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Die
Erfindung betrifft ein UV-Strahlung absorbierendes Glas, welches
im sichtbaren Bereich nur ein geringes Absorptionsverhalten zeigt.
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Gläser mit
starken UV-absorbierenden Eigenschaften sind an sich bekannt. Derartige
Gläser
werden zur Herstellung von Gasentladungsröhren sowie insbesonders von
Fluoreszenzleuchten und zur Herstellung von Flüssigkristallanzeigen (LCD)
verwendet. Insbesonders bei den rückseitig beleuchteten Anzeigen
(sog. Backlight Displays) wird eine Fluoreszenzleuchte als Lichtquelle
verwendet. Derartige Fluoreszenzleuchten weisen sehr geringe Dimensionen
auf und das Lampenglas hat entsprechend nur eine äußerst geringe
Dicke. Es hat sich nun gezeigt, dass trotz dieser geringen Dicke
die Absorption im sichtbaren Bereich unterhalb 1000 nm deutlich
merkbar ist und insbesonders bei qualitativ hochwertigen Anzeigen,
wie elektronischen Anzeigevorrichtungen, nachteilig ist, wie z.B.
Computerbildschirmen, insbesonders für Laptops, oder auch bei Mobiltelefonen.
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Darüber hinaus
wird angestrebt bei Gläsern
für derartige
Anwendungen die Durchlässigkeit
bzw. die Transmission von insbesonders sichtbarem Licht bis zu Wellenlängenbereichen
von unterhalb 400 nm, speziell unterhalb 380 nm, relativ konstant
zu halten und dann rasch absinken zu lassen. Gasentladungsröhren, insbesondere
Fluoreszenzlampen, emittieren nämlich
einen starken Anteil im UV-Bereich, der für umgebende Bauteile, wie Polymere
und andere Kunststoffe, einen schädlichen Einfluss aufweist,
so dass diese mit der Zeit spröde
werden, was zur Unbrauchbarkeit des gesamten Produktes führen kann.
Eine besonders schädliche Emissionslinie
ist diejenige von Quecksilber bei 318 nm. Es ist daher das Ziel
derartige Gläser
bereitzustellen, welche diese Emissionslinie möglichst vollständig absorbieren.
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Aus
der US-A 5,747,399 sind Fluoreszenzlampengläser für den zuvor genannten Einsatz
bekannt, welche UV-Strahlung in dem gewünschten Bereich absorbieren.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass derartige Gläser im sichtbaren Wellenlängenbereich
eine starke Verfärbung
sowie ggf. eine starke Solarisation, zeigen. Häufig entsteht bereits beim
Einschmelzen der Rohmaterialien eine gelblich braune Verfärbung.
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Aus
der DE-A-198 42 942 ist ein zirkoniumoxid- und lithiumoxidhaltiges
Borsilikatglas von hoher Beständigkeit
bekannt, welches besonders für
die Verwendung als Verschmelzungsglas mit Fe-Co-Ni-Legierungen geeignet
ist. Ein solches Glas kann auch farbgebende Komponenten, wie Fe2O3, Cr2O3, CoO, sowie TiO2 enthalten.
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In
der US-A 4,565,791 wird ein Glas für ophtalmologische Anwendungen
beschrieben, welches spezielle Brechungsindizes und Abbé-Zahlen,
sowie hierfür
geeignete Dichten aufweist. Ein derartiges Glas zeigt eine UV-Absorptionskante
zwischen 310 und 335 nm und enthält
als UV-Absorber TiO2. Für die Herstellung dieses Glases
wird ausdrücklich
beschrieben, dass in vielen Fällen
eine Läuterung
mit Chlor notwendig ist, da eine As2O3 und Sb2O3-Läuterung
nicht ausreichend ist. Schließlich
wird hierin ebenfalls beschrieben, dass obwohl derartige Gläser äußerst dünn sind,
eine Kombination von Fe2O3 und
TiO2 zu einer Verfärbung des Glases führt, weshalb
ausschließlich
Quarzrohmaterialien mit einem Eisengehalt von weniger als 100 ppm
verwendet werden sollen.
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Die
Erfindung hat daher zum Ziel ein weiteres Glas bereitzustellen,
welches die zuvor genannten Nachteile nicht aufweist und welches
stark UV-blockierend wirkt, jedoch im sichtbaren Bereich eine hohe Transmission
zeigt und sich außerdem
mit üblichen
Legierungen, wie einer Fe-Co-Ni-Legierung,
z. B. einer Kovar-Legierung, mit Metallen wie Wolfram und/oder Molybdän, verschmelzen
lässt.
Darüber
hinaus soll das Glas eine möglichst
scharfe UV-Kante aufweisen, d. h. die Transmission soll bei einer
gewünschten
Wellenlänge
innerhalb weniger Nanometer möglichst
schnell gegen Null gehen. Je geringer der Abstand zwischen max.
Transmission und max. Absorption ist, umso steiler bzw. schärfer ist
die Absorptionskante.
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Dieses
Ziel wird durch das in den Ansprüchen
definierte Glas erreicht.
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Erfindungsgemäß wurde
nämlich
gefunden, dass sich die zuvor genannten Nachteile zumindest teilweise
dadurch vermeiden lassen, dass die Glasschmelze im Wesentlichen
frei von Chlorid ist und insbesonders kein Chlorid und/oder Sb2O3 zur Läuterung
der Glasschmelze zugegeben wird. Es wurde nämlich erfindungsgemäß gefunden,
dass sich eine Blaufärbung
des Glases, wie sie insbesonders bei der Verwendung von TiO2 auftritt, vermeiden lässt wenn auf Chlorid als Läutermittel
verzichtet wird.
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Es
hat sich überraschenderweise
auch gezeigt, dass auch Sulfate, wie sie z.B. als Läutermittel
eingesetzt werden, ebenso wie die zuvor genannten Mittel zu einer
Verfärbung
des Glases führen.
Erfindungsgemäß wird daher
vorzugsweise auch auf Sulfate verzichtet.
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Schließlich wurde
erfindungsgemäß außerdem gefunden,
dass sich diese zuvor geschilderten Nachteile noch weiter vermeiden
lassen, wenn eine Läuterung
mit As2O3, und zwar
unter oxidierenden Bedingungen durchgeführt wird und wenn TiO2 ggf. zusammen mit Fe2O3 zur Einstellung der UV-Kante zugesetzt
wird. Es hat sich nämlich
gezeigt, dass sich die zuvor geschilderten Nachteile vermeiden lassen
wenn mindestens 80 %, üblicherweise
mindestens 90 %, vorzugsweise mindestens 95 % und insbesonders 99
% des enthaltenen TiO2 als Ti4+ vorliegen.
In vielen Fällen
liegen erfindungsgemäß sogar
99,9 und 99,99 % des Titans als Ti4+ vor. In
einigen Fällen
haben sich Ti4+-Gehalte von 99,999 % als
sinnvoll erwiesen. Unter oxidativen Bedingungen sind erfindungsgemäß daher
insbesonders solche zu verstehen, bei denen Ti4+ in
der zuvor angegebenen Menge vorliegt oder auf diese Stufe oxidiert
wird. Diese oxidativen Bedingungen lassen sich erfindungsgemäß in der
Schmelze beispielsweise leicht durch Zugabe von Nitraten, insbesondere
Alkalinitraten und/oder Erdalkalinitraten sowie ggfs. Zinknitrat,
erreichen. Auch durch Einblasen von Sauerstoff und/oder trockener
Luft kann eine oxidative Schmelze erreicht werden. Außerdem ist
es möglich
im erfindungsgemäßen Verfahren eine
oxidative Schmelze mittels einer oxidierenden Brenner-Einstellung,
z.B. beim Aufschmelzen der Rohware, zu erzeugen.
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Es
hat sich gezeigt, dass mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise farbbildende
sowie durch Solarisation farbbildende Stör- und Fehlstellen in der Glasmatrix
vermieden, zumindest jedoch stark verringert werden.
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Das
erfindungsgemäße Glas
wird durch Herstellung einer Schmelze aus üblichen bekannten Ausgangsmaterialien
hergestellt, wobei die Alkalioxide, wie Na, K, Li, als entsprechende
Karbonate und vorzugsweise als Nitrate zugesetzt werden. Die Verwendung
von Halogeniden und Sulfaten wird im erfindungsgemäßen Verfahren
vorzugsweise vermieden. Bei der oxidativen Läuterung mittels As2O3 können
jedoch minimale Spuren von Sulfat in der Schmelze bzw. im Rohmaterial
vorliegen solange deren Gehalt 0,2 Mol-% und insbesonders 0,1 Mol-%
nicht übersteigt.
Das Glas wird aus seinen Rohprodukten auf an sich bekannte Weise
eingeschmolzen und vorzugsweise mittels As2O3 geläutert.
Das erfindungsgemäße Verfahren
wird vorzugsweise ohne Sb2O3 als
Läutermittel
durchgeführt
und ist vorzugsweise frei davon. Der Gehalt an als Nitrat zugesetzten Alkali-
bzw. Erdalkalioxiden beträgt
maximal 8 Gew.-%, vorzugsweise maximal 6 Gew.-% und insbesonders maximal
2 Gew.-%. Die Mindestmenge beträgt üblicherweise
jedoch mindestens 0,1 Gew.-%, wobei mindestens 0,5 Gew.-% bevorzugt
sind. Das Nitrat selbst wird im erfindungsgemäßen Verfahren zweckmäßigerweise in
einer Menge von mindestens 0,3 Mol-%, vorzugsweise 1 Mol-% eingesetzt,
wobei die übliche
maximale Menge 6 Mol-% und insbesonders maximal 5 Mol-% beträgt.
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Das
Läutermittel
As2O3 wird im erfindungsgemäßen Verfahren
in einer Menge von mindestens 0,01 Gew.-%, vorzugsweise mindestens
0,05 Gew.-% und insbesondere mindestens 0,1 Gew.-% eingesetzt. Die übliche Höchstmenge
beträgt
dabei maximal 2 Gew.-%, insbesondere maximal 1,5 Gew.-%, wobei maximal
1 Gew.-% und insbesondere 0,8 Gew.-% besonders bevorzugt ist.
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Der
Gehalt an TiO2, durch welches die Stärke bzw.
Schärfe
und Lage der UV-Absorptionskante einstellbar ist, beträgt vorzugsweise
mindestens 0,05 Gew.-%, üblicherweise
mindestens 0,1 Gew.-%, wobei mindestens 0,5 Gew.-% besonders bevorzugt
ist. In den meisten Fällen
haben sich Mindestmengen von 1 Gew.-%, bzw. 2 Gew.-% für UV-Blockungen
bis mindestens 260 nm (Schichtdicke 0,2 mm) als geeignet erwiesen.
Zum Erzielen einer Blockierung bis mindest. 310 nm (Schichtdicke
0,2mm) haben sich Mengen von mindestens 4 Gew.-%, vorzugsweise mindestens
4,5 Gew.-% als ausreichend erwiesen. Die üblichen Höchstmengen für diesen
Wellenlängenbereich
betragen 6 Gew.-%, vorzugsweise 5,5 Gew.-% TiO2.
Die Höchstmenge
an TiO2 beträgt erfindungsgemäß maximal
12 %, üblicherweise
maximal 10 %, wobei maximal 8 % besonders bevorzugt sind.
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Erfindungsgemäß wurde
auch gefunden, dass sich die UV-Kante mittels Fe2O3 in synergistischer Weise noch weiter einstellen
lässt.
Obwohl von Fe2O3 bekannt
ist, dass es im sichtbaren Bereich zu einer Verfärbung des Grundglases und damit
zu einer unerwünschten
Absorption sichtbarer Wellenlängen
führt,
wurde nun gefunden, dass bei der erfindungsgemäßen Vorgehensweise sich das
Glas im sichtbaren Bereich nicht oder höchstens in einer nicht störenden Weise
verfärbt,
wenn es, wie zuvor beschrieben, in der der Erfindung zugrunde liegenden
Glaszusammensetzung oxidativ geläutert
wird. Auf diese Weise ist es nun erfindungsgemäß auch möglich, den Gehalt an TiO2 im Glas zu begrenzen. Es hat sich nämlich auch
gezeigt, dass insbesonders bei höheren
Titangehalten das in der Grundmatrix gelöste TiO2 sich
bei zu langsamem Abkühlen und/oder
beim erneuten Erwärmen,
z. B. bei der Weiterverarbeitung, in zwei Phasen entmischt, was
zu einem Tyndall-Effekt führt,
der durchtretendes Licht streut. Dies kann nun erfindungsgemäß durch
Zugabe von Fe2O3 zum
Grundglas bei oxidativen Bedingungen und der damit einhergehenden
Verringerung von TiO2 vermieden werden.
Die Menge an Fe2O3 beträgt vorzugsweise
mindestens 50 ppm, insbesonders mindestens 100 ppm bzw. darüber, wobei
ein Mindestgehalt von 120 bzw. 140 ppm bevorzugt wird. Übliche Mindestmengen
betragen jedoch 150 ppm und insbesonders 200 ppm. Die Obergrenze
des Fe2O3-Gehaltes
wird durch die jeweils gewünschte
Einstellung der UV-Kante und damit des UV-Absorptionsverhaltens
bestimmt. Es haben sich jedoch zweckmäßige Obergrenzen von höchstens
1500 ppm und insbesonders 1200 ppm als zweckmäßig erwiesen, wobei eine Obergrenze
von 1000 ppm besonders zweckmäßig ist.
Ganz besonders haben sich Obergrenzen von 800 ppm und speziell 500
ppm erwiesen, wobei in vielen Fällen
ein maximaler Gehalt von 400 ppm ausreichend ist. Erfindungsgemäß hat es
sich gezeigt, dass durch den Zusatz von ca. 100 ppm Fe2O3 die UV-Kante um jeweils ca. 2–8 bis 6
nm zu höheren
Wellenlängen
hin verschiebbar ist.
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In
den Fällen,
in denen Fe2O3 vorliegt,
hat es sich gezeigt, dass Mindestgehalte an TiO2 von
0,5 Gew.-% und insbesonders von 0,7 Gew.-% bzw. 0,8 Gew.-% durchaus
ausreichend sind. Die Obergrenze beim Vorliegen von Fe2O3 beträgt
4,5 Gew.-%, insbesonders 4 Gew.-%, wobei 3,5 Gew.-% bevorzugt ist.
In vielen Fällen
haben sich Obergrenzen von 3 Gew.-%, insbesonders von 2,8 Gew.-%
und sogar von 2,5 Gew.-% als völlig
ausreichend erwiesen.
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Das
erfindungsgemäße Grundglas
enthält üblicherweise
mindestens 55 Gew.-% SiO2, wobei mindestens
58 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 60 Gew.-% bevorzugt sind.
Eine ganz besonders bevorzugte Mindestmenge an SiO2 beträgt 62 Gew.-%.
Die Höchstmenge
an SiO2 beträgt 79 Gew.-%, insbesondere
75 Gew.-%, wobei 73 Gew.-% und insbesondere maximal 69 Gew.-% SiO2 ganz besonders bevorzugt sind. B2O3 ist erfindungsgemäß in einer
Menge von mindestens 3 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 6 Gew.-%
und insbesondere mindestens 10 Gew.-% enthalten, wobei mindestens
15 Gew.-% bzw. mindestens 18 Gew.-% besonders bevorzugt ist. Die
Höchstmenge
an B2O3 beträgt maximal
25 Gew.-%, vorzugsweise maximal 22 Gew.-%, wobei maximal 20 Gew.-%
besonders bevorzugt ist.
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Al2O3 ist in einer
Menge von 0–10
Gew.-% enthalten, wobei eine Mindestmenge von 0,5 Gew.-% bzw. 1
Gew.-% und insbesondere 2 Gew.-% bevorzugt ist. Die Maximalmenge
daran beträgt üblicherweise
5 Gew.-%, vorzugsweise 3 Gew.-%. Die einzelnen Alkalioxide Li2O3, Na2O3 sowie K2O3 betragen jeweils unabhängig voneinander 0–10 Gew.-%,
wobei eine Mindestmenge von 0,1 Gew.-%, insbesondere 0,2 Gew.-%
bevorzugt ist. Die Höchstmenge
an einzelnen Alkalioxiden beträgt
vorzugsweise maximal 8 Gew.-%, wobei eine Menge an Li2O3 von 0,2 Gew.-% bis 1 Gew.-%, für Na2O 0,2 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% und für K2O 6–8
Gew.-% bevorzugt ist. Die Summe der Alkalioxide beträgt im erfindungsgemäßen Grundglas
0,5-16 Gew.-% und
insbesondere 1–16
Gew.-%. Erdalkalioxide, wie Mg, Ca, Sr, Ba sowie ggf. das Übergangselement
ZnO, sind erfindungsgemäß jeweils
in einer Menge von 0–3
Gew.-% und insbesondere in einer Menge von 0–2 Gew.-% enthalten. Die Summe
der Erdalkalioxide und ZnO beträgt
erfindungsgemäß 0-10 Gew.-%. Darüber hinaus enthält das erfindungsgemäße Grundglas
vorzugsweise 0–3
Gew.-% ZrO2, 0–1 Gew.-% CeO2 sowie
0–1 Gew.-%
Fe2O3. Darüber hinaus
können
noch Wo3, Bi2O3, MoO3 unabhängig voneinander
jeweils in einer Menge von 0–3
Gew.-%, insbesonders von 0,1–3
Gew.-% enthalten sein.
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Es
hat sich gezeigt, dass, obwohl das erfindungsgemäße Glas sehr stabil gegen eine
Solarisation bei UV-Bestrahlung ist, seine Solarisationsstabilität durch
geringe Gehalte von PdO, PtO3, PtO2, PtO, RhO2, Rh2O3, IrO2 und/oder
Ir2O3 weiter erhöht werden
kann. Der übliche
Maximalgehalt an solchen Substanzen beträgt maximal 0,1 Gew.-%, vorzugsweise
maximal 0,01 Gew.-%, wobei maximal 0,001 Gew.-% besonders bevorzugt
ist. Der Minimalgehalt beträgt
für diese
Zwecke üblicherweise
0,01 ppm, wobei mindestens 0,05 ppm und insbesonders mindestens
0,1 ppm bevorzugt ist.
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Obwohl
das erfindungsgemäße Glas
zur Erhöhung
der chemischen Beständigkeit
und Verarbeitbarkeit geringe Mengen an CeO2,
PbO sowie Sb2O3 enthalten
kann, so sind diese jedoch vorzugsweise frei davon. Sofern Eisen
enthalten ist, wird dieses durch die oxidierenden Bedingungen während der
Schmelze in seine Oxidationsstufe 3+ überführt und verursacht somit keine
Verfärbungen
im sichtbaren Wellenlängenbereich mehr.
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Obwohl
dem Glas bei dem Aufschmelzen Nitrat, vorzugsweise in Form von Alkali-
und/oder Erdalkalinitraten sowie ggfs. Zinknitrat, zugesetzt wird,
so beträgt
die NO3-Konzentration im fertigen Glas nach
der Läuterung
lediglich maximal 0,01 Gew.-% und in vielen Fällen höchsten 0,001 Gew.-%.
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Erfindungsgemäße Gläser zeigen
beispielsweise eine Zusammensetzung von
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Eine
weitere bevorzugte Zusammensetzung enthält
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Bevorzugt
ist jedoch eine Glaszusammensetzung aus den folgenden Substanzen:
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Eine
weitere bevorzugte Glaszusammensetzung ist aus den folgenden Substanzen
zusammengesetzt:
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Alle
vorgenannten Glaszusammensetzungen enthalten vorzugsweise die zuvor
angegebenen Mengen an Fe2O3 und
sind ganz besonders bevorzugt im Wesentlichen frei von FeO.
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Zur
Herstellung des erfindungsgemäßen Glases
wird aus Rohmaterialien und/oder Altgläsern eine Schmelze hergestellt,
welche die in den Ansprüchen
definierte Zusammensetzung aufweist. Dabei zeichnet sich die Vorgehensweise dadurch
aus, dass hierzu keine hochreinen Rohmaterialien, insbesonders SiO2-Rohmaterialien notwendig sind, sondern
dass hier mit SiO2-Materialien mit einem
Gehalt an Fe2O3 von > 100 ppm bzw. > 500 ppm, insbesonders > 600 ppm eingesetzt
werden können.
Meist werden Rohmaterialien mit einem Eisenoxidgehalt an > 120 ppm bzw. > 130 ppm eingesetzt,
wobei jedoch Gehalte von mindestens 150 ppm oder auch 200 ppm im
erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet. In vielen Fällen
haben sich sogar SiO2-Grundmaterialien mit
einem Fe2O3-Gehalt
von > 800 ppm, insbesonders
von > 1.000 ppm bis
hinauf zu > 12.000
ppm als geeignet erwiesen. Da eisenfreie Grundmaterialien zu erhöhten Kosten
bei der Glasherstellung führen,
weist somit die erfindungsgemäße Vorgehensweise
nicht nur einen überraschenden
technischen Effekt auf, sondern ermöglicht auch eine wesentlich
kostengünstigere
Herstellung.
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Es
hat sich gezeigt, dass mit dem erfindungsgemäßen Glas eine besonders scharfe
UV-Kante eingestellt werden kann, wobei eine UV-Blockung bis 260
nm, insbesonders bis 270 nm und insbesonders bis 300 nm problemlos
erreicht werden kann. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform
zeigt das erfindungsgemäße Glas
eine Blockung bis 320 nm und insbesonders bis 335 nm. Mittels dem
erfindungsgemäßen Läutern mit
As2O3 und TiO2 ist es möglich durch den Zusatz von
TiO2 eine UV-Kante ohne bzw. mit minimaler
Beeinträchtigung
im sichtbaren Wellenlängenbereich
zu erreichen.
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Das
erfindungsgemäße Glas
eignet sich insbesonders zur Herstellung von Flachglas, speziell
nach dem Float-Verfahren,
wobei die Herstellung von Röhrenglas
besonders bevorzugt ist. Ganz besonders eignet es sich zur Herstellung
von Röhren
mit einem Durchmesser von mindestens 0,5 mm, insbesonders mindestens 1
mm und eine Obergrenze von höchstens
2 cm, insbesonders höchstens
1 cm. Besonders bevorzugte Röhrendurchmesser
betragen zwischen 2 mm und 5 mm. Es hat sich gezeigt, dass derartige
Röhren
eine Wandstärke
von mindestens 0,05 mm, insbesonders mindestens 0,1 mm aufweisen,
wobei mindestens 0,2 mm besonders bevorzugt sind. Maximale Wandstärken betragen
höchstens
1 mm, wobei Wandstärken
von höchstens < 0,8 mm bzw. < 0,7 mm bevorzugt
sind.
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Das
erfindungsgemäße Glas
eignet sich insbesondere für
Gasentladungsröhren
sowie Fluoreszenzlampen, insbesondere miniaturisierten Fluoreszenzlampen
und ist ganz besonders zur Beleuchtung, insbesonders zur Hintergrundbeleuchtung
von elektronischen Anzeigevorrichtungen, wie Displays und LCD-Bildschirmen,
wie beispielsweise bei Mobiltelefonen und Computermonitoren, geeignet.
Bevorzugte Displays sowie Bildschirme sind so genannte Flachdisplays,
insbesonders flache Backlightanordnungen. Besonders bevorzugt sind
halogenfreie Leuchtmittel, wie beispielsweise solche, die auf der
Entladung von Edelgasen wie beispielsweise Argor, Neon, Xenonatomen
oder Gemische davon basieren (Xenonlampen). Auch Hg-enthaltende Füllgase sind
selbstverständlich
geeignet. Diese Ausführung
hat sich als besonders umweltfreundlich erwiesen.
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Die
erfindungsgemäßen Gläser sind
besonders für
Fluoreszenzlampen mit externen Elektroden als auch für Fluoreszenzlampen,
bei denen die Elektroden mit dem Lampenglas verschmolzen sind und
durch dieses hindurch treten, wie beispielsweise Kovar-Legierungen,
Molybdän,
Wolfram und Nickel etc. geeignet. Bei externen Elektroden können diese
beispielsweise durch eine elektrisch leitende Paste gebildet werden.
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Es
zeigen
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1 ein
Vergleich des Transmissionsverhaltens von erfindungsgemäßen und
Vergleichsgläsern.
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2 den
steilen Anstieg der UV-Kante.
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3 ein
Vergleich der UV-Kante von erfindungsgemäßen Gläsern und Gläsern des Standes der Technik.
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4 ein
Vergleich des Transmissionsverhaltens von erfindungsgemäßen Gläsern mit
Gläsern
des Standes der Technik im sichtbaren Bereich;
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5 die
Einstellung der UV-Kante durch unterschiedliche Titangehalte;
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6a die
Grundform einer reflektierenden Grund- bzw. Trägerplatte für eine miniaturisierte Backlightanordnung,
von 6b;
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7 eine
Anzeigevorrichtung mit rückseitiger
Beleuchtung durch deutlich angeordnete Fluoreszenzlampen;
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8 eine
miniaturisierte Anzeigevorrichtung bzw. Backlightdisplay mit integralen
Fluoreszenskanälen.
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In
einer speziellen Ausführung,
wie sie z. B. in 1 dargestellt ist, wird das
Glas zur Herstellung von Niederdruckentladungslampen, insbesonders
von Backlightanordnungen verwendet. Eine spezielle Verwendung ist
für solche
Anwendungen, bei denen einzelne miniaturisierte Leuchtstoffröhren 1 parallel
zueinander verwendet werden und sich in einer Platte 2 mit
Vertiefungen 3 befinden, die das ausgesendete Licht auf
das Display reflektieren. Wobei oberhalb der reflektierenden Platte 2 eine
Schicht 4 aufgebracht ist, die das Licht gleichmäßig streut
und somit für
eine homogene Ausleuchtung des Displays sorgt.
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Diese
Anordnung wird bevorzugt für
größere Displays
verwendet wie z.B. bei Fernsehgeräten.
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Weiterhin
kann die Leuchtstoffröhre 1 auch
wie in 7 dargestellt außen am Display angebracht werden,
wobei dann das Licht mittels einer als Lichtleiter dienenden Licht
transportierenden Platte, wie einer sog. LGP (light guide plate)
gleichmäßig über das
Display gestreut wird. In beiden Fällen können die Leuchtstoffröhren externe
oder interne Elektroden besitzen.
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Wie
in 8 dargestellt, ist es auch möglich, das erfindungsgemäße Glas
für solche
Backlightanordnungen zu verwenden, bei denen sich die lichterzeugende
Einheit 1 direkt in einer strukturierten Scheibe 2 befindet.
Dabei ist die Strukturierung derart, dass mittels parallelen Erhöhungen,
so genannten Barrieren 5 mit einer vorgegebenen Breite
(Wrib) in der Scheibe Kanäle 3 mit
vorgegebener Tiefe und vorgegebener Breite (dchannel bzw.
Wchannel) erzeugt werden, in denen sich
der Entladungsleuchtstoff 6 befindet. Dabei bilden die
Kanäle 3 zusammen
mit einer Phosphorschicht 7 versehenen Scheibe 8 den
Strahlungsraum. Die Scheiben selbst sind seitlich abgedichtet 9 und über Durchführungen
mit Elektroden versehen. In einem solchen Fall spricht man von so
genannten CCFL-Systemen (cold cathode fluorescent lamp). Prinzipiell
ist jedoch auch eine außenliegende
Kontaktierung, d. h. eine Zündung
des Plasmas durch ein außen
angelegtes elektrisches Feld möglich
(EEFL-external electrode fluorescent lamp), was mittels äußeren Elekroden 10a, 10b erfolgt.
Diese Anordnung bildet ein großes,
flaches Backlight aus und wird daher auch als Flach backlight bezeichnet.
Das erfindungsgemäße Glas
bildet dabei die strukturierte Scheibe des Flachbacklightes und/oder
die Deckplatte hierzu. Beide zusammen bilden den Strahlungsraum.
Zur Herstellung derartiger strukturierter Scheiben wird ein Rohling,
der beispielsweise durch Walzen erhältlich ist, mit einer üblichen
Strukturierungseinheit, beispielsweise einer anderen entsprechend
strukturierten Walze geprägt.
Dazu wird das Glas auf eine Temperatur erwärmt, bei der es eine hierfür geeignete
Viskosität
zeigt, wobei die Temperatur zwischen dem Verarbeitungspunkt und
dem Erweichungspunkt des Glases üblicherweise
liegt. Die strukturierte Scheibe weist dann die Strukturen mit Tiefen
und Breiten in der Dimension weniger Zehntelmillimeter (z. B. 0,1, üblicherweise
0,3 mm) bis einiger Millimeter (z. B. 1–8 mm) auf. Eine solche Strukturierung
kann auch durch andere gängige
Methoden zur Herstellung wie Prägen,
Ritzen, Spannen, chemisches Ätzen
oder auch Laserablation erfolgen. Durch bestimmte Heißformgebungsprozesse
kann die gewünschte
Struktur auch direkt aus der Schmelze erhalten werden.
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Die
Erfindung soll an den folgenden Beispielen näher erläutert werden.
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Es
wurden die in den Tabellen 1–5
angegebenen erfindungsgemäßen Gläser A1-A14
sowie Vergleichsgläser
V1-V6 eingeschmolzen. Dabei wurde das Rohmaterial in einem Kieselglas-Tiegel bei einer
Temperatur von 1620°C
aufgeschmolzen und geläutert.
An den so erhaltenen Gläsern
wurde deren Absorption bzw. Transmission bestimmt. Die Ergebnisse
sind in den 1–5 dargestellt.
Darin zeigt 1 die gleichmäßige Transmission
der erfindungsgemäßen Gläser A1 und
A2 im Vergleich zum Glas des Standes der Technik V1. Wie daraus
ersichtlich ist, verbleibt bei den erfindungsgemäßen Glä sern die Transmission im sichtbaren
Bereich bis ca. 400 nm weitgehend konstant und fällt dann anschließend bei
ca. 315 nm scharf ab. Die erfindungsgemäßen Gläser zeigen somit eine scharfe
UV-Kante, wohingegen das Vergleichsglas V1 bereits im sichtbaren
Bereich bei 1300–1400
nm in seiner Transmissionsleistung stark abfällt. 2 zeigt
die scharfe Zunahme der UV-Kante durch eine Erhöhung des TiO2-Gehaltes. Auch 3 zeigt
den steilen Verlauf der UV-Absorptionskante beim erfindungsgemäßen Glas
A4 im Vergleich zu den Gläsern
des Standes der Technik V5 und V6. 4 belegt
die gute Transmission des erfindungsgemäßen Glases im Bereich von 400–800 nm.
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Analog
der zuvor beschriebenen Vorgehensweise wurden Gläser mit den in Tabelle 4 angegebenen Zusammensetzungen
eingeschmolzen. Von diesen Gläsern
wurde eine 0,2 mm dicke Scheibe geschliffen und deren spektrale
Transmission bestimmt. Hierbei zeigte sich, dass sich durch Änderung
des Gehaltes an TiO2 von 4,5 auf 5,5 Gew.-%
die Absorptionskante deutlich um ca. 20 nm in den Bereich höherer Wellenlänge verschieben
lässt.
Diese Ergebnisse sind in 5 dargestellt.
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Ein
Vergleich der Tabellen 5a und 5b zeigt, wie sich
mittels dem Eisen-Gehalt (insbesondere durch Verwendung unterschiedlicher
SiO2-Rohstoffe mit unterschiedlichen Eisen-Gehalten)
die UV-Kante einstellen lässt.
Dabei ist es erfindungsgemäß unerheblich,
ob das Eisen als größere Menge
Verunreinigung in Ausgangsrohstoffen enthalten ist oder als eine
extra Zugabe erfolgt. Ein Eisen-Gehalt von >100ppm ist für die Produktion besonders
bevorzugt, da dadurch die Gemengekosten reduziert werden können, da
die bislang verwendeten eisenarmen SiO2 Rohstoffe
sehr teuer sind.