DE19959090A1 - Verbindung zwischen zwei- oder mehrflächig aufeinanderliegenden dünnen bahnförmigen Lagen, insbesondere zwischen zwei eine kontinuierliche Behandlung erfahrenden Bänder - Google Patents
Verbindung zwischen zwei- oder mehrflächig aufeinanderliegenden dünnen bahnförmigen Lagen, insbesondere zwischen zwei eine kontinuierliche Behandlung erfahrenden BänderInfo
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Abstract
Bei einer Verbindung zwischen zwei einander überlappenden Endabschnitten von metallischen Bändern soll eine schnelle, preiswerte Verbindung erzeugt werden. Dazu wird vorgeschlagen, im Überlappungsbereich mehrere in sich ringförmige Schweißstellen vorzusehen, die im Abstand zu den Stirnenden der beiden Bänder liegen.
Description
Die Erfindung richtet sich auf eine Verbindung der im Oberbegriff des Anspruches
1 angegebenen Art. Wickelfähige Bänder werden in Blechwalzwerken oder in
Glühöfen kontinuierlich verarbeitet. Sie werden in Form eines Wickels, eines
sogenannten Coils im Eingangsbereich der Anlage angeordnet, durchlaufen die
Anlage und werden, nach ihrer Behandlung, am Ende der Anlage wieder auf einen
Coil aufgewickelt. Nach Aufbrauch des eingangsseitigen Coils kommt es darauf an,
an dessen Ende den Anfangsabschnitt eines frischen Coils zu verbinden, der dann
von dem bereits in der Anlage noch durchgeschlauften Bandendes beim Weiterlauf
durch die verschiedenen Bearbeitungsstellen in der Anlage mit durchgezogen wird.
Am Ausgang der Anlage kann dann die Verbindung wieder gelöst werden. Dann
kann das fertig behandelte Band in Coilform entfernt und das in der Anlage
durchgezogene Band beim weiteren Betrieb wieder in einen Coil am Ende der
Anlage aufgewickelt werden.
Bei der bekannten Vorrichtung (US-PS 4 391 037) werden die beiden
übereinanderliegenden Endabschnitte mittels eines Stanzwerkzeugs miteinander
verbunden. Das Ober- und Untermesser des Stanzwerkzeugs schneidet kreuzförmige
Schnitte in die beiden Bänder, worauf die zwischen zwei Kreuzschnitten liegenden
Lappen zweilagig umbördelt werden. Wegen der Umbördelungen liegen dann an den
Verbindungsstellen vier Lagen übereinander. Diese hohe Dicke an den
Verbindungsstellen ergibt Probleme beim Durchführen der verbundenen
Endabschnitte zwischen den Walzen der das Bandmaterial bearbeitenden Anlagen.
Die verbindenen Stanzstellen haben ein Rechteckprofil, an dessen Rechteckspitzen
sich bei Belastung eine unangenehme Kerbwirkung bemerkbar macht, welche die
Festigkeit der Verbindung herabsetzt. Die Stanzwerkzeuge sind nach einiger
Benutzung verschlissen und müssen ausgetauscht werden, was mühsam ist.
Das Herstellen der Verbindung ist außerdem zeitaufwendig, weil zwei
Hubbewegungen des Werkzeugs an jeder Verbindungsstelle erforderlich ist, nämlich
das Schneiden der beiden Bänder in einer ersten Arbeitsphase und dann das
Flachdrücken und Pressen beim Umbördeln der Lochränder in einer zweiten
Arbeitsphase. Ähnliche Probleme ergeben sich bei allen mit ähnlichen
Heftmaschinen arbeitenden Verbindungen (SU 15 90 168 A1) wo kreuzförmige
Ausschnitte in den sich überlappenden Endabschnitten der Bahnen ausgebildet
werden.
Bei Verarbeitungsmaschinen für schmale Bandprodukte aus metallischem Material
ist es bekannt, aufeinanderfolgende Bahnen stirnseitig miteinander stumpf zu
schweißen. Damit lässt sich zwar im Verbindungsbereich ein flaches Produkt
erreichen, das problemlos durch die Verarbeitungsmaschine hindurchgeführt werden
kann, doch verändert die Schweißverbindung die Materialeigenschaften des
Produkts an der Verbindungsstelle. Die Verbindungsstelle darf nur mäßigen
Belastungen ausgesetzt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine preiswerte Verbindung der im
Oberbegriff genannten Art zu entwickeln, die sich schnell herstellen lässt, eine
kleine Bauhöhe aufweist und sich durch eine große Festigkeit auszeichnet. Dies
wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten
Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.
Die Erfindung hat erkannt, dass die erfindungsgemäßen Ringschweißstellen allseitig
belastbar sind und sich bei Zug- und Druckbelastungen durch eine hohe Festigkeit
der damit erzeugten der Verbindung auszeichnen. In zueinander diametralen Lagen
allseitig, also auch in Bandlängsrichtung, liegen zwei Schweißnähte bei einer
solchen Ringschweißung vor, welche die Position der beiden Lagen der Bänder im
Überlappungsbereich zuverlässig in flächiger Anlage aneinander halten. Der
Durchlauf dieser Verbindungsstelle in Bearbeitungsanlagen mit sogenannten S-
Rollen, vermeidet die Gefahr eines Aufklappens der freien Randbereiche, obwohl
die Ringschweißstellen im Abstand zu den Stirnflächen der beiden Bänder liegen.
Das Herstellen der erfindungsgemäßen Ringschweißstellen ist schnell und preiswert
vollziehbar. Die Ringschweißstellen halten ohne weiteres hohen Zug- und
Druckbelastungen Stand.
Die Ringschweißstellen können ein beliebiges Umrissprofil aufweisen, z. B.
längsoval ausgebildet sein oder eine Dreiecksform aufweisen. Die Gefahr von
Kerbwirkungen entsteht durch die Ringschweißstellen auch dann nicht, wenn das
Umrissprofil Ecken aufweisen sollte. Längsbelastungen und Querbelastungen
werden ohne weiteres von den Ringschweißstellen beschädigungsfrei von dem einen
Band auf das andere übertragen. Bewährt hat es sich dabei als Umrissprofil der
Ringschweißstellen ein Kreisprofil zu wählen. Ferner ist es empfehlenswert im
Ringinneren die Schweißstellen mit einem Loch auszubilden. Das Bandmaterial an
der das Loch umgrenzenden Kante fließt dann ineinander und sorgt für eine
besonders feste Verbindung zwischen den beiden Bändern.
Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung. In der
Zeichnung ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch, im Ausbruch, ein Randstück zwischen zwei Coils
mit zwei Verbindungsstellen gemäß der Erfindung,
Fig. 2, in Vergrößerung, ein Schnitt durch ein Teilstück im
Verbindungsbereich längs der Schnittstelle II-II von Fig. 1 und
Fig. 3 den Verbindungsbereich von Fig. 2 in einer vorausgehenden
Verfahrensstufe.
Zwei Bänder 10, 20, die aus zueinander unterschiedlichem metallischen
Bandmaterial 11, 21 bestehen können, durchlaufen eine nicht näher gezeigte, das
Bandmaterial 11, 21 behandelnde Anlage. Die Bänder 10, 20 liegen jeweils in Form
von Coilen 12, 22 am Anfang und am Ende der Anlage vor. Es kommt daher darauf
an, ihre Endabschnitte 13, 23 in besonderer Weise miteinander zu verbinden. Dazu
werden die beiden Endabschnitte flächig übereinandergelegt, so dass es zu einer
Überlappungszone 15 kommt. Diese Verfahrensstufe ist in Fig. 3 gezeigt.
Gemäß Fig. 3 kommt es zu der Überlappung 15 der beiden Endabschnitte 13, 23 auf
einem Tisch 18, über welchem eine oder eine Vielzahl von Elektroden 28
angeordnet ist. Die Elektroden 28 haben im vorliegenden Fall einen kreisförmigen
Umriss 29. Zwischen den Elektroden 28 und dem Tisch 18 wird eine ausreichend
hohe Spannung erzeugt, weshalb es gegenüber den beiden dazwischenliegenden
Lagen zu einer Schweißfunken-Bildung 19 kommt. Dadurch entsteht das aus Fig. 2
erkennbare Produkt.
Durch die Schweißwirkung 19 wird an jeder Wirkungsstelle der Elektrode 28 eine
ringförmige Schweißstelle 30 erzeugt, die nachfolgend kurz "Ringschweißstelle"
genannt werden soll. Wegen des kreisförmigen Elektrodenumfangs 29 hat die
Ringschweißstelle 30 eine Kreisform 33. Andere Ringformen 33 sind denkbar,
wofür man nur Elektroden 28 mit entsprechend anderem Umrissprofil 29 zu
verwenden braucht. Im Ringinneren 31 entsteht ein Loch 32; hier sind die beiden
Lagen der Bänder 10, 20 herausgetrennt. Das erfolgt einfach durch ein
Durchbrennen der beiden Lagen 13, 23. Dadurch ist das Bandmaterial 11, 12 in den
die Lochkante 33 umgrenzenden Bereich ineinandergeflossen. Es entsteht das durch
Punktschraffur in Fig. 2 verdeutlichte Materialgemisch 35 von außerordentlich
großer Festigkeit. Die Überlappungszone 15 kann relativ schmal sein.
Beachtenswert ist die kleine Bauhöhe 34 der Verbindung, welche im wesentlichen
nur die Summe der Stärke 14 und 24 der beiden verbundenen Bänder 10, 20 beträgt.
Dies ist für den Durchlauf der verbundenen Bänder 10, 20 in der
Bearbeitungsanlage sehr günstig.
Wegen der Ringschweißnaht 30 liegt in jeder Richtung stets doppelte
Schweißstellen zwischen den beiden Bändern 10, 20 vor, die sich in der
entsprechenden diametralen Blickrichtung auf die Ringform auf einer Linie
befinden. Es gibt also immer eine doppelte Fixierung der beiden Bänder in
zueinander diametraler Lage an jeder Ringschweißnaht 30. Die Ringschweißstellen
sind in einer durch die Linie 25 in Fig. 1 verdeutlichten linearen Reihe zueinander
angeordnet und erstrecken sich über die ganze Bandbreite. Die Reihe 25 der
Ringschweißstellen 30 verläuft zweckmäßigerweise in Querrichtung des Bandes
durch. Es können auch zwei zueinander auf Lücke angeordnete Reihen 25 solcher
Ringschweißstellen 30 vorgesehen sein. Eine solche Verbindung aus
Ringschweißstellen 30 lässt sich problemlos durch in der Anlage befindliche
sogenannte S-Rollen hindurchziehen. Die gummierten Oberflächen solcher Rollen
werden durch die erfindungsgemäße Verbindungsstelle nicht beschädigt.
Insbesondere macht sich hier die geringe Bauhöhe 34 der Verbindung günstig
bemerkbar.
Die Ringschweißstelle 30 ist, wie aus Fig. 2 entnommen werden kann, in einem
Abstand 16 vom Stirnende 16 des ersten Bandes 10 angeordnet. Die gleichen
Verhältnisse liegen auch beim zweiten Band 20 vor, weil auch dort das Stirnende 26
des Bandes 20 in ähnlichem Längsabstand 27 angeordnet ist. Dennoch ist, wie
bereits erwähnt wurde, die Überlappungszone 15 relativ schmal.
10
Band
11
Bandmaterial
12
Coil
13
Endabschnitt von
10
14
Stärke von
10
15
Überlappungszone von
13
,
23
16
Stirnende von
10
17
Abstand zwischen
16
,
30
18
Auflagetisch für
10
,
20
19
Schweißfunke bei
16
20
anderes Band
21
Bandmaterial von
20
22
Coil aus
20
23
Endabschnitt von
10
24
Stärke von
20
25
Reihenanordnung von
30
26
Stirnende von
20
27
Längsabstand zwischen
26
,
30
28
Elektrode
29
kreisförmiger Umriss von
28
30
Ringschweißstelle, Verbindungsstelle
31
Ringinneres von
30
32
Loch in
31
33
kreisförmiger Umriss von
30
, Lochkante
34
Bauhöhe von
30
35
ineinandergelaufenes Schmelzmaterial aus
11
und
21
Claims (6)
1. Verbindung zwischen zwei- oder mehrflächig aufeinanderliegenden dünnen
bahnförmigen Lagen (10, 20) aus metallischem Material (11, 21),
insbesondere zwischen den einander überlappenden Endabschnitten (13, 23) zweier wickelfähiger Bänder (10, 20) bei einer fortlaufenden Behandlung der Bänder (10, 20) in kontinuierlich arbeitenden Anlagen, wie einem Blechwalzwerk oder einem Glühofen, dadurch gekennzeichnet,
dass im Überlappungsbereich (15) mehrere in sich ringförmige Schweißstellen (30) zwischen den beiden Lagen der Bänder (10, 20) angeordnet sind
und dass die Ringschweißstellen (30) im Abstand (17, 27) zu den Stirnenden (16, 26) der beiden Bänder (10, 20) liegen.
insbesondere zwischen den einander überlappenden Endabschnitten (13, 23) zweier wickelfähiger Bänder (10, 20) bei einer fortlaufenden Behandlung der Bänder (10, 20) in kontinuierlich arbeitenden Anlagen, wie einem Blechwalzwerk oder einem Glühofen, dadurch gekennzeichnet,
dass im Überlappungsbereich (15) mehrere in sich ringförmige Schweißstellen (30) zwischen den beiden Lagen der Bänder (10, 20) angeordnet sind
und dass die Ringschweißstellen (30) im Abstand (17, 27) zu den Stirnenden (16, 26) der beiden Bänder (10, 20) liegen.
2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Ringinneren
(31) der Ringschweißstellen (30) ein Loch (32) in das Bandmaterial (11, 21)
der beiden Lagen (10, 20) gebrannt ist.
3. Verbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische
Material (11, 21) beider Bänder (10, 20) an den das Loch (32) umgrenzenden
Kanten der Ringschweißstellen ineinandergeflossen (35) ist.
4. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die Ringschweißstellen (30) in wenigstens einer
linearen Reihe (25) angeordnet sind.
5. Verbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die lineare Reihe
(25) der Ringschweißstellen (30) in Bandquerrichtung verläuft.
6. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Ringschweißstellen (30) eine Kreisform (33)
aufweisen.
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