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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Dichtungssystem zwischen zwei Bauteilen
nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
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Stand der Technik
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Derartige
Dichtungssysteme werden beispielsweise im Automobilbereich zwischen
dem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine und der Zylinderkopfhaube
eingesetzt. Aus der
US
2003/0037756 A1 ist ein derartiges Dichtungssystem bekannt,
das ein Dichtungselement zur Abdichtung des Kontaktbereiches zwischen
den beiden Bauteilen umfasst, wobei das Dichtungselement in eine
Dichtnut eingesetzt ist, die einteilig mit dem Gehäuse der
Zylinderkopfhaube ausgebildet ist und sich entlang des äußeren Randes der
Zylinderkopfhaube erstreckt. Das Dichtungselement ragt aus der Dichtnut
hervor, wobei der überstehende
Abschnitt des Dichtungselementes in der Dichtstellung an einer Kontaktfläche am Zylinderkopf anliegt.
Zur Verbesserung der Dichtwirkung ist einteilig mit dem Dichtkörper des
Dichtungselementes eine überstehende
Dichtlippe ausgebildet, die außerhalb der
Dichtnut zwischen einem Fortsatz am Zylinderkopf und einer Seitenwandung
der Zylinderkopfhaube eingeklemmt ist.
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Von
diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, ein Dichtungssystem zwischen zwei Bauteilen anzugeben, das konstruktiv
einfach aufgebaut ist und dennoch eine hohe Dichtigkeit gewährleistet.
Das Dichtungssystem soll vorteilhafterweise in vollautomatischer Fertigung
herzustellen sein.
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Offenbarung der Erfindung
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den
Merkmalen des Anspruches 1 bzw. 6 gelöst. Die Unteransprüche geben
zweckmäßige Weiterbildungen
an.
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Gemäß eines
ersten Aspektes der Erfindung umfasst das Dichtungssystem eine Dichtnut,
in die ein Dichtungselement angespritzt ist, wobei die Dichtnut
an einem der beiden Bauteile, die gegenseitig druck- bzw. flüssigkeitsdicht
zu verschließen
sind, gehalten ist und das Dichtungselement in Dichtstellung an
dem anderen Bauteil anliegt. Das Dichtungselement besteht aus einem
Dichtkörper
und einem vom Dichtkörper
verzweigenden, gegenüber
dem Dichtkörper
relativbeweglichen Dichtschenkel, der aber einteilig mit dem Dichtkörper ausgebildet
ist. In der Dichtstellung liegt dieser Dichtschenkel an dem anderen
Bauteil an und wird von diesem Bauteil in die Dichtnut hineingepresst.
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Diese
Ausführung
weist gegenüber
dem Stand der Technik verschiedene Vorteile auf. Der Dichtschenkel
weist eine Relativbeweglichkeit gegenüber dem Dichtkörper auf,
wodurch sichergestellt ist, dass die für die Dichtwirkung erforderliche
Dichtkraft zumindest teilweise auf eine Biegeverformung des Dichtungselementes
zurückzuführen ist.
Hinzu kommt eine Verpressung bzw. Druckverformung, wobei die auf
das Dichtungselement wirkenden Dichtkräfte auf die Dichtnut weitergeleitet
werden, indem der Dichtschenkel in der Dichtstellung in Richtung
der Dichtnut gepresst wird.
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Ein
weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass als Werkstoff für das Dichtungselement
thermoplastisches Elastomer (TPE) eingesetzt werden kann, wobei
die werkstoffspezifische Schwäche
des TPE im Hinblick auf das Setzverhalten dadurch umgangen werden
kann, dass die Dichtwirkung bei der erfindungsgemäßen Ausführung zum
größten Teil
auf Biegung basiert. Durch die Biegeausführung wird gegenüber konventionell
axial verpressten Dichtsystemen eine Reduzierung der Axialkräfte zur
Verpressung bzw. Deformation erreicht, was sich positiv auf die
Reaktionskraft und den Verzug der Bauteile auswirkt, beispielsweise
auf die Zylinderkopfhaube.
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In
einer vorteilhaften Ausführung
ist das Dichtungselement in der Weise ausgebildet, dass der Dichtschenkel
in der unbelasteten Stellung aus der Dichtnut herausragt. In der
Dichtstellung wird der Dichtschenkel gegenüber dem Dichtkörper umgebogen,
wobei aufgrund des Überstandes
des Dichtschenkels gegenüber
der Dichtnut eine größere Umbiegung
und damit auch eine höhere
Druckkraft erzeugt werden kann.
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Gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Dichtschenkel
in seiner unbelasteten Stellung gegenüber einer Längsmittelebene durch die Dichtnut
winklig angeordnet ist. Durch die Schrägstellung des Dichtschenkels
wird ein definiertes Biegeverhalten erreicht. Der Dichtschenkel
kippt seiner Schrägstellung
entsprechend gegenüber
dem Dichtkörper
ein, sobald eine in Richtung der Längsmittelebene wirkende Presskraft
auf den Dichtschenkel einwirkt und diesen in Richtung der Dichtnut
beaufschlagt. Ein weiterer Vorteil der Schrägstellung liegt in der verbesserten
Dichtwirkung in Querrichtung, also quer zur Längsmittelebene der Dichtnut, die
dadurch gegeben ist, dass aufgrund der Schrägstellung ein erhöhter Widerstand
gegen ein versehentliches und unbeabsichtigtes Umklappen des Dichtschenkels
gegeben ist, beispielsweise im Falle eines sehr hohen hydraulischen
Drucks auf der radialen Innenseite des Dichtungselementes.
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Das
Dichtungselement kann verschiedene Querschnittsformen aufweisen.
Möglich
ist beispielsweise ein einzelner Dichtschenkel, der vom Dichtkörper verzweigt
und sich im unbelasteten Zustand in Richtung der Nutöffnung der
Dichtnut erstreckt. Gegenüber
dem runden oder eckigen oder anderweitig geformten Querschnitt des
Dichtkörpers
kann der nach Art einer Dichtlippe ausgebildete Dichtschenkel winklig
umgebogen bzw. umgeklappt werden.
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Gemäß einer
weiteren, vorteilhaften Ausführung
weist das Dichtungselement zwei vom Dichtkörper winklig abstehende Dichtschenkel
auf, die in der Weise geformt sind, dass das gesamte Dichtungselement – also Dichtkörper einschließlich der
beiden Dichtschenkel – im
Querschnitt näherungsweise X-förmig ausgebildet
ist. Die beiden seitlich ausragenden Dichtschenkel werden durch
die Druckbelastung in Bezug auf den Dichtkörper seitlich umgebogen, wobei
die beiden Schenkel im Verhältnis
zueinander in entgegengesetzte Richtungen gebogen werden. Hierdurch
wird die Dichtwirkung nochmals verbessert, insbesondere in beide
Querrichtungen, also sowohl von innen nach außen als auch von außen nach
innen.
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Gemäß eines
zweiten Aspektes der Erfindung weist das Dichtungssystem zwischen
den beiden abzudichtenden Bauteilen ebenfalls eine Dichtnut und
ein darin eingesetztes, insbesondere angespritztes Dichtungselement
auf, wobei die Dichtnut an einem der beiden Bauteile gehalten ist
und das Dichtungselement in Dichtstellung an dem jeweils anderen
Bauteil anliegt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen,
dass die Dichtnut aus einem festen Kunststoff gefertigt ist, jedoch
mit Ausnahme einer Nutwand, welche zumindest abschnittsweise aus
einem weichen, nachgiebigen Material wie z.B. ein thermoplastisches
Elastomer oder PA 12 (Polyamid 12) bzw. anderweitig elastisch eingestelltem
Polyamid besteht. Diese Kombination aus starrem Kunststoff, aus
welchem der größte Teil
der Dichtnut besteht, und weichem Material im Bereich einer Nutwand
der Dichtnut erlaubt eine verbesserte Dichtwirkung dadurch, dass die
aus weichem Material gefertigte Nutwand eine zusätzliche Dichtfunktion übernimmt,
was insbesondere bei einseitig ausgelegtem Dichtschenkel (1)
zum Tragen kommt. Die Stirnseite dieser Nutwand liegt in der Dichtstellung
an einer Kontaktfläche
des zweiten Bauteiles an und bildet eine Dichtlinie, die zusätzlich zum
eigentlichen Dichtungselement vorgesehen ist. Insbesondere für den vorteilhaften
Fall, dass die außen
liegende Nutwand mindestens abschnittsweise aus dem weichen, nachgiebigen
Material gefertigt ist, erhält
man einen zusätzlichen
Schutz gegenüber
dem unerwünschten
Eindringen von Flüssigkeiten,
beispielsweise Wasser, von außen
nach innen. Wird das Dichtungssystem beispielhaft zwischen einem
Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine und einer Zylinderkopfhaube
eingesetzt, so ist durch die Nachgiebigkeit der Nutwand gewährleistet,
dass kein Wasser oder sonstige Flüssigkeit in den Innenraum der
Zylinderkopfhaube gelangen kann, auch wenn z.B. von außen eine
Motorreinigung mittels eines Hochdruckreinigers oder ähnlichem
durchgeführt
wird.
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Grundsätzlich ist
es ausreichend, lediglich den stirnseitigen Abschnitt der Nutwand
durch das nachgiebige, weiche Material wie z.B. thermoplastisches
Elastomer oder Polyamid 12 bzw. anderweitig flexibel eingestellten
Polyamiden zu ersetzen. Gegebenenfalls kann aber auch die komplette
Nutwand aus dem weichen Material bestehen. Darüber hinaus ist es möglich, zusätzlich oder
alternativ zur Außenwand
auch die Innenwand zumindest abschnittsweise aus weichem Material
zu fertigen. Falls sowohl die Innenwand als auch die Außenwand
der Dichtnut aus weichem Material besteht, ist eine ausreichende
Stabilität
der Dichtnut durch den aus festem Kunststoff gefertigten, die beiden
Wände verbindenden
Nutboden gewährleistet.
Gegenüber
dem bisherigen Stand der Technik ist bei der Ausführung gemäß 1 eine deutlich
geringere Nutsteifigkeit aufgrund der Biegebeanspruchung erforderlich,
wodurch die Möglichkeit gegeben
ist, die Innen- und Außenwand
aus weicherem Material zu fertigen.
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Das
Material für
die weiche Nutwand besitzt eine Härte, welche eine Nachgiebigkeit
der Wandung erlaubt. Die weiche Nutwand kann eine größere Härte aufweisen
als das Dichtungselement, wobei auch Ausführungen möglich sind, in denen die weichen Nutwand
und das Dichtungselement die gleiche Härte besitzen. Durch das Anschmiegen
der weichen Wand an eines der Bauteile, beispielsweise an den Zylinderkopf,
kann weicheres Material für
die Dichtung eingesetzt werden. Beispielsweise kann die nachgiebige
Nutwand eine Shore-A-Härte
von 90 aufweisen, wohingegen das Material des Dichtungselementes
von typischerweise 60 bis 75 Shore A auf eine Shore-A-Härte von
20 bis 60 reduziert werden kann, da eine Krafteinwirkung beispielsweise
von außen durch
die weiche Zone der Nutwandung abgefangen wird. Die größere Härte der
Nutwand verbessert die Stabilität
der innenliegenden Dichtung.
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Weiterhin
ist es vorteilhaft, wenn die weiche und nachgiebige Nutwand gegenüber der
zweiten Nutwand einen axialen Überstand
aufweist. In dieser Ausführung
ist die zweite Nutwand zweckmäßig aus festem
Kunststoff gefertigt, wobei der Überstand
der nachgiebigen Nutwand – in
Richtung der Nuthöhe
gesehen – eine
Biegung der weichen Nutwand in der Dichtstellung erlaubt. Diese
Biegung erfolgt zweckmäßig nach
außen,
also weg von der Dichtnut, um die Dichtwirkung gegenüber einem
unerwünschten Eintreten
von Flüssigkeit
von außen
zu verbessern. Dabei kann ein Material mit relativ großem Druckverformungsrest
eingesetzt werden, da es nur erforderlich ist, den üblicherweise
unregelmäßigen Spalt
zwischen den Bauteilen zu schließen, insbesondere zwischen
Zylinderkopf und Zylinderkopfhaube.
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Gemäß noch einer
weiteren Ausführung
ist vorgesehen, dass die Außenwand
und die Innenwand der Dichtnut teilweise oder vollständig aus
weichem, nachgiebigem Material bestehen und dass in die Dichtnut
ein weicher Schaum, Silikon oder ähnliches eindosiert oder eingespritzt
wird. Dieses Material in der Dichtnut übernimmt die Funktion des eigentlichen
Dichtungselementes. Die Pressung wird im Stand der Technik durch
Metallbuchsen in der Verschraubung begrenzt. Durch den Überstand
des weichen Wandabschnitts gegenüber
den begrenzenden Metallbuchsen erfolgt eine Deformation des weichen Wandabschnitts.
Gemäß der Erfindung
kann auf die Metallbuchsen aufgrund geringerer Anzugsmomente verzichtet
werden.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Weitere
Vorteile und zweckmäßige Ausführungen
sind den weiteren Ansprüchen,
der Figurenbeschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen. Es zeigen:
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1 einen
Ausschnitt aus dem Randbereich einer Zylinderkopfhaube, die auf
einen Zylinderkopf aufgesetzt wird, wobei im Randbereich der Zylinderkopfhaube
einteilig mit der Haubenwandung eine umlaufende Dichtnut ausgebildet
ist, in die ein Dichtungselement angespritzt ist, welches in Dichtstellung
an einer Kontaktfläche
des Zylinderkopfes dichtend anliegt,
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2 ein
weiterer Ausschnitt aus dem Randbereich einer Zylinderkopfhaube
mit einem in eine Dichtnut angespritzten Dichtungselement, welches im
Querschnitt etwa X-förmig
ausgebildet ist,
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3 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
einer Zylinderkopfhaube, die auf einen Zylinderkopf aufgesetzt wird,
mit einer im Randbereich verlaufenden und einteilig mit der Haubenwandung
ausgebildeten Dichtnut, in die ein Dichtungselement eingesetzt ist,
wobei die äußere Nutwand
der Dichtnut im Bereich der Stirnseite aus weichem und nachgiebigen
Material gefertigt ist,
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4 eine
Detailvergrößerung des
Ausschnittes IV aus 3.
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In
den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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Ausführungsform(en)
der Erfindung
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In 1 ist
ausschnittsweise eine Zylinderkopfhaube 1 dargestellt,
die auf einen Zylinderkopf 2 aufgesetzt und fest mit diesem
verbunden wird. Im Randbereich der Zylinderkopfhaube 1 ist
ein Dichtungssystem 3 vorgesehen, welches aus einer Dichtnut 4 und
einem darin aufgenommenen Dichtungselement 5 besteht, wobei
die Dichtnut 4 einteilig mit der Haubenwandung 6 der
Zylinderkopfhaube 1 ausgebildet ist. Die Dichtnut 4 ist
begrenzt von der innen liegenden Nutwand 7, der außen liegenden
Nutwand 8 und dem Nutboden 9, der die Nutwände 7 und 8 verbindet.
Die offene Seite der Dichtnut ist der Zylinderkopfhaube 2 zugewandt.
Sämtliche
Wandungen der Zylinderkopfhaube und der Dichtnut bestehen aus einem
festen Kunststoff.
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Das
Dichtungselement 5 in der Dichtnut 4 umfasst einen
Dichtkörper 10,
der die gesamte Breite der Dichtnut ausfüllt, und einen einteilig mit
dem Dichtkörper 10 ausgebildeten
und von diesem verzweigenden Dichtschenkel 11, der im unbelasteten Zustand
aus der Nutöffnung
der Dichtnut 4 herausragt. Der Dichtschenkel 11 überragt
im unbelasteten Zustand die Stirnseiten der beiden Nutwände 7 und 8,
die auf gleicher Höhe
enden. Gegenüber
einer Längsmittelebene 12 durch
die Dichtnut, zu der die beiden Nutwände 7 und 8 etwa
parallel verlaufen, nimmt der unbelastete Dichtschenkel 11 einen
Winkel ein, insbesondere ist der Dichtschenkel in Richtung der inneren
Nutwand 7 geneigt. Sobald das Dichtsystem 3 in
Dichtstellung gelangt, wird der winklig angeordnete Dichtschenkel 11 durch
den Kontakt mit dem Zylinderkopf 2 in Richtung der inneren
Nutwand 7 umgebogen und in die Öffnung der Dichtnut 4 hineingepresst.
In Dichtstellung liegen die Stirnseiten der Nutwände 7 und 8 an
der korrespondierenden Kontaktfläche
des Zylinderkopfes 2 an. Der gegenüber dem unverformten Dichtkörper 10 umgebogene Dichtschenkel 11 übt senkrecht
zur Kontaktfläche
an dem Zylinderkopf 2 eine Dichtkraft aus.
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Auch
im Ausführungsbeispiel
nach 2 ist eine Zylinderkopfhaube 1 dargestellt,
die im Randbereich ein Dichtungssystem 3 aufweist. Dieses
Dichtungssystem 3 besteht aus einer Dichtnut 4,
die einteilig mit der Haubenwandung 6 der Zylinderkopfhaube 1 ausgebildet
ist, und einem in die Dichtnut 4 eingesetzten Dichtungselement 5.
Dieses Dichtungselement 5 überragt die Stirnseiten der
seitlichen Nutwände 7 und 8,
die etwa auf gleicher Höhe
enden. Die Nutwände 7 und 8 sind über den
gemeinsamen Nutboden 9 miteinander verbunden.
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Das
Dichtungselement 5 weist im Querschnitt etwa X-Form auf,
die dadurch erreicht wird, dass an dem Dichtkörper 10 zwei winklige
Dichtschenkel 11 und 13 verzweigen, die in Richtung
der jeweils benachbarten Nutwand 7 bzw. 8 geneigt
sind. Gegenüber
der Längsmittelebene 12 durch
die Dichtnut 4 sind die beiden Dichtschenkel 11 und 13 winklig angeordnet,
die freien Stirnseiten der Dichtschenkel 11 und 13 weisen
von der Längsmittelebene 12 weg.
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In
Dichtstellung gelangen die freien Stirnseiten 11 und 13 in
Kontakt mit der zugeordneten Kontaktfläche des Zylinderkopfes. Hierbei
werden die Dichtschenkel 11 und 13 nach außen in Richtung
der jeweils benachbarten Nutwand 7 bzw. 8 umgebogen, wodurch
sich ihre Relativlage gegenüber
dem Dichtkörper 10 ändert. Da
zwei Dichtschenkel 11 und 13 vorgesehen sind,
sind in der Dichtstellung auch zwei Dichtlinien entlang des Kontaktes
zwischen den Dichtschenkeln und der Kontaktoberfläche am Zylinderkopf
gegeben. Durch die Umbiegung werden die Dichtschenkel 11 und 13 in
Richtung der Aufnahmeöffnung
in der Dichtnut 4 hineingepresst.
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Als
Material für
das Dichtungselement 5 wird vorzugsweise ein thermoplastisches
Elastomer (TPE) verwendet. Das Dichtungselement kann an das tragende
Kunststoffbauteil – die
Dichtnut – angespritzt
werden, so dass auf mechanische Halterungen der Dichtung verzichtet
werden kann. Möglich
ist aber auch gemäß einer
alternativen Ausführung, zunächst das
Dichtungselement an die Wandung der Zylinderkopfhaube anzuspritzen
und in einem zweiten, darauffolgenden Schritt das Kunststoffbauteil
an das Dichtungselement anzuspritzen. Die Vorteile der zweiten Variante
sind, dass eine größere Gestaltungsfreiheit
bei der Dichtung besteht, indem beispielsweise Hinterschnitte wesentlich
leichter realisiert werden können.
Außerdem
kann die noch heiße TPE-Dichtung,
die eine Temperatur von 80° bis 120°C aufweist,
beim Anspritzprozess vom Kunststoff an der Oberfläche nochmals
aufgeschmolzen werden, was zu einer deutlich besseren Haftung zwischen
dem Material des Dichtungselementes und dem Kunststoffteil führt. Darüber hinaus
ist der Werkzeugaufwand reduziert, außerdem kann der Überspritzgrad
nicht in den Dichtungsbereich gelangen, da die Dichtung auf die
seitlich stehenden Werkzeugkerne aufschwindet, wodurch eine ausreichende Dichtigkeit
für den
nachfolgenden Spritzprozess mit dem Kunststoff entsteht, da der
auftretende Druck am Ende des Fließweges wesentlich geringer
ausfällt.
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Die
Biegung des Dichtschenkels bei der Druckbeaufschlagung bietet auch
bei pulsierender Druckbelastung einen Vorteil aufgrund der verbesserten
Dichtwirkung. Der Druck kann sogar zu einer Erhöhung der Dichtwirkung führen, da
der winklig angeordnete Dichtschenkel bei einer Druckbelastung von
innen mit einer zusätzlichen
Presskraft gegen die Kontaktfläche
am gegenüberliegenden
Bauteil gepresst wird.
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In
den 3 und 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel
für ein
Dichtungssystem 3 an einer Zylinderkopfhaube 1 dargestellt,
die mit einem Zylinderkopf 2 zu verbinden ist. Auch in
diesem Ausführungsbeispiel
befindet sich das Dichtungssystem 3 im umlaufenden Randbereich
der Zylinderkopfhaube und umfasst eine Dichtnut 4 mit einem
darin angeordneten Dichtungselement 5, das in der Dichtstellung dichtend
an einer zugeordneten Kontaktfläche
des Zylinderkopfes 2 anliegt.
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Wie
der Ausschnittvergrößerung nach 4 zu
entnehmen, weist die außen
liegenden Nutwand 8 einen stirnseitigen Abschnitt 14 auf,
der aus einem weicheren und nachgiebigen Material besteht als der Kunststoff,
aus dem die sonstigen Abschnitte der Nutwand 8 bzw. die
Nutwand 7 und der Nutboden 9 bestehen. Als Material
für den
nachgiebigen Abschnitt 14 kommt beispielsweise ein thermoplastisches
Elastomer (TPE) oder Polyamid 12 bzw. ein sonstiges elastisches
Polyamid in Betracht. Die Shore-A-Härte beträgt vorzugsweise etwa 90. Die Nachgiebigkeit
des stirnseitigen Abschnittes 14, der sich vorteilhaft über die
gesamte Länge
in Achsrichtung der Dichtnut 4 erstreckt, ermöglicht ein
Umbiegen dieses weichen und nachgiebigen Abschnittes in der Dichtstellung,
wodurch eine zusätzliche
Dichtlinie erzeugt und die Dichtwirkung verbessert wird. Der nachgiebige
Abschnitt 14 ist gegenüber
der Längsmittelebene 12 durch
die Dichtnut 4 geringfügig
nach außen
geneigt, so dass in der Dichtstellung eine zusätzliche Umbiegung dieses Abschnittes 14 nach
außen
erfolgt.
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Die
Ausführung
des Dichtungselementes 5, das in die Dichtnut 4 eingesetzt
ist, entspricht im Wesentlichen derjenigen aus 1,
so dass insoweit auf die dortige Beschreibung verwiesen wird.
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Der
nachgiebige Abschnitt 14 an der Nutwand 8 weist
gegenüber
der zweiten Nutwand 7 einen Überstand a auf, gemessen in
Richtung der Höhe
der Dichtnut 4. Dies bedeutet, dass die Stirnseite des
nachgiebigen Abschnittes 14 weiter herausragt als die Stirnseite
der gegenüberliegenden Nutwand 7.
Im unbelasteten Zustand ragt der Dichtschenkel 11 des Dichtungselementes 5 noch
weiter aus dem Aufnahmeraum der Dichtnut 4 heraus als die
Stirnseite des nachgiebigen Abschnittes 14. Aufgrund der
Eigenbiegung des Dichtschenkels 11 gegenüber der
Längsmittelebene 12 wird
der Dichtschenkel 11 in der Dichtposition zusätzlich umgebogen
und in den Aufnahmeraum der Dichtnut 4 hineingedrückt. Die
Biegerichtung des unbelasteten Dichtschenkels 11 liegt
entgegengesetzt zur Biegerichtung des nachgiebigen Abschnittes 14.
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Vorbeschriebene
Dichtungssysteme können außer in den
beschriebenen Ausführungsbeispielen an
Zylinderköpfen
und Zylinderkopfhauben auch an sonstigen luft- oder flüssigkeitsführenden
Gehäuseteilen,
insbesondere in Automobilen, eingesetzt werden.