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Die
Erfindung betrifft eine Spritzgiessdüse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch
1.
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Spritzgießdüsen werden
in Spritzgießwerkzeugen
eingesetzt, um eine fließfähige Masse
bei einer vorgebbaren Temperatur unter hohem Druck einem trennbaren
Werkzeugblock bzw. Formeinsatz zuzuführen. Sie haben meist einen
Düsenkörper in Form
eines Materialrohrs, in dem ein Strömungskanal für die fließfähige Masse
ausgebildet ist, sowie ein endseitig in das Materialrohr eingesetztes
Düsenmundstück, welches
die Austrittsöffnung
für den
Strömungskanal
bildet.
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Um
die fließfähige Masse
innerhalb des Strömungskanals
auf einer vorgebbaren Temperatur halten zu können, ist eine elektrische
Heizung vorgesehen, die – wie
beispielsweise aus
DE-U1-295
01 450 hervorgeht – den
gewöhnlich
aus Werkzeugstahl gefertigten Düsenkörper konzentrisch
umgibt. Das Düsenmundstück besteht
aus einem hoch wärmeleitenden
Material. Es wird von unten in den Düsenkörper eingeschraubt oder – wie z.B.
DE 197 17 382 A1 vorschlägt – mittels
einer separaten Schraubhülse
gesichert. Das äußere Ende
der Schraubhülse
greift in einen passenden zylindrischen Sitz im Formeinsatz ein,
so dass die Austrittsöffnung
gegenüber
dem Dichtsitz zentriert ist. Ein schmaler Luftspalt zwischen Düsenmundstück und Formeinsatz
sorgt für die
notwendige thermische Trennung zwischen Spritzgiessdüse und Werkzeug.
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Von
Nachteil hierbei ist, dass das Materialrohr und insbesondere das
Düsenmundstück keine hohe
Verschleissfestigkeit aufweisen. Die Standzeit der Spritzgießdüsen ist relativ
gering, vor allem dann, wenn aggressive oder abrassive Materialien
zu verarbeiten sind. Problematisch ist ferner, dass die hohe Innendruckbelastung
unterschiedliche Auswirkungen auf das Materialrohr und das Düsenmundstück hat. So
können
beispielsweise Querschnittsveränderungen
zu Scherkräften
führen,
was sich ungünstig
auf die Strömungsverhältnisse
innerhalb des Strömungskanals
auswirkt.
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Ein
weiterer Nachteil herkömmlicher
Spritzgießdüsen besteht
darin, dass der Wärmeübergang von
dem Materialrohr auf das separate Düsenmundstück nicht optimal ist. Überdies
lassen sich die Kontaktflächen
nicht hinreichend abdichten, so dass beispielsweise kriechfähiges Material
in Spalte und tote Ecken eindringen kann. Dies verschlechtert zum
einen den Wärmeübergang;
zum anderen entstehen Materialfehler am zu verarbeitenden Kunststoff.
Die Ausschussrate wird sehr hoch.
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Ziel
der Erfindung ist es, diese und weitere Nachteile des Standes der
Technik zu vermeiden und eine Spritzgiessdüse zu schaffen, die einfach
aufgebaut ist und eine insgesamt hohe Verschleissfestigkeit aufweist.
Sie soll ferner während
des Betriebes eine verbesserte und möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung
entlang ihrer Längsachse
gewährleisten
und stets optimale Ergebnisse erzielen, die selbst höchsten Qualitätsanforderungen
genügen.
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Hauptmerkmale
der Erfindung sind im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 angegeben.
Ausgestaltungen sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 10.
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Bei
einer Spritzgiessdüse
für eine
Spritzgießvorrichtung,
mit einem Düsenkörper, in
dem wenigstens ein Strömungskanal
für eine
fließfähige Masse
ausgebildet ist, und mit einem Düsenmundstück, das
eine Austrittsöffnung
für die
fließfähige Masse
bildet, sieht die Erfindung vor, dass der Düsenkörper und das Düsenmundstück aus Hartmetall gefertigt
sind. Dadurch ergibt sich eine ausserordentlich hohe Verschleissfestigkeit,
so dass selbst aggressive und abrassive Materialien problemlos verarbeitet
werden können.
Die Düsen
weisen eine sehr hohe Standzeit auf. Die Ausbildung des Düsenkörpers und
des Düsenmundstücks aus
Hartmetall hat ferner überraschend
gezeigt, dass sich während
des Betriebs in der Spritzgiessdüse
eine sehr gleichmäßige Temperaturverteilung
entlang der Düsen-Längsachse
ergibt, was sich ebenfalls günstig
auf die Qualität
der Spritzgießerzeugnisse
auswirkt.
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Ein
noch besserer Temperaturverlauf ergibt sich, wenn der Düsenkörper und
das Düsenmundstück einstückig sind.
Der Wärmeübergang
von dem Düsenkörper auf
das Düsenmundstück ist optimal und
kann durch in Spalte oder tote Ecken eindringendes Material nicht
mehr behindert werden. Darüber hinaus
verbessert sich die Verarbeitung empfindlicher Materialien wie z.B.
PC oder Delrin, denn das Material kann nicht mehr in Spalten oder
toten Bereichen verweilen. Es entstehen keine schwarzen Schlieren
oder sonstige Fehlstellen mehr; die Spritzgießartikel genügen selbst
höchsten
Qualitätsanforderungen.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Innendurchmesser des
Strömungskanals
trotz der hohen Innendruckbelastung bis zum Austritt nahezu konstant
bleibt. Die Düsen
weisen mithin eine insgesamt gleich bleibende Schergeschwindigkeit
auf. Es treten geringe Druckverluste auf; die Scherung der fließfähigen Masse
ist äußerst gering.
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Bevorzug
ist oder bildet der Düsenkörper ein Materialrohr,
wobei der Strömungskanal
bis zur Material-Austrittsöffnung
einen im Wesentlichen konstanten Durchmesser aufweist. Mit Vorteil
setzt dabei das Düsenmundstück den Strömungskanal
im Wesentlichen zylindrisch fort.
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Eine
weitere Ausführungsform
der Erfindung sieht vor, dass der Strömungskanal und/oder das Düsenmundstück zur Zentrierung
einer Verschlussnadel mit wenigstens einem Einlaufkonus versehen sind.
Die Verschlussnadel wird dadurch präzise geführt, um stets zentrisch in
ihren Dichtsitz gelangen zu können.
Diese kann bei Bedarf im Düsenmundstück ausgebildet
sein.
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Um
die in dem Strömungskanal
geführte fließfähige Masse
auf einer vorgebbaren Temperatur halten zu können, ist auf und/oder in dem
Düsenkörper eine
Heiz- oder Kühlvorrichtung
ausgebildet, wobei zur präzisen
Temperatursteuerung jeder Heiz- und/oder
Kühlvorrichtung
ein Temperatur-Messfühler zugeordnet
ist. Dieser ist bevorzugt an oder in dem Düsenkörper angeordnet.
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Bevorzugt
wird ein Hartmetall, das insgesamt gute Wärmeleitfähigkeiten aufweist und präzise bearbeitet
werden kann. Darüber
hinaus besitzt es eine hohe Zähigkeit
und Bruchfestigkeit, so dass der Düsenkörper selbst hohen Druckbelastungen
von bis zu 2000 bar problemlos standhält.
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Weitere
Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus
dem Wortlaut der Ansprüche
sowie aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der
Zeichnungen. Es zeigen:
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1 eine
Querschnittansicht einer herkömmlichen
Spritzgiessdüse,
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2 eine
Querschnittansicht einer erfindungsgemäßen Spritzgiessdüse,
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3 die
Temperaturverteilungen entlang der Längsachsen der in den 1 und 2 dargestellten
Spritzgießdüsen,
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4 eine
Teil-Querschnittansicht einer alternativen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spritzgiessdüse,
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5 eine
Teil-Querschnittansicht einer weiteren alternativen Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Spritzgiessdüse und
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6 eine
Teil-Querschnittansicht einer noch anderen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spritzgiessdüse.
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Bei
der in 1 allgemein mit 10 bezeichneten Spritzgiessdüse handelt
es sich um eine bereits bekannte Spritzgiessdüse. Sie ist für den Einsatz
in einer (nicht dargestellten) Spritzgießvorrichtung vorgesehen, die
zur Herstellung von Formteilen aus einer fließfähigen Masse – beispielsweise
einer Kunststoffschmelze – dient.
Die Spritzgießvorrichtung
hat gewöhnlich
eine Hufspannplatte sowie parallel dazu eine Verteilerplatte, in
der ein System von Strömungskanälen ausgebildet
ist. Diese münden
in mehreren Spritzgießdüsen 10,
die beispielsweise als Heisskanaldüsen ausgebildet sind und jeweils
mit einem Gehäuse 12 an
der Unterseite der Verteilerplatte montiert werden.
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Jede
Spritzgiessdüse 10 besitzt
einen Düsenkörper 14 aus
Werkzeugstahl, der als Materialrohr ausgebildet und an seinem oberen
Ende mit einem flanschartigen Anschlusskopf 16 versehen
ist. Dieser sitzt lösbar
in dem Gehäuse 12.
Eine daran radial ausgebildete Stufe 18 zentriert das Gehäuse 12 und
damit die gesamte Spritzgiessdüse 10 in
der Spritzgießvorrichtung.
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Innerhalb
des sich in Axialrichtung A erstreckenden Materialrohrs 14 ist
mittig ein Strömungskanal 20 für die Kunststoffschmelze
eingebracht. Der bevorzugt als Bohrung ausgebildete Strömungskanal 20 besitzt
im Anschlusskopf 16 eine Material-Zuführöffnung 22 und mündet an
seinem unteren Ende in einem Düsenmundstück 24,
das beispielsweise eine Düsenspitze 42 bildet.
Letztere hat eine oder mehrere Material-Austrittsöffnungen 26, damit
die fließfähige Masse
in ein (ebenfalls nicht dargestelltes) Formnest gelangen kann. Das
aus hoch-wärmeleitendem Stahl
gefertigte Düsenmundstück 24 ist
endseitig in das Materialrohr 14 eingesetzt, vorzugsweise
eingeschraubt.
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Es
kann aber auch – je
nach Anwendungsfall – bei
gleicher Funktionsweise eingelötet,
eingepresst oder axial verschiebbar im Materialrohr gelagert sein.
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Zur
Abdichtung der Spritzgiessdüse 10 gegenüber der
Verteilerplatte ist im Anschlusskopf 16 des Materialrohrs 14 konzentrisch
zur Material-Zuführöffnung 22 ein
Dichtring 28 vorgesehen. Denkbar ist auch die Ausbildung
eines zusätzlichen
ringförmigen
Zentrieransatzes, was die Montage des Spritzgiessdüse 10 an
der Spritzgießvorrichtung
erleichtern kann.
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Auf
dem Aussenumfang 30 des Materialrohrs 14 ist eine
Heizung 32 aufgesetzt. Diese wird von einer Hülse 34 aus
einem gut wärmeleitenden Material,
beispielsweise Kupfer oder Messing, ausgebildet, die sich über nahezu
die gesamte axiale Länge
des Materialrohrs 14 erstreckt. In der (nicht näher bezeichneten)
Wandung der Hülse 34 ist
koaxial zum Strömungskanal 20 eine
in der Zeichnung nicht dargestellte elektrische Heizwendel ausgebildet,
deren (ebenfalls nicht gezeigte) Anschlüsse seitlich aus dem Gehäuse 12 herausgeführt sind.
Die gesamte Heizung 32 wird von einem Schutzrohr 36 umschlossen.
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Für die Erfassung
der von der Heizung 32 erzeugten Temperatur verwendet man
gewöhnlich
einen Temperaturfühler 38,
der durch die Heizung 32 hindurch bis in den Endbereich 40 des
Materialrohrs 14 geführt
ist. Er ist dort entweder an bzw. in der Hülse 34 fixiert; oder
er wird unmittelbar am Materialrohr 14 befestigt, beispielsweise
mittels einer endseitig auf den Temperaturfühler 38 aufgesetzten
(nicht näher
bezeichneten) Crimphülse,
die an dem Materialrohr 14 angeschweisst oder angeklebt
wird.
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Um
das Materialrohr 14 und die Heizung 32 gegenüber den
Werkzeugplatten thermisch abzuschirmen, wird das Gehäuse 12 in
Richtung Düsenspitze 42 von
einer Schaftanordnung 44 fortgesetzt. Diese hat einen Schaft-Hauptteil 46 aus
gehärtetem Werkzeugstahl,
einen kappenförmigen
Trennteil 48 aus einem schlecht wärmeleitenden Material (beispielsweise
Titan) sowie einen ebenfalls aus gehärtetem Werkzeugstahl gefertigten,
ringförmigen Schaft-Endteil 50.
Letzterer bildet eine Aufnahme 52 mit einer im Wesentlichen
zylindrischen Innenkontur, welche das freie Ende 40 des
Materialrohrs 14 im Schiebesitz dichtend umfasst. Der Schaft-Hauptteil 46 und
der Trennteil 48 hingegen umschließen das Materialrohr 14 mit
radialem Abstand, so dass bis auf eine schmale Anschlagstelle 54 der
Heizung 32 am Trennteil 48 ein thermisch isolierender
Luftspalt 56 zwischen der Heizung 32 und der Schaftanordnung 44 verbleibt.
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Der
insgesamt zylindrisch ausgebildete Schaft-Hauptteil 46 ist
an seinem oberen Ende mit einem Außengewinde 58 versehen
und mit diesem von unten in das Gehäuse 12 eingeschraubt.
Das untere Ende des Schaft-Hauptteils 46 ist stufenförmig ausgebildet
und mit dem oberen Ende des Trennteils 48 verbunden, z.B.
verlötet.
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Während des
Betriebs der Spritzgiessdüse 10 wird
die von der Heizung 32 erzeugte Wärmeenergie auf das Materialrohr 14 und
damit auf die darin geführte
Kunststoffschmelze übertragen.
Steigung und Dichte der in der Hülse 34 in
Axialrichtung A angeordneten Heizwendelabschnitte können unterschiedlich
gewählt
sein, was dazu führt,
dass an die entsprechenden axialen Materialrohrabschnitte unterschiedlich
viel Wärmeenergie
abgegeben wird, wodurch die Beheizung der Materialrohrabschnitte relativ
zueinander variabel ist.
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Damit
das Materialrohr 14 stets gleich bleibend erwärmt wird,
müssen
Heizung 32 und Materialrohr 14 in Axialrichtung
A stets exakt zueinander positioniert sein. Um diese axiale Positionierung während des
Betriebs der Spritzgiessdüse 10 reproduzierbar
beibehalten zu können,
ist zwischen dem oberen freien Ende der Hülse 34 der Heizung 32 und einem
dem freien Ende gegenüberliegenden
radialen Absatz 60 des Anschlusskopfs 16 ein Spannmittel 62 in
Form einer Feder vorgesehen, welche die Hülse 34 permanent gegen
die Anschlagstelle 54 am Trennteil 48 der Schaftanordnung 44 drückt. Auf
diese Weise wird sichergestellt, dass sowohl die Heizung 32 als auch
der Temperaturfühler 38 in
Axialrichtung A stets in einer konstanten Position relativ zum Materialrohr 14 gehalten
sind, und zwar unabhängig
davon, ob sich das Material der Hülse 34 und/oder das
des Materialrohrs 14 bei den vorherrschenden Betriebstemperaturen
ausdehnen oder nicht. Eine Beeinträchtigung der Wärmeenergieübertragung
von der Heizung 32 auf die einzelnen axialen Materialrohrabschnitte
während
des Betriebs der Spritzgiessdüse 10 ist
daher ausgeschlossen. Ferner ist sichergestellt, dass sich die Position
des Temperaturfühlers 38 relativ
zum Materialrohr 14 in Axialrichtung A und somit der Ort
der Temperaturmessung nicht ändert. Dadurch
wird die ordnungsgemäße Funktionsweise einer
(nicht dargestellten) Temperaturregeleinrichtung basierend auf den
von dem Temperaturfühler 38 erfassten
Ist-Temperaturwerten gewährleistet.
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Der
Temperaturverlauf während
des Betriebs der in 1 dargestellten Spritzgiessdüse 10 entlang
ihrer Längsachse
ist anhand der durchgezogenen Linie in 3 gezeigt.
Letztere stellt auf der X-Achse die Länge der Spritzgiessdüse vom Anschlusskopf 16 (links)
bis zur Düsenspitze 42 in
mm dar, während
auf der Y-Achse die während
des Betriebs erzeugte Temperatur in °C aufgetragen ist.
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Man
erkennt in 3, dass die Kontinuität der Temperatur
entlang der Längsachse
A der Düse 10 noch
verbesserungswürdig
ist. Insbesondere im Bereich des Düsenmundstücks 24 bzw. der Düsenspitze 42 fällt die
Temperatur sehr stark ab, was nicht wünschenswert ist.
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2 zeigt
daher eine Querschnittansicht einer Ausführungsform einer Spritzgiessdüse 70 gemäß der vorliegenden
Erfindung. Der Aufbau der Spritzgiessdüse 70 entspricht in
großen
Teilen demjenigen der Spritzgiessdüse 10 von 1,
was durch gleiche Bezugsziffern gekennzeichnet ist.
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Die
Spritzgiessdüse 70 umfasst
ein Materialrohr 72 aus Hartmetall, das an seinem oberen
Ende mit einem flanschartigen Anschlusskopf 73 aus Werkzeugstahl
versehen ist. Dieser ist bevorzugt hülsen- oder ringförmig ausgebildet
und mit einer zentrischen Durchgangsbohrung 75 versehen,
die das obere Ende des Materialrohrs 72 aufnimmt. Dieses ist
bevorzugt fest in den Anschlusskopf 73 eingepresst, so
dass sich eine dauerhaft feste Verbindung ergibt. Man kann das Hartmetallrohr 72 bei
Bedarf aber auch in den Anschlusskopf 73 einschrauben, wozu
beide Teile mit je einem (nicht dargestellten) Gewinde versehen
sind. Man erkennt in 2, dass das Materialrohr 72 mitsamt
dem Anschlusskopf 73 lösbar
in das Gehäuse 12 eingesetzt
ist, das zur Montage der Spritzgiessdüse 70 an der Unterseite der
Verteilerplatte befestigt wird. Eine an dem Gehäuse 12 radial ausgebildete
Stufe 18 zentriert die Spritzgiessdüse 10 innerhalb der
Spritzgießvorrichtung.
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Innerhalb
des sich in Axialrichtung A erstreckenden Materialrohrs 72 ist
mittig ein Strömungskanal 74 für die Materialschmelze
eingebracht. Der bevorzugt als Bohrung ausgebildete Strömungskanal 74 besitzt
im Anschlusskopf 73 eine Material-Zuführöffnung 22 und mündet an
seinem unteren Ende in einem Düsenmundstück 76,
das beispielsweise mit einer Düsenspitze 78 versehen
ist. Letztere hat wenigstens eine Material-Austrittsöffnung 80,
damit die fließfähige Materialschmelze
in ein (nicht dargestelltes) Formnest gelangen kann.
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Der
Strömungskanal 74 besitzt
von der Zuführöffnung 22 bis
kurz vor die Material-Austrittsöffnung 80 einen
Querschnitt mit konstantem Durchmesser. Dadurch ist die Schergeschwindigkeit
innerhalb des Kanals 74 konstant und der Druckverlust sowie
die Scherung des Materials innerhalb des Strömungskanals 74 sind
vorteilhaft gering.
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Wie 2 weiter
zeigt, sind das Materialrohr 72 und das Düsenmundstück 76 einstückig ausgebildet
und damit beide aus Hartmetall hergestellt. Hartmetall weist zum
einen eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit
auf, zum anderen besitzt es eine hohe Zähigkeit und Bruchfestigkeit,
so dass das gesamte Materialrohr 72 selbst hohen Druckbelastungen
von bis zu 2000 bar problemlos standhält und insbesondere gegenüber abrassiven
Kunststoffmassen eine enorm hohe Verschleissfestigkeit aufweist.
Die aus Materialrohr 72 und Düsenmundstück 76 bestehende Einheit wird
nachfolgend auch als Hartmetalldüse
bezeichnet.
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Zur
Abdichtung der Spritzgiessdüse 70 gegenüber der
Verteilerplatte ist im Anschlusskopf 73 des Materialrohrs 72 konzentrisch
zur Material-Zuführöffnung 22 ein
Dichtring 28 vorgesehen. Denkbar ist auch hier die Ausbildung
eines (ggf. zusätzlichen) ringförmigen Zentrieransatzes,
was die Montage der Spritzgiessdüse 70 an
der Spritzgießvorrichtung
erleichtern kann.
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Auf
dem Aussenumfang 30 der Hartmetalldüse 72, 76 ist
die Heizung 32 aufgesetzt, deren Aufbau derjenigen gemäß 1 entspricht.
Das gleiche gilt für
den Aufbau und die Funktionsweise des Temperaturfühlers 38,
der für
die Erfassung der von der Heizung 32 erzeugten Temperatur
vorgesehen ist.
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Um
das Materialrohr 72 und die Heizung 32 gegenüber den
meist kalten Werkzeugplatten thermisch abzuschirmen, wird das Gehäuse 12 in
Richtung Düsenspitze 78 von
einer Schaftanordnung 82 fortgesetzt. Diese ist im Gegensatz
zur Schaftanordnung von 1 nicht drei- sondern zweiteilig
ausgebildet. Sie hat einen Schaft-Hauptteil 84 aus gehärtetem Werkzeugstahl
und einen kappenförmigen Trennteil 84 aus
einem schlecht wärmeleitenden
Material, beispielsweise Titan. Der Trennteil 84 bildet endseitig
eine Aufnahme 88 für
das Materialrohr 72, mit einer im Wesentlichen zylindrischen
Innenkontur, welche das freie Ende 40 des Materialrohrs 72 im Schiebesitz
dichtend umfasst, während
der Schaft-Hauptteil 84 und der Trennteil 86 die
Hartmetalldüse 72, 76 mit
radialem Abstand umschließen, wobei
ein thermisch isolierender Luftspalt 90 zwischen der Heizung 32 und
Schaftanordnung 82 verbleibt.
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Der
insgesamt zylindrisch ausgebildete Schaft-Hauptteil 84 ist
an seinem oberen Ende mit einem Außengewinde 58 versehen
und mit diesem von unten in das Gehäuse 12 eingeschraubt.
Das untere Ende des Schaft-Hauptteils 84 ist stufenförmig ausgebildet
und mit dem oberen Ende des Trennteils 86 verlötet.
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Je
nach Anwendungsfall kann man die Spritzgiessdüse 70 von 2 bei
Bedarf auch mit einer dreiteiligen Schaftanordnung 44 gemäß 1 ausstatten.
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Um
jedem Materialrohrabschnitt definiert Wärmeenergie zuführen zu
können,
sind auch hier Heizung 32 und Materialrohr 72 in
Axialrichtung A exakt zueinander positioniert. Hierzu ist – wie bei
der Spritgießdüse 10 von 1 – zwischen
dem oberen freien Ende der Heizung 32 und einem diesem
gegenüberliegenden
radialen Absatz 60 des Anschlusskopfs 73 ein Spannmittel 62 in
Form einer Feder vorgesehen, welche das untere Ende der Heizung 32 permanent
gegen die Anschlagstelle 54 im Tennteil 84 der
Schaftanordnung 82 drückt.
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Der
Temperaturverlauf während
des Betriebs der in 2 dargestellten Spritzgiessdüse 70 entlang
ihrer Längsachse
A ist anhand der gestrichelten Linie in 3 dargestellt.
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Ein
Vergleich der Kurvenverläufe
für die Spritzgiessdüse 10 (durchgezogene
Linie) und der Spritzgiessdüse 70 (gestrichelte
Linie) zeigt, dass die Temperatur bei der erfindungsgemäßen Spritzgiessdüse 70 über ihre
Länge in
Richtung der Längsachse A
deutlich gleichmäßiger und
damit konstanter ist. Insbesondere der Temperaturübergang
vom Materialrohr 14, 72 auf das Düsenmundstück 24, 76 ist
bei der erfindungsgemäßen Spritzgiessdüse 70 gleichmäßiger als
bei der Spritzgiessdüse 10 von 1, was
nicht nur bei der Regelung des Einspritzvorgangs von großem Vorteil
ist.
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Darüber hinaus
weist die erfindungsgemäße Spritzgiessdüse 70 gegenüber der
in 1 gezeigten Spritzgiessdüse 10 den Vorteil
auf, dass weniger Bauteile erforderlich sind, da die Hartmetalldüse bestehend
aus Materialrohr 72 und Mundstück 76 einteilig ausgebildet
ist. Aufgrund des verwendeten Hartmetalls ist zudem die Verschleissfestigkeit
sehr hoch.
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Die 4 bis 6 zeigen
alternative Ausführungsformen
der Anspritzung durch Hartmetalldüsen 100, 110 und 120 gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Die
Erfindung ist nicht auf eine der zuvor beschriebenen Ausführungsformen
beschränkt,
sondern in vielfältiger
Weise abwandelbar, ohne den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung
zu verlassen, der durch die beiliegenden Ansprüche definiert ist. So kann
man beispielsweise die Heizung 32 auch unmittelbar auf
dem Materialrohr 14, 72 bzw. auf der Hartmetalldüse aufbringen,
beispielsweise mittels Direktbeschichtung unter Verwendung von Dickschichtpasten.
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Das
Hartmetallrohr 72 und der Anschlusskopf 73 können bei
Bedarf ebenfalls einstückig
ausgebildet sein, so dass die Düse 70 noch
weniger Bauteile erfordert. Ferner wird die Montage weiter vereinfacht.
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Wird
die Spritzgiessdüse 70 als
Nadelverschlussdüse
ausgebildet, wird der Strömungskanal im
Bereich des Düsenmundstücks 76 zur
Zentrierung einer (nicht dargestellten) Verschlussnadel mit einem (nicht
näher bezeichneten)
Einlaufkonus versehen, so dass die Verschlussnadel stets sicher
zentriert und geführt
ist.
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Sämtliche
aus den Ansprüchen,
der Beschreibung und der Zeichnung hervorgehenden Merkmale und Vorteile,
einschließlich
konstruktiver Einzelheiten, räumlicher
Anordnungen und Verfahrensschritten, können sowohl für sich als
auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
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- A
- Axialrichtung
- 10
- Spritzgiessdüse
- 12
- Gehäuse
- 14
- Materialrohr
- 16
- Anschlusskopf
- 18
- Stufe
- 20
- Strömungskanal
- 22
- Material-Zuführöffnung
- 24
- Düsenmundstück
- 26
- Material-Zuführöffnung
- 28
- Dichtring
- 30
- Aussenumfang
- 32
- Heizung
- 34
- Hülse
- 36
- Schutzrohr
- 38
- Temperaturfühler
- 40
- Endbereich
- 42
- Düsenspitze
- 44
- Schaftanordnung
- 46
- Schaft-Hauptteil
- 48
- Trennteil
- 50
- Schaft-Endteil
- 52
- Aufnahme
- 54
- Anschlagstelle
- 56
- Luftspalt
- 58
- Außengewinde
- 60
- Absatz
- 62
- Spannmittel
- 70
- Spritzgiessdüse
- 72
- Materialrohr
- 73
- Anschlusskopf
- 74
- Strömungskanal
- 75
- Durchgangsbohrung
- 76
- Düsenmundstück
- 78
- Düsenspitze
- 80
- Materialaustrittsöffnung
- 82
- Schaftanordnung
- 84
- Schaft-Hauptteil
- 86
- Trennteil
- 88
- Aufnahme
- 90
- Luftspalt
- 100
- Hartmetalldüse
- 110
- Hartmetalldüse
- 120
- Hartmetalldüse