel verwendet. Ein solcher Winkel führt außerdem dazu, dass ein Teil des Winkels als ein Anschlag für das stabförmige Element wirken kann, wenn ausgehend von der Mitte der Verschraubung eine Seite des stabförmiges Elements lang genug ist, um sich nicht an diesem Anschlag vorbei zu drehen. Um dies in jeder Stellung der modulseitigen Tragkonstruktion im Langloch zu erreichen, muss jedoch eine Seite des stabförmigen Elements ausgehend von einem Gewindeloch im stabförmigen Element, durch das die Befestigungsschraube geschraubt ist, länger als das Langloch sein. In diesem Fall muss darüber hinaus die zweite Seite des stabförmigen Elements kürzer als die Länge des Langlochs sein, damit die Verbindungsanordnung zusammenmontiert durch das Langloch geführt werden kann. Somit teilt die Gewindebohrung das stabförmige Element in diesem Fall in einen kürzeren und einen längeren Teil.
Die modulseitige Tragkonstruktion kann als ein Blechteil ausgeführt werden, wobei das Langloch beispielsweise eingestanzt sein kann. Selbstverständlich ist auch dann eine Winkelform möglich.
Wenn das stabförmige Element einen kürzeren und einen längeren Teil aufweist, ist die Länge des längeren Teils vorzugsweise so groß, dass das längere Teil beim Drehen des stabförmigen Elements an einem Anschlag anstößt. Auf diese Weise ist das stabförmige Element im montierten Zustand immer in einer bestimmten Stellung festgelegt und kann beispielsweise so festgelegt sein, dass es nicht aus dem System herausragt. So kann es nicht zu einer Stolperfalle werden und wird zugleich vom Modul vor der Witterung geschützt.
Das kürzere Teil muss zwei Bedingungen erfüllen: Zum einen muss es kurz genug sein, um mit eingeschraubter Befestigungsschraube noch durch das Langloch führbar zu sein, ohne zu verkanten. Daher muss seine Länge kleiner als die Länge des Langlochs sein. Zum anderen muss es jedoch lang genug sein, um auch im ungünstigsten Fall noch eine ausreichende Auflagefläche neben dem Langloch zu bieten, um die zulässige Flächenpressung zwischen dem stabförmigen Element und dem Material der Tragkonstruktion um das Langloch nicht zu überschreiten.
Das Innengewinde des stabförmigen Elements und/oder das Außengewinde der Befestigungsschraube sind vorzugsweise selbsthemmend ausgeführt. Durch die Selbsthemmung wird das stabförmige Element beim Drehen der Befestigungsschraube zum Anziehen nach dem Montieren durch das Langloch zunächst mitgenommen, bis es am Anschlag oder einem Gegenhalter anschlägt. Auf diese Weise wird die Montage erleichtert, weil das stabförmige Element nicht mehr festgehalten werden muss.
Besonders einfach kann die Selbsthemmung des Gewindes durch eine leichte Verformung des Innen- oder Außengewindes erfolgen. Eine derartige Verformung kann beispielsweise durch ein Ankörnen des Innengewindes oder anderweitig definiertes Verformen des Innengewindes oder ein vorsichtiges Einspannen des Außengewindes, beispielsweise in einem Schraubstock oder einer Zange, erfolgen. Dadurch kann eine geringfügige Verformung der Gewindeflächen bewirkt werden, die zu der gewünschten Hemmung führt.
Für die Befestigungsschraube sind abhängig von ihrer Festigkeit und ihrem Durchmesser bestimmte Anzugsmomente vorgeschrieben. Bei der herkömmlichen Montage werden diese entweder (bei engen Toleranzen) über Anziehen mittels eines Drehmomentschlüssels oder (bei großen Toleranzen) auf Grund der Erfahrung des und Kraft des Montierenden mittels Schraubenschlüssel aufgebracht. Ergonomisch zweckmäßig gestaltete Schraubenschlüssel für bestimmte Gewinde weisen nun allgemein eine zum Gewinde so passende Länge auf, dass das für das Gewinde passende Drehmoment mit einer minimal erwartbaren von einem Monteur aufgebrachten Kraft auf das Ende des Schraubenschlüssels erreicht wird. Wenn nun der längere Teil des stabförmigen Elements ebenfalls eine entsprechend angepasste Länge aufweist, kann auch dieses stabförmige Element zum Anziehen verwendet werden, wobei die Schraube gegengehalten wird. Dadurch kann bei der Montage durch richtige Wahl der Länge des langen Teils des stabförmigen Elements ohne zusätzliches Werkzeug in gewissen Grenzen ein benötigtes Anzugsdrehmoment festgelegt sein.
Dieses vorstehend dargestellte System kann im Prinzip auf herkömmliche Weise an der Grundfläche, beispielsweise einem Dach, verankert werden. Besonders bevorzugt ist die Verbindungsanordnung jedoch mit einem oder mehreren Langlöchern versehen, um die modulseitige Tragkonstruktion mit der Verankerung zu verbinden. Mittels dieser Langlöcher ist dann bei festgelegter Verankerung eine Justage der Tragkonstruktion möglich, um so aus der Verankerung herrührende Montagetoleranzen auszugleichen.
Besonders bevorzugt sind die Langlöcher an der grundflächenseitigen Verankerung miteinander verbunden und laufen in verschiedene Richtungen, beispielsweise senkrecht zueinander. Beispielsweise sind sie T-förmig ausgestaltet. Auf diese Weise kann noch kurz vor dem endgültigen Festschrauben die Lage der Modulklemme und somit die Lage des Moduls verändert werden, ohne beispielsweise eine Schraube vollständig aufdrehen zu müssen. Somit wird die Montage vereinfacht.
Die Verbindungsanordnung kann mit mehreren Verankerungen gleichzeitig verbindbar sein. Beispielsweise kann sie eine Brückenform aufweisen. Dadurch wird eine besonders stabile Bauweise erreicht. Bei dieser Brückenform kann das Langloch in der Mitte zwischen den beiden Brückenteilen angeordnet sein. Auch eine allgemein spiegelsymmetrische Anordnung (beispielsweise mit einer mehrarmigen, z. B. sternförmigen „Brücke”) ist möglich. Eine solche Anordnung ist in der Regel stabiler als eine Verankerung an nur einer Stelle und unter diesem Aspekt besonders bei schwächeren Unterkonstruktionen, auf denen das System zu verankern ist, von Vorteil.
Die Verankerung bzw. die Verankerungen können beispielsweise so aufgeführt sein, dass sie Durchgangslöcher aufweisen, über die sie mit der Grundfläche verschraubt sind. Bei mehreren Verankerungselementen kann auch zwischen diesen eine Klemmwirkung erzielt werden, wenn die Grundfläche Elemente aufweist, die sich für ein entsprechendes Verklemmen eignen. Selbstverständlich können auch Verfahren wie das bereits bei der Erörterung des Stands der Technik genannte Verkleben verwendet werden. Schließlich ist auch eine Kombination mehrerer derartiger Verfahren miteinander und mit weiteren herkömmlichen Befestigungsverfahren allgemein und nicht nur in dieser speziellen Ausführungsform möglich.
Wenn in der Verbindungsanordnung und in den Verankerungen entsprechende Langlöcher vorgesehen sind, wird die Justage erleichtert. Besonders bevorzugt sind Langlöcher in der Verbindungsanordnung und zugehörige Langlöcher in der Verankerung zueinander senkrecht angeordnet, so dass eine Verschiebung der Verbindungsanordnung zu der Verankerung in zwei zueinander senkrechten Richtungen möglich ist. Außerdem kann es insbesondere dann, wenn die Verbindungsanordnung mehrere getrennte und senkrecht zueinander verlaufende Langlöcher aufweist, sinnvoll sein, zwei einander überschneidende Langlöcher in der Verankerung vorzusehen. Auf diese Weise kann abhängig von der Montagesituation jeweils das passende Langloch der Verbindungsanordnung gewählt werden, während in der Verankerung nur ein Loch vorgesehen ist, in dem sich die Montageschraube in zwei Richtungen bewegen kann. Dadurch wird das Ansetzen der modulseitigen Tragkonstruktion an die Verankerung erleichtert, weil nur an einem Bauteil vorab zwischen unterschiedlichen Einfügelöchern auszuwählen ist. Selbstverständlich ist auch eine analoge Lösung mit mehreren getrennten, senkrecht zueinander verlaufenden Langlöchern in der Verankerung und miteinander verbundenen Langlöchern im Verbindungsaufbau möglich.
Besonders bevorzugt wird zur Verankerung ein Trapezblechschuh verwendet. Trapezblechschuhe sind insbesondere zur Befestigung von Bauteilen auf einem Dach übliche Verankerungsmittel, die auch bei der vorliegenden Aufgabe zum Einsatz kommen können. Durch die Flexibilität des erfindungsgemäßen Systems ist mit derartigen Trapezblechschuhen eine kostengünstige Verankerung möglich.
Das System ist zur Befestigung modulförmiger Bauteile, insbesondere von Solarmodulen, an einer Grundfläche vorgesehen. Solarmodule gibt es in verschiedenen Ausführungsformen, nämlich mit und ohne Rahmen. Rahmenlose Solarmodule haben den Vorteil, dass die für die Umwandlung der Sonnenenergie verwendbare Fläche steigt, weil die Rahmen einen Teil des Sonnenlichts abschirmen. Darüber hinaus sind die Rahmen selbst ein Kostenfaktor. Nachteil der rahmenlosen Module ist, dass die Verarbeitung schwieriger ist, weil die Bruchgefahr, insbesondere die Gefahr des Abplatzens der Kanten, steigt. Zusätzlich können die Rahmen eine Verformung durch über die Modulklemmen aufgebrachte Lasten auf Grund ihrer Festigkeit zumindest teilweise abfangen und von den Modulen ableiten. Daher müssen rahmenlose Module sowohl vorsichtiger montiert werden als auch nach der Montage vor Verformung geschützt werden.
Insbesondere auf „weichen” Dachoberflächen wie beispielsweise Blechdächern, die sich beispielsweise bereits unter der Last eines Monteurs, Schornsteinfegers etc. oder durch thermische Ausdehnung verformen, kann dies dazu führen, dass rahmenlose Module brechen, wenn sie wie gerahmte Module in herkömmlicher Weise fest eingespannt wären. Daher verwendet man üblicherweise in Modulklemmen für rahmenlose Module Elastomere, um einen Spielraum zum Ausgleich von Verformungen zu schaffen. Klemmenoberteil und Klemmenunterteil verbleiben dabei zueinander unbeweglich, sobald sie miteinander verschraubt sind und dadurch das Modul halten. Die Elastomere erhöhen nebenbei die Haftreibung zwischen Klemme und Modul.
Erfindungsgemäß wird das vorliegende System durch eine Modulklemme ergänzt, die die Module sicher hält und trotzdem einen größeren Spielraum für Verformungen schafft. Die Modulklemme weist ein federndes Element wie eine Schrauben- oder Tellerfeder auf, die das Klemmenoberteil gegen das Klemmenunterteil drückt und somit eine vorab definierte Federkraft aufbaut. Verformt sich nun der Untergrund wie vorstehend beschrieben, kann sich erfindungsgemäß die Modulklemme gegen die Federkraft kurzzeitig um einen vorab festgelegten Betrag öffnen, um die Spannung auf das Modul abzufangen. Auf Grund der Federspannung sichert die Klemme das Element wieder wie im ursprünglichen Zustand, sobald die Verformung zurückgeht. Die Federspannung wird so gewählt, dass das Modul sicher gehalten wird, ohne dass Bruchgefahr auftritt.
Besonders bevorzugt weist die Modulklemme neben dem Klemmenoberteil und dem Klemmenunterteil eine Hülse auf, die durch das Klemmenoberteil geht und auf dem Klemmenunterteil aufsitzt. Durch die Hülse wird dann eine Schraube mit einer unter dem Unterteil sitzenden Mutter, bevorzugt einer Mutter nach dem erfindungsgemäßen Befestigungssystem, verschraubt. Dadurch liegt die Hülse am Klemmenunterteil fest an. Das Klemmenoberteil wird nun durch eine sich am Schraubenkopf abstützende Feder auf dem Unterteil gehalten. Weil bei gleicher Hülsenlänge und gleicher Feder somit die Klemmkraft stets gleich festgelegt wird, muss bei der Montage nicht auf die Einstellung der Federkraft geachtet werden. Dies vereinfacht die Montage.
Obwohl hier von einer Verschraubung gesprochen wird, kann selbstverständlich auch eine entsprechende andere Verbindung, beispielsweise eine Schnellspannverbindung, verwendet werden. Entscheidend ist lediglich das Aufbringen einer definierten Federkraft zwischen Modulober- und Unterteil über ein speziell dafür vorgesehenes Federteil.
Um die erfindungsgemäße Modulklemme in größeren Stückzahlen einsetzen und sie somit wirtschaftlicher fertigen zu können, ist es weiterhin vorstellbar, ein Zwischenstück vorzuhalten, das zwischen Oberteil und Unterteil einfügbar ist und diese in einem vorab bestimmten Abstand hält. Dieser vorab bestimmte Abstand kann dann so gewählt werden, dass gerahmte Solarmodule ohne Federung oder mit einem vorab definierten kleineren Federweg und höherer Federkraft zwischen Ober- und Unterteil mit derselben Modulklemme klemmbar sind. Somit kann mit denselben Ober- und Unterteilen eine Montage von rahmenlosen und gerahmten Solarmodulen erfolgen.
Falls der Federweg entsprechend einem Dickenunterschied zwischen gerahmten und rahmenlosen Modulen gewählt wird, können außerdem die Schraube zum Klemmen der Module und die Hülse zur Abstützung der Schraube bzw. das Zwischenstück für beide Fälle gleich gefertigt werden. Dadurch lassen sich die Stückzahlen erhöhen und somit die Fertigung der Bauteile wirtschaftlicher werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen finden sich in den Unteransprüchen.
Auch wenn hier in Anbetracht der Einsatzweise, für die das System entwickelt wurde, von einer Befestigung von Modulen, insbesondere Photovoltaikmodulen, auf einem Dach gesprochen wird, ist die Erfindung nicht nur darauf beschränkt. Die Erfindung kann generell dazu verwendet werden, Elemente wie Verkleidungsteile für Fassaden, Werbetafeln oder dergleichen mit möglichst geringem Aufwand federnd oder fest an bzw. auf einer Montagefläche zu befestigen.
Das derart modular aufgebaute Befestigungssystem hat den Vorteil, dass die vereinfachte Montage selbst dann teilweise erreicht werden kann, wenn statt aller vorstehend genannter erfindungsgemäßer Teile wie grundflächenseitiger Verankerung, stabförmigem Element, Befestigungsschraube und Modulklemme, nur bestimmte derartige Teile gemeinsam mit konventionellen Teilen verwendet werden.
Insbesondere kann bei Einsatz des erfinderischen Systems auf den Einsatz bisher üblicher Profilschienen verzichtet werden, wodurch sich eine Materialersparnis sowie eine wesentliche Verringerung der Montagezeit ergibt, weil mit geringerem Aufwand als bei herkömmlichen Befestigungen ein Ausgleich von Toleranzen geschaffen werden kann.
Das erfindungsgemäße System und die zugehörigen Einzelteile werden im Folgenden anhand einer in den beiliegenden Figuren gezeigten beispielhaften Ausführungsform genauer beschrieben. Im Einzelnen zeigen
1 einen beispielhaften Zusammenbau des Systems in einer Vorderansicht,
2 einen beispielhaften Zusammenbau des Systems nach 1 in einer Seitenansicht,
3 einen beispielhaften Zusammenbau des Systems nach 1 in einer Draufsicht,
4 einen beispielhaften Anschlagwinkel zur Verwendung in einem Systems nach 1 in einer isometrischen Ansicht,
5 und 6 jeweils einen linken bzw. rechten Flügel eines Trapezblechschuhs als ein Beispiel einer Befestigung des Befestigungssystems an einem Dach,
7 ein stabförmiges Befestigungselement des erfindungsgemäßen Systems,
8 eine erfindungsgemäße Modulklemme in zusammengebautem Zustand und
9 eine erfindungsgemäße Modulklemme in Explosionsansicht.
1 zeigt eine Vorderansicht einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems zur Befestigung eines Solarmoduls. Von oben nach unten erkennt man eine Modulklemme 40, einen Aufnahmewinkel 10 als Beispiel einer modulseitigen Tragkonstruktion, eine in dieser Ansicht seitlich über den Aufnahmewinkel hinausragende Mutter 20 als stabförmiges Befestigungselement sowie einen aus zwei Flügeln 30A und 30B bestehenden Trapezblechschuh zur Verankerung an einer Grundfläche. Im Folgenden wird für den Trapezblechschuh das Bezugszeichen 30 verwendet, wenn die beiden Flügel gemeinsam oder eine äquivalente Befestigung des Systems an einem Dach gemeint ist.
Im Unterschied zu herkömmlichen Befestigungssystemen wird beim erfindungsgemäßen System auf den Einsatz von Schienen verzichtet. Stattdessen werden je nach Größe der zu befestigenden Module mehrere Einzelsysteme wie in 1 gezeigt verwendet. Beispielsweise kann zur Befestigung eines einzelnen rechteckigen Solarmoduls mit acht derartigen Systemen (jeweils zwei an jeder Umfangsseite des Moduls) gearbeitet werden. Ferner kann eine erfindungsgemäße Modulklemme, wie dies aus 2 deutlicher zu erkennen ist, ein Modul oder auch zwei Module (in 2 auf der rechten und linken Seite der Klemme 40) gleichzeitig halten. In dieser Hinsicht unterscheidet sich die erfindungsgemäße Klemme 40 nicht wesentlich von Modulklemmen aus dem Stand der Technik.
Wie aus den 1 und 4 bis 6 deutlich wird, weisen der Aufnahmewinkel 10 und die rechten und linken Flügel 30A und 30B mehrere Langlöcher in den Bereichen auf, in denen sie wie in 1 gezeigt zusammenmontiert werden. Es werden zur Montage jeweils ein Langloch 12 oder 13 im Aufnahmewinkel 10 und ein Langloch 35A, 35B in einem Flügel 30A, 30B des Trapezblechschuhs 30 übereinandergelegt und der Aufnahmewinkel und der Flügel beispielsweise über eine Schrauben-Mutter-Verbindung zusammengefügt. Auf Grund der Langlöcher ist dabei eine Verschiebung des Aufnahmewinkels 10 gegenüber den beiden Flügeln des Trapezblechschuhs 30 sowie zur Anpassung an das jeweilige Dach ein Zusammenführen der beiden Flügel des Trapezblechschuhs möglich, um den Aufnahmewinkel auf dem Dach zu befestigen. Prinzipiell sind natürlich auch andere Fügeverfahrens wie Nieten, Löten, Kleben oder Schweißen, verwendbar, mit denen der Aufnahmewinkel und die Trapezblechschuhe zueinander ausgerichtet werden.
Obwohl dies nicht gezeigt ist, können in jedem der Flügel 30A, 30B des Trapezblechschuhs 30, der einen Teil der Verankerung bildet, Durchgangslöcher vorgesehen sein, um das Teilstück am Dach zu befestigen. Auch diese Befestigung ist prinzipiell mit einem bekannten Verfahren wie Schrauben, Nieten, Kleben, Schweißen usw. möglich. Durch die Langlöcher sowohl an den Flügeln des Trapezblechschuhs 30 als auch am Aufnahmewinkel 10 ist dann ein einfacher Ausgleich eventueller Montageungenauigkeiten bei der Befestigung am Trapezdach möglich. Insbesondere ist durch die beispielhaft in 5 und 6 gezeigten T-förmigen Langlöcher in den Flügeln auch eine Höhenjustierung des Aufnahmewinkels 10 zu dem Trapezblechschuh 30 möglich.
Neben der in 1 gezeigten Anbringung der beiden Flügel des Trapezblechschuhs 30 in den im Wesentlichen waagerecht verlaufenden Langlöchern 12 im Aufnahmewinkel 10 kann bei dem gezeigten Aufnahmewinkel im Falle eines besonders engen Klemmabstands zwischen den beiden Flügeln des Trapezblechschuhs auch mindestens einer der Flügel mit dem im Montagezustand senkrecht stehenden Langloch 13 verschraubt werden. In diesem Fall kann über das T-förmige Langloch in dem entsprechenden Flügel 30A, 30B eine Justierung des Aufnahmewinkels erfolgen.
Ferner wäre es prinzipiell – sofern nicht wie in wohl den meisten Fällen Stabilitätsgründe dagegensprechen – auch möglich, statt der in 1 und 3 gezeigten Befestigung des Aufnahmewinkels an einem Trapezblechschuh aus zwei Flügeln 30A, 30B den Aufnahmewinkel an nur einem Flügel zu befestigen.
Neben den bisher in Verbindung mit der Befestigung am Dach erörterten Langlöchern in einem ersten, im Montagezustand im Wesentlichen senkrecht stehenden plattenförmigen Teil 10A weist der erfindungsgemäße Aufnahmewinkel 10 einen im Wesentlichen parallel zum Dach stehenden plattenförmigen Teil 10B auf, der im Montagezustand vom Dach über die senkrecht stehende Platte und den Trapezblechschuh beabstandet ist.
In diesem Teil 10B ist ein Langloch 11 eingebracht, das zur Befestigung einer später genauer beschriebenen Modulklemme 40 mit einer Mutter 20 nach 7 und einer Befestigungsschraube 22 zusammenwirkt.
Die Mutter 20 in dieser Ausführungsform ist ein stabförmiges Element mit Länge, Breite und Dicke, die in der Dickenrichtung ein Innengewinde aufweist. Die Breite und Dicke der Mutter sind mit der Breite des Langlochs 11 so abgestimmt, dass die Mutter 20 mit geringem Spiel durch das Langloch 11 führbar ist, ohne sich beim Einführen darin zu verkanten. Beispielsweise kann die Breite der Mutter ungefähr ein bis fünf Zehntelmillimeter geringer als die Breite des Langlochs sein. Selbstverständlich ist die Breite der Mutter abhängig vom Durchmesser des Innengewindes ausreichend groß zu wählen, um eine hinreichende Stabilität zu gewährleisten.
Wie aus den Zusammenbauansichten der 1 bis 3 deutlich wird, unterteilt das Innengewinde (in den 1 bis 3 mittig unterhalb der Modulklemme 40) die Mutter 20 in der Ausführungsform in einen längeren Teil 20A und einen kürzeren Teil 20B.
Die relativen Längen des kürzeren und des längeren Teils der Mutter 20 hängen wie folgt von den Maßen des Aufnahmewinkels 10 ab: Der längere Teil 20A der Mutter ist mindestens so lang, dass die Mutter bei einer Drehung im montierten Zustand selbst dann am plattenförmigen Teil 10B des Anschlagwinkels 10 anschlägt, wenn die zugehörige Schraube 22 in dem am weitesten vom plattenförmigen Teil 10B entfernten Ende des Langlochs 11 durch das Langloch verläuft. Somit verhindert der längere Teil 20A bei bestimmungsgemäßer Montage ein „Durchdrehen” der Mutter 20, indem er am Teil 10A des Aufnahmewinkels anschlägt. Die Länge des längeren Teils ist nach oben lediglich durch wirtschaftliche Überlegungen, beispielsweise hinsichtlich Materialverbrauchs, begrenzt. Ein zu langes Teil 20A könnte beispielsweise die Handhabung auf der Baustelle erschweren. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform entspricht die Länge der längeren Seite der Mutter einer Länge eines zum Gewindemaß passenden Schraubenschlüssels. Dadurch kann bei der Montage auf den Einsatz eines Schraubenschlüssels verzichtet werden, weil über die Mutter das Drehmoment aufbringbar ist, das ergonomisch mittels eines herkömmlichen Schraubenschlüssels aufgebracht wird.
Die Länge des kürzeren Teils 20B der Mutter wird durch die folgenden beiden Randbedingungen festgelegt:
In jeder Situation im angezogenen Zustand, insbesondere wenn die lange Seite 20A der Mutter in einer beliebigen Lage am plattenförmigen Teil 10A anschlägt, muss die kurze Seite 20B mindestens so weit über die Kante des Langlochs 11 hinaus stehen, dass die Flächenpressung zwischen Mutter 20 und Aufnahmewinkel 10 an dieser kurzen Seite noch tolerierbar ist. Dadurch ergibt sich die Mindestlänge des kürzeren Teils 20B. Wenn, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel, der Anschlag durch den Winkel 10 selbst gebildet wird und gleichzeitig die Modulklemme 40 am vom senkrecht stehenden Teil 10A des Aufnahmewinkel 10 entfernten Ende sitzt, so dass die Schraube 22 in der Nähe eines Endes des Langlochs durch das Langloch geht, ist der Winkel, den die Mutter gegenüber dem Langloch einnimmt, relativ spitz, so dass nur ein geringerer Teil der Breite der Mutter auf dem Rand des Langlochs aufliegt. Die Länge des kürzeren Teils der Mutter muss so lang gewählt werden, dass die Flächenpressung in diesem ungünstigsten Fall nicht zu groß wird. Die maximal mögliche Länge des kürzeren Teils wird später erörtert. Wird der Anschlag in der Nähe der Mitte des Langlochs neben dem Langloch 11 angeordnet, liegt die Mutter im Vergleich zu dem Fall, in dem der Anschlag in der Nähe eines Endes des Langlochs liegt, in jeder Stellung in einem weniger spitzen Winkel zum Langloch auf dem Rand des Langlochs auf, wodurch sich eine größere Überdeckung zwischen dem Rand des Langlochs und der Mutter und somit eine geringere Flächenpressung ergeben sollte. Daher kann die Länge des kürzeren Teils der Mutter durch geeignete Auslegung des Anschlags am Aufnahmewinkel 10 beeinflusst werden.
Die größte zulässige Länge der kurzen Seite ergibt sich daraus, dass bei der Montage des erfindungsgemäßen Moduls vorgesehen ist, dass die Mutter im lose mit der Modulklemme verschraubten Zustand schräg durch das Langloch 11 eingeführt, dann parallel zum oberen Teil 10B des Aufnahmewinkels gestellt und schließlich beim Anziehen der Schraube 22 in der Mutter 20 gegen den senkrecht stehenden Teil 10A anschlägt. Um insbesondere das Einführen in dieser Weise zu ermöglichen, muss (nach dem Satz des Pythagoras) die Quadratwurzel aus den Quadraten von Länge und Dicke des kürzeren Teils 20B kleiner als die lichte Länge des Langlochs sein. Als ein Beispiel muss beispielsweise bei einem gefrästen Langloch 11 im Aufnahmewinkel 10, bei dem die Radien der runden Enden des Langlochs 11 dem Radius des Fräskopfs entsprechen, die Länge des kürzeren Teils so viel kürzer als die Verfahrlänge des Fräsers bei der Herstellung des Langlochs sein, dass die Wurzel aus der Summe der Quadrate der Dicke und der Länge des kürzeren Teils der Mutter kleiner als die Verfahrlänge des Fräsers ist. Dadurch wird ein Verkanten in Längsrichtung bei dieser Art des Einführens ausgeschlossen. Besonders bevorzugt kann insbesondere das kurze Ende der Mutter abgerundet sein, um ein noch einfacheres Einfügen zu gewährleisten.
Die vorstehend anhand der Ausführungsform beispielhaft erörterten Teile des erfindungsgemäßen Befestigungssystems können im Prinzip dazu verwendet werden, eine herkömmliche Modulklemme für Rahmenmodule oder rahmenlose Module mit einer aus dem Stand der Technik bekannten Tragkonstruktion zu verbinden.
Besonders bevorzugt können diese Teile mit einer erfindungsgemäßen Modulklemme nach den 8 und 9 wie nachstehend erläutert eingesetzt werden.
Die in 8 und 9 gezeigte Modulklemme 40 für rahmenlose Module weist zunächst neben einem Klemmenoberteil 40A, einem Klemmenunterteil 40B und einer Befestigungsschraube 22 mit einer Scheibe 22A, die wie im Stand der Technik über eine Mutter 20, die hier gemäß der Erfindung als stabförmiges Befestigungselement ausgebildet ist, Ober- und Unterteil gegeneinander verspannen und somit für die Klemmung der Module sorgen, eine Hülse 42 auf, die auf dem Klemmenunterteil 40B aufliegt und durch das Klemmenoberteil 40A geht. Auf diese Weise lässt sich beim Anziehen der Schraube 22 auf der Hülse 42 so, dass die Schraube (nebst der Scheibe 22A) mit der Mutter 20 über die Hülse 42 und das Klemmenunterteil verspannt ist, das Unterteil 40B der Modulklemme 40 gegenüber der vorstehend erörterten Tragkonstruktion wie im Stand der Technik festlegen. Dagegen ist das Oberteil 40A der Modulklemme 40 auf der Hülse 42 beim erfindungsgemäßen Aufbau in einer Richtung nach oben und unten beweglich gelagert. Die erforderliche Klemmkraft zwischen Ober- und Unterteil wird über eine Federanordnung 45 zwischen dem Oberteil 40A und dem Kopf der Befestigungsschraube 22 (bzw. der Scheibe 22A, die sich an diesem Kopf abstützt) aufgebracht, die hier aus einer Schraubenfeder 45 besteht, jedoch auch aus einem Elastomer oder einem Tellerfederpaket bestehen kann. Die Klemmkraft wird mittels der Feder so eingestellt, dass sie kleiner als eine Kraft ist, bei deren Auftreten rahmenlose Module brechen können.
Zusammenfassend leistet die Erfindung Folgendes:
Es wird ein Element zur verbesserten Verbindung einer Tragkonstruktion für ein plattenförmiges Modul mit einem Unterbau geschaffen. Ein stabförmiges Befestigungselement mit einem quer zu seiner Längsrichtung eingebrachten Innengewinde wird vorab mit einer Befestigungsschraube zum Befestigen einer Modulklemme, die vorzugsweise ein gegen das Unterteil federnd gelagertes Oberteil aufweist, verschraubt und in diesem Zustand durch ein dazu vorgesehenes Langloch geschoben, das mittels einer Verankerung an einer Grundfläche befestigt ist. Das Befestigungselement verdreht sich beim Anziehen der Schraube gegen das Langloch, so dass die Tragkonstruktion sich über das Befestigungselement am Rand des Langlochs gegen die von der Schraube ausgeübte Druckkraft abstützt. Besonders bevorzugt stützt sich das Befestigungselement nach dem Verdrehen aus der Einführungsposition in Drehrichtung an einem Anschlag an der Tragkonstruktion ab.
Bezugszeichenliste

1: Plattenförmiges Modul
2: Grundfläche
10: Aufnahmewinkel
10A: senkrecht stehendes plattenförmiges Teil des Aufnahmewinkels
10B: waagerecht stehendes plattenförmiges Teil des Aufnahmewinkels
11: Langloch im Teil 10B
12: Langloch (senkrecht verlaufendes Langloch) im Teil 10A
13: Langloch (waagerecht verlaufendes Langloch) im Teil 10A
20: Stabförmiges Element (Mutter)
22: Befestigungsschraube
22A: Scheibe
30: Befestigungselement (Trapezblechschuh)
30A: Befestigungselement (linker Flügel des Trapezblechschuhs)
30B: Befestigungselement (rechter Flügel des Trapezblechschuhs)
35A: Kreuzförmiges Langloch im linken Flügel
35B: Kreuzförmiges Langloch im rechten Flügel
40: Modulklemme
40A: Klemmenoberteil
40B: Klemmenunterteil
42: Hülse
45: Federanordnung (Schraubenfeder)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 102004009935 [0003]
- DE 202008011312 U1 [0004]
- DE 202004015811 U1 [0005]
- DE 202009011708 U1 [0006]

Claims

System zur beabstandeten Befestigung eines Moduls oder mehrerer Module, insbesondere eines Solarmoduls, an einer Grundfläche, insbesondere an einem Trapezdach, mit einer grundflächenseitigen Verankerung, und einer modulseitigen Tragkonstruktion, die über eine Verschraubung mit der Verankerung verbunden ist, mit einer Verbindungsanordnung zwischen Verankerung und Tragkonstruktion, die eine Befestigungsschraube (22) umfasst und dadurch gekennzeichnet ist, dass sie Folgendes aufweist: ein Langloch (11) vorgegebener Länge, Breite und Tiefe sowie ein stabförmiges Element (20) vorgegebener Länge, Breite und Dicke mit einer in seiner Dickenrichtung verlaufenden, die Befestigungsschraube (22) aufnehmenden Gewindebohrung, wobei das stabförmige Element hinsichtlich seiner Länge, Breite und Dicke dergestalt an das Langloch (11) angepasst ist, dass es in einem Zustand, in dem es mit der an der modulseitigen Tragkonstruktion gehaltenen Befestigungsschraube (22) verschraubt ist, durch das Langloch durchführbar ist.
System nach Anspruch 1, wobei die Verbindungsanordnung ein Winkel (10) ist.
System nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Verbindungsanordnung einen Anschlag für das stabförmige Element (20) aufweist.
System nach Anspruch 2 und 3, wobei ein Teil (10A) des Winkels als Anschlag für das stabförmige Element (20) dient.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsanordnung ein Blechteil umfasst.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Gewindebohrung das stabförmige Element (20) in einen kürzeren und einen längeren Teil teilt.
System nach Anspruch 6 rückbezogen auf Anspruch 3, wobei die Länge des längeren Teils des stabförmigen Elements (20) mindestens so lang gewählt ist, dass das stabförmige Element (20) in jeder Position der Befestigungsschraube im Langloch (11) bei einer Drehung des stabförmigen Elements (20) um sein Gewinde um weniger als 360° an den Anschlag stößt.
System nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Länge des kürzeren Teils so kurz gewählt ist, dass das stabförmige Element mit eingeschraubter Befestigungsschraube vollständig von der Modulseite durch das Langloch (11) steckbar ist.
System nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die Länge des kürzeren Teils so lang gewählt ist, dass der kürzere Teil des stabförmigen Elements (20) nach dem Anziehen der Befestigungsschraube in jeder Position eine ausreichende Fläche am Rand des Langlochs überdeckt, um eine zulässige Flächenpressung zwischen dem stabförmigen Element (20) und dem Rand des Langlochs nicht zu überschreiten.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass entweder das Innengewinde des stabförmigen Elements (20) oder das Außengewinde der Befestigungsschraube selbsthemmend ist.
System nach Anspruch 10, wobei die Selbsthemmung durch ein Ankörnen des Innengewindes oder anderweitig definiertes Verformen in der Nähe des Innengewindes erfolgt.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der längere Teil des stabförmigen Elements (20) die Länge eines zu dem Durchmesser des Innengewindes passenden Schraubenschlüssels hat.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das weiterhin ein Befestigungselement (30A) der grundflächenseitigen Verankerung umfasst, das ein Langloch (35A) zur Befestigung der modulseitigen Tragkonstruktion (10) derart aufweist, dass die modulseitige Tragkonstruktion (10) gegenüber dem Befestigungselement (30A) in unterschiedlichen Positionen montierbar ist.
System nach Anspruch 13, wobei eines oder mehrere Befestigungselemente (30A, 30B) der grundflächenseitigen Verankerung an mehreren Langlöchern (12, 13) der modulseitigen Tragkonstruktion (10) befestigbar sind.
System nach Anspruch 14, wobei die mehreren Langlöcher zumindest teilweise in unterschiedliche, vorzugsweise zueinander senkrechte, Richtungen verlaufen.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbindungsanordnung (10) als eine Brücke ausgebildet ist, die an zwei Stellen an einer grundflächenseitigen Verankerung befestigbar ist, und wobei das Langloch (11) zwischen diesen beiden Stellen angeordnet ist.
System nach einem der Ansprüche 13 bis 16, wobei jedes Befestigungselement (30A) über Durchgangslöcher an der Grundfläche verankert ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbindungsanordnung (10) spiegelsymmetrisch aufgebaut ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Befestigungselement (30A, 30B) mehrere Langlöcher (35A, 35B) aufweist.
System nach Anspruch 19, wobei zwei der Langlöcher des Befestigungselements (30A) einander so überschneiden, dass sie ein X- oder T-förmiges Loch (35A, 35B) derart bilden, dass eine in zwei Richtungen justierbare Befestigung der Verbindungsanordnung an dem Befestigungselement (30A) möglich ist.
System nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (30) aus zwei in montiertem Zustand einander gegenüberliegenden Teilen (30A, 30B) besteht, die derart zusammenwirken, dass sie eine Auswölbung der Grundfläche umgreifen, und die zwei einander gegenüberliegenden Teile (30A, 30B) eine Klemmspannung auf die Auswölbung ausüben.
System nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (30) ein Trapezblechschuh oder ein Paar von Trapezblechschuhflügeln (30A, 30B) ist.
Klemme (40) zum Festhalten eines Moduls für ein System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Klemmenoberteil (40A), einem Klemmenunterteil (40B) und einer Anordnung (20, 22, 22A, 42, 45) zum Zusammendrücken von Klemmenoberteil (40A) und Klemmenunterteil (40B), dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung zum Zusammendrücken ein federndes Element (45) aufweist, das einen vorab definierten Federweg von Klemmenoberteil (40A) und Klemmenunterteil (40B) gegeneinander ermöglicht.
Klemme (40) nach Anspruch 23, wobei das Klemmenoberteil (40A) ein erstes Durchgangsloch für die Vorrichtung zum Zusammendrücken aufweist, das Klemmenunterteil (40B) ein zweites Durchgangsloch für die Vorrichtung zum Zusammendrücken aufweist, wobei das zweite Durchgangsloch derart kleiner als das erste Durchgangsloch ist, dass ein Teil (42, 45) der Anordnung (20, 22, 42, 45) zum Zusammendrücken nur durch das erste Durchgangsloch passt.
Klemme (40) nach Anspruch 24, wobei der nicht durch das zweite Durchgangsloch passende Teil eine Hülse (42) umfasst.
Klemme (40) nach einem der Ansprüche 23 bis 25, wobei sich das federnde Teil (45) an einem Teil (22) der Anordnung zum Zusammendrücken und an dem Klemmenoberteil (40A) abstützt.
Klemme (40) nach Anspruch 26, wobei das federnde Teil (45) eine Schraubenfeder, eine Tellerfeder, ein Tellerfederpaket oder ein Elastomerpuffer ist.
Klemme (40) nach Anspruch 26 oder 27, wobei sich das federnde Teil (45). an einer zur Vorrichtung zum Zusammendrücken gehörenden Schraube (22) abstützt.
Klemme (40) nach einem der Ansprüche 23 bis 28, wobei die Federkraft während der Montage einstellbar ist.
Klemme (40) nach einem der Ansprüche 23 bis 29, wobei die Länge des federnden Teils einem Dickenunterschied zwischen damit klemmbaren gerahmten und rahmenlosen Modulen entspricht.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 22 mit einer Klemme (40) nach einem der Ansprüche 23 bis 30.