DE19953183C2 - Mikrodosierer - Google Patents

Description

I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft das Mikrodosieren, also den Austrag mit definiertem Volumen, von flüssigen und pastösen Substraten.

II. Technischer Hintergrund

Ein solches Dosieren von vor allem pastösen Stoffen ist um so schwieriger, je kleiner die Ausbringungsmengen sind, und je genauer das Soll-Dosiervolumen eingehalten werden muß.

Derartiges Mikrodosieren ist heute vor allem in der Elektronikfertigung notwendig, indem bei der Baugruppenfertigung entweder Klebstoffe oder Lötpaste auf Leiterplatten fein dosiert (und natürlich auch exakt positioniert) aufgebracht werden müssen, und dies in einer sehr hohen Taktzeit. Dabei ist das chargenweise Aufbringen (Lötpunkte oder Klebpunkte) ebenso notwendig wie das kontinuierliche Aufbringen einer Raupe aus Substrat, bei der ein bestimmtes Ausbringungsvolumen pro Zeiteinheit eingehalten werden muß.

Für das Mikrodosieren bzw. Dispensen, bei dem üblicherweise das Substrat durch eine feine Hohlnadel als Austrittsöffnung ausgebracht und auf die gewünschte Stelle aufgebracht wird, sind heute zwei Verfahren in der Praxis im Einsatz:
Bei dem einen Verfahren befindet sich eine relativ große Menge des Substrates in einer zylinderförmigen Kartusche, und kann durch einen Arbeitskolben, der innerhalb des Zylinders dicht anliegt und verschiebbar ist, schrittweise oder kontinuierlich herausgepreßt werden. Der Arbeitskolben wird dabei mit Hilfe von Druckluft schrittweise oder kontinuierlich vorwärtsbewegt. Der Nachteil dieser sogenannten Druck-Zeit-Dispenser besteht darin, daß das Ausbringungsvolumen z. B. bei immer gleichen Druckluftstößen, also mit gleichem Luftvolumen, sich mit zunehmendem Leerungsgrad der Kartusche ändert, da das in der Kartusche vorhandene Luftvolumen immer größer wird, und sich dadurch die Komprimier­ barkeit der Luft in diesem Volumen immer stärker auswirkt. Zusätzlich ist eine relativ starke Temperaturabhängigkeit bei diesen Dosierverfahren vorhanden, was in der Praxis zu einer Dosiergenauigkeit von teilweise nur +/-30% führt.

Eine andere Dosiermethode besteht darin, das Substrat mit einer Förderschnecke auszubringen, die am einen Ende fortlaufend mit Substrat versorgt wird, und die hinsichtlich ihrer Drehung definiert angetrieben wird.

Der Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, daß es sich hierbei nicht um eine volumetrische Dosierung handelt, sondern der Zusammenhang zwischen Drehung der Förderschnecke und ausgebrachtem Volumen stark von Parametern wie der Viskosität des Substrates und dem Grad von dessen Anhaftung an der Oberfläche der Förderschnecke bzw. des umgebenden Rohres, der Temperatur, somit auch dem bereits abgelaufenen Anteil der Topfzeit des Substrates etc., abhängt. Darüber hinaus verschleißt eine solche Förderschnecke beim Ausbringen von abrasiven Materialien sehr schnell aufgrund der auftretenden Gleitreibung zwischen Substrat und Oberfläche der Förderschnecke.

Weiterhin ist aus der EP 294 739 A2 eine Ausgabepumpe mit den konstruktiven Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bekannt. Einen Hinweis zur Verwendung dieser Ausgabepumpe als Dosierer enthält dieses Dokument jedoch nicht.

III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, bei der das Ausbringungsvolumen volumetrisch bestimmt wird, durch definierte Bewegung von Arbeitskolben in ihren Zylindern, wobei eine Dosiergenauigkeit von +/-1% möglich sein soll.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 14 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die Vorgehensweise, mehrere Kolben zwecks Vollziehung von Arbeits­ hüben definiert anzutreiben, dabei jedoch mehrere Kolben gleichzeitig oder nach­ einander in einen Ausbringungsraum hinein arbeiten zu lassen, kann das Volumen der Arbeitshübe im Vergleich zum Ausbringungsvolumen sehr klein gewählt werden, so daß eine hohe Dosiergenauigkeit erzielbar ist. Zusätzlich handelt es sich um eine exakt volumetrische Dosierung.

Dadurch, daß die Zylinder mit diesem Ausbringungsraum nicht ständig, sondern nur während ihres Ausbringungshubes in Verbindung stehen, kann die Zeit dazwi­ schen zum Versorgen der Zylinder mit Substrat, also zum Nachfüllen, benutzt werden.

Sofern immer die gleiche Anzahl von Arbeitskolben in den Ausbringungsraum hinein fördert, ist die Steuerung dieser Arbeitskolben besonders einfach, indem dann nur eine jeweils konstante Relativgeschwindigkeit zwischen Arbeitskolben und Zylindern eingehalten werden muß.

Eine besonders vorteilhafte konstruktive Lösung ist erzielbar, indem - ähnlich einer Schrägscheibenpumpe - die Arbeitskolben in einer Zylindertrommel, die um eine Achse parallel zur Bewegungsrichtung der Arbeitskolben drehbar ist, arbeiten, und mit ihren freien Öffnungen in die nierenförmig gegenüber der Stirn­ seite der Zylindertrommel angeordneten Einlaß- bzw. Auslaßnuten einer Ventil­ platte arbeiten. Die Einlaßnut ist dabei ständig mit Substrat versorgt und dient dem Ansaugen von Substrat in die Zylinder hinein durch Rückziehung der Arbeitskolben, während die Auslaßnut mit der Austrittsöffnung in Verbindung steht, und durch den Ausbringungs-Arbeitshub der Kolben mit definierten Substratmengen pro Zeiteinheit versorgt wird.

Durch die Drehung der Zylindertrommel einerseits relativ zu der Ventilplatte auf ihrer Vorderseite und andererseits relativ zu einer Hubscheibe auf ihrer Rückseite, an welcher die einzelnen Kolben mit ihrer Rückseite laufen, ist ein definierter mechanischer Antrieb der Arbeitskolben und damit der Arbeitshübe gegeben.

Im Unterschied zur übliche Schrägscheibenpumpe, bei der die Axialbewegung der einzelnen Arbeitskolben pro Umdrehung der Kolbentrommel eine Sinuskurve ist, ist auf der Hubscheibe im Kontaktbereich mit den Rückseiten der Kolben eine Hubkurve aufgebracht, deren axialer Verlauf - in der Abwicklung betrachtet - keine Sinuskurve der Arbeitskolben bewirkt, sondern eben - in Abstimmung mit Verlauf, Dimensionierung und Querschnittsänderung von Einlaß- und Auslaßnut der Ventilplatte - eine definierte Förderung von Substrat pro Zeiteinheit, also pro Winkeländerung der Zylindertrommel, ergibt. Selbst das Nachtropfen von Substrat aus der Auslaßöffnung kann durch definiertes geringfügiges Rückdrehen der Zylindertrommel und in Abhängigkeit von der Viskosität des Substrates, voll­ ständig vermieden werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Hubkurve auf der Hubscheibe so gestaltet, daß die Kolben exakt vom Beginn bis zum Ende der Auslaßnut eine axiale Vorwärtsbewegung, und zwar mit konstanter Axialbewegung pro Winkeländerung der Zylindertrommel, vollziehen, und in gleicher Weise eine analoge Rückbewegung exakt von Anfang bis Ende entlang der Einlaßnut. In den Winkelbereichen zwischen Ende der Auslaßnut und Beginn der Einlaßnut sowie Ende der Einlaßnut und Beginn der Auslaßnut ist die Hubkurve so gestaltet, daß keine Axialbewegung der Kolben stattfindet.

Die Auslaßnut nimmt dabei entlang ihres Verlaufes bis zu der am Ende befindlichen Auslaßöffnung an Tiefe kontinuierlich zu, während die Einlaßnut vorzugsweise über ihren gesamten Verlauf die gleiche Tiefe aufweist. Zusätzlich besitzen diese Nuten vorzugsweise immer die gleiche Breite entlang ihres Verlaufes.

Die Kolben bewegen sich mit ihrem vorderen freien Ende immer innerhalb der Zylinder, stehen über diesen also nie frontseitig hinaus, so daß keine Kollision mit der dicht an dieser vorderen Stirnfläche anliegenden Zylinderplatte und deren Einlaß- und Auslaßnut auftreten kann.

Um das Aufbauen eines nennenswerten Druckes in der Auslaßnut und dem nachfolgenden Weg bis zur Auslaßöffnung, also in der Regel dem freien Ende einer Hohlnadel, auf maximal 0,5 bar zu minimieren, ist darauf zu achten, daß in diesem Weg zwischen der Auslaßöffnung der Auslaßnut bis zur Austrittsöffnung des Mikrodosierers keine Drosselstelle vorhanden ist, deren Querschnitt geringer ist als das freie Ende der Auslaßöffnung.

Um auch bei hohen Geschwindigkeiten eine Anlage der rückseitigen Stirnflächen der Kolben an der Hubkurve zu gewährleisten, sind diese mittels jeweils einer Druckfeder gegen die Hubscheibe vorgespannt.

Um eine dichte Anlage zwischen Ventilplatte und Zylindertrommel zu erzielen, ist die Zylindertrommel, vorzugsweise innerhalb ihres Drehantriebes, mittels einer Druckfeder gegen die Ventilplatte vorgespannt.

In einer besonders einfachen Bauform wird die Zylindertrommel drehend mittels eines steuerbaren Motors, insbesondere eines Schrittmotors, angetrieben, während die stirnseitig davor und dahinter befindliche Ventilplatte und Hubscheibe drehfest im umgebenden Gehäuse angeordnet sind. Dieses besteht vorzugsweise aus einer zum vorderen Ende, also der Hohlnadel hin, offenen, innen hohlen Lagerbuchse, und einer auf dieses freie Ende aufschraubbaren Überwurfmutter, zwischen welchen Ventilplatte, Zylindertrommel und Hubscheibe sowie der Drehantrieb und dessen Lagerung angeordnet sind. Die Zylindertrommel ist dabei vorzugsweise in axialer Richtung zweigeteilt, bestehend aus Zylinderscheibe und Führungsscheibe, mit fluchtend darin angelagerten Zylinderbohrungen. Dadurch kann zwischen beiden in einer Querebene, wenigstens im Bereich der Umgebung der Zylinderbohrungen, eine Dichtung angeordnet werden, die das Hindurchtreten von Substrat entlang der Mantelfläche der Kolben zu deren Rückseite vermeidet, was zu einem Verkleben des Hubkurven-Antriebes führen würde.

c) Ausführungsbeispiele

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: eine Schnittdarstellung des Mikrodosierers,

Fig. 2 Detaildarstellungen der Ventilplatte und

Fig. 3 Detaildarstellungen der Hubscheibe.

Fig. 1 zeigt in der Schnittdarstellung den Mikrodosierer, an dessen Austrittsöffnung 17 am vorderen freien Ende einer Hohlnadel 101 definierte, kleine Volumen (bei chargenweiser Ausbringung) bzw. definierte kleine Volumen pro Zeiteinheit (bei kontinuierlicher Ausbringung) auf ein nicht dargestelltes Werkstück aufgebracht werden sollen.

Da in der Regel ein solcher Mikrodosierer mit seiner Längsrichtung vertikal verlaufend eingesetzt wird, wie in Fig. 1 dargestellt, wird in der Folge mit den Begriffen "oben" und "unten" gearbeitet, die äquivalent für die Begriffe "hinten" bzw. "vorne", bezogen auf die Längsachse 12 des Mikrodosierers, die in der Fig. 1 die Vertikale ist, stehen.

An der Unterseite der Motorplatte 11 ist eine in Längsrichtung 12 durchgängig hohle Lagerbuchse 10 angeschraubt, auf deren vorderes freies Ende mittels einer Überwurfmutter 9 das topfförmige Ventilgehäuse 1 aufschraubbar ist.

Das Ventilgehäuse 1 weist dabei mit der im wesentlichen geschlossenen Seite nach unten, und weist eine zentrale Durchgangsöffnung zum Ansetzen der Hohlnadel 101 auf.

Im Inneren des Ventilgehäuses 1 befinden sich - von unten nach oben fortlaufend - die drehfest mit dem Ventilgehäuse 1 verbundene Ventilplatte 2, die dem­ gegenüber drehend angetriebene Zylindertrommel 3, bestehend aus Zylinder­ scheibe 3' und Führungsscheibe 4, in deren Zylindern 13a, b . . die Kolben 6a, b . . in Längsrichtung 12 verschiebbar sind, sowie die wiederum drehfest mit dem Gehäuse bzw. der Lagerbuchse 10 verbundene Hubscheibe 5, mit ihrer Hubkurve 5' gegen die Zylindertrommel 3 weisend. Auf der Längsachse 12 weist die Zylindertrommel 3, nämlich deren Führungsscheibe 4, einen nach oben weisen­ den hülsenförmigen Fortsatz auf, in welchen die zentrale, über zwei axial beabstandete Kugellager 114 drehbar in der Lagerbuchse 10 gelagerte Welle 7 hineinreicht. Welle 7 und der diese umgebende Fortsatz der Führungsscheibe 4 sind über einen beide quer durchdringenden Querbolzen 110 drehfest miteinander verbunden.

Die Welle 7 ist an ihrem hinteren Ende über eine Kupplung 22 wiederum drehfest mit der Abtriebswelle des Motors 19, der auf der Oberseite der Motorplatte 11 befestigt ist und welche diese durchdringt, verbunden.

Die Welle 7 ist im Inneren hohl ausgebildet. Eine dort angeordnete Druckfeder 116 drückt einen Drücker 8, der in dieser Längsbohrung verschiebbar ist, nach unten und damit den Querbolzen 110, der auch den Drücker 8 durchdringt, spielfrei nach unten gegen die entsprechende Flanke der Querbohrung der Führungsscheibe 4, so daß die Zylindertrommel 3 in Axialrichtung 12 immer in dichter Anlage an der Rückseite 2b der Ventilplatte 2 gehalten wird.

Das Zusammenspiel von Zylindertrommel 3 und Ventilplatte 2 auf der Vorderseite sowie Hubscheibe 5 auf der Rückseife ist am besten den Fig. 2 und 3 zu entnehmen:
Die Zylinder (13a, b . . .) und die darin laufenden Kolben 6a, b . . sind in der Zylinder­ trommel 3 - in Blickrichtung der Längsachse 12 betrachtet - auf dem gleichen Flugkreis 23 angeordnet, entlang welchem über bestimmte Winkelbereiche die gleichbleibend breite Einlaßnut 14 bzw. Auslaßnut 15 in der Rückseite 2b der Ventilplatte 2 angeordnet ist. Die Einlaßnut 14 erstreckt sich dabei von 0° bis 144°, und weist dabei eine gleichbleibende Tiefe auf, wie im Abwicklungsschnitt der Fig. 2b zu erkennen. Am Anfang, also bei 0°, steht die Einlaßnut 14 über eine Einlaßöffnung 14a mit einem Substratspeicher 18 in Verbindung, der außerhalb des Mikrodosierers angeordnet ist und in Fig. 1 nur angedeutet wurde.

Die Auslaßnut 15 erstreckt sich von 180° bis 324°, so daß zwischen Auslaßnut 15 und Einlaßnut 14 jeweils ein Abstand, in Umfangsrichtung betrachtet, vorhanden ist. Die Auslaßnut 15 wird in ihrem Verlauf im Uhrzeigersinn kontinuierlich gleichmäßig tiefer. Der Endpunkt der Auslaßnut steht über eine Radialbohrung oder eine Radialnut mit einer zentralen Bohrung, die mit der Austrittsöffnung 17 in Verbindung steht und insbesondere mit dieser fluchtet, in Verbindung.

Dabei dreht sich die Zylindertrommel 3 mit den darin befindlichen Kolben 6 vorzugsweise entgegen de Uhrzeigersinn, so daß sich die einzelnen Kolben z. B. entlang der Auslaßnut 15 von deren Austrittsöffnung 17 entlang in Richtung abnehmende Tiefe der Auslaßnut 15 bewegen, von dort über den Abstand zur Einlaßnut 14 in und entlang dieser bis zu deren Einlaßöffnung 14a und so weiter. Dadurch wird auf der Auslaßseite einerseits eine optimale Füllung der Auslaßnut über ihre gesamte Länge mit Substrat in jedem Zeitpunkt sichergestellt, und andererseits im Einlaßbereich eine gute Befüllung der Zylinderräume durch die Einlaßnut 14.

Zu diesem Zweck werden die Kolben 6, solange sie sich entlang der Auslaßnut 15 bewegen, nach unten gedrückt, so daß das in ihrem Zylinder befindliche Substrat in diese Auslaßnut 15 und von dort zur Austrittsöffnung 17 gepreßt wird, und analog während ihres Weges entlang der Einlaßnut 14 in ihren Zylindern zurückgezogen, um diese mit Substrat aus der Einlaßnut zu füllen. Dies wird bewirkt durch die in den Fig. 3 dargestellte Hubscheibe 5, deren vordere Stirnfläche 5a als Hubkurve 5' ausgebildet ist, deren axialer Abstand zur planen Rückseite 5b abhängig ist von der Winkelstellung. Auf dieser in Fig. 3b in der Abwickung dargestellten Hubkurve 5' liegen die Kolben 6 mit ihrer rückseitigen Stirnfläche an, indem der aus der Rückseite der Führungsscheibe 4 vorstehende Teil der Kolben 6a, b . . jeweils von einer Druck-Spiralfeder 109 umgeben ist, der das verdickte hintere, obere Ende der Kolben 6a, b . . gegen die Hubkurve 5' der Hubscheibe 5 drückt.

Wie die Hubkurve 5' in Fig. 3b zeigt, über den gesamten Winkelbereich der Auslaßnut 15 als ansteigende Gerade und über den gesamten Verlauf der Einlaßnut 14 als abfallende Gerade ausgebildet. Die Bereiche zwischen Auslaßnut und Einlaßnut sind eben, also ohne Veränderung der Axialposition, ausgeführt.

Dadurch ist sichergestellt, daß ein Zylinder, z. B. 13a, der sich entlang der Auslaßnut 15 bewegt und mit seinem vorderen freien Ende mit dieser in Verbin­ dung steht, währenddessen eine kontinuierliche Axialbewegung des darin laufen­ den Kolbens 6a mit immer gleicher Axialbewegung pro zurückgelegtem Dreh­ winkel aufweist. Der Kolben 6a drückt dadurch immer das gleiche Volumen an Substrat pro Winkeleinheit in die Auslaßnut 15 und damit aus der Austrittsöffnung 17 des Mikrodosierers, sofern immer eine gleichbleibende Anzahl von Kolben 6a, b . . sich im Bereich der Auslaßnut 15 befinden und in diese hineinfördern. Sofern diese Anzahl nicht gleichbleibend ist, indem beispielsweise der nächste Kolben bzw. Zylinder den Beginn der Auslaßnut 15 erreicht, bevor der letzte Kolben bzw. Zylinder die Auslaßnut 15 verlassen hat, kann dies durch entspre­ chende Anpassung der Hubkurve 5' ausgeglichen werden, so daß deren Anstieg erst dann beginnt bzw. endet, wenn der andere Kolben bzw. Zylinder die Auslaßnut 15 verlassen bzw. erreicht hat, so daß de facto eine immer gleichbleibende Anzahl von Kolben in die Auslaßnut 15 hinein fördert.

Die zunehmende Tiefe der Auslaßnut 15 beeinflußt dabei das Ausbringungs­ volumen pro Winkeldrehung nicht, da nach erstmaliger Füllung der Auslaßnut 15 mit Substrat unabhängig von deren Querschnittsänderung immer der in die Auslaßnut 15 mittels der Kolben 6a, b . . hinein gelieferte Volumenstrom auch die Austrittsöffnung 17 des Mikrodosierers verlassen muß. Diese Schräge der Auslaßnut 15 dient lediglich dem zur Auslaßöffnung 21 hin größer werdenden Querschnitt und damit der Kompensation der gegenüber der Auslaßöffnung mit zunehmenden Abstand größer werdenden Fließwiderstände.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Ventilgehäuse

2

Ventilplatte

3

Zylindertrommel

4

Führungsscheibe

5

Hubscheibe

5

' Hubkurve
6a, b Kolben

7

Welle

8

Drücker

9

Überwurfmutter

10

Lagerbuchse

11

Motorplatte

12

Längsachse

13

Zylinder

14

Einlaßnut

14

a Einlaßöffnung

15

Auslaßnut

16

17

Austrittsöffnung

18

Substratspeicher

19

Motor

20

Axialrichtung

21

Auslaßende

22

Kupplung

23

Flugkreis

101

Hohlnadel

107

Dichtung

114

Kugellager

116

Druckfeder

109

Feder

110

Querbolzen

Claims (19)

1. Mikrodosierer für flüssige und pastöse Substanzen, umfassend
eine Zylindertrommel (3) mit Kolben (6a, b . . .), die in Axialrichtung (20) verschiebbar sind,
eine Ventilplatte (2), die an der vorderen Stirnseite (3a) der Zylindertrommel (3) angeordnet ist,
wobei die Zylindertrommel (3) relativ zur Ventilplatte (2) um eine Längsachse (12) drehbar ist und die zur vorderen Stirnseite (3a) der Zylindertrommel (3) offenen Zylinder (13a, b . . .) auf einem Flugkreis um die Längsachse (12) angeordnet sind und mit einer auf demselben Flugkreis angeordneten, bogenförmigen Einlaßnut (14) bzw. Auslaßnut (15) in der rückseitigen Stirnfläche (2b) der Ventilplatte (2) zusammenwirken, wobei die Auslaßnut (15) mit einer Austrittsöffnung (17) und die Einlaßnut (14) mit einem Substratspeicher (18) in Verbindung steht,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Tiefe der Auslaßnut (15) in Drehrichtung der Zylindertrommel (3) zunimmt.

2. Mikrodosierer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (6a, b . .) in Längsrichtung (12) über einen mechanischen Antrieb verfügen.

3. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der mechanische Antrieb für die Kolben (6a, b . .) auf der Rückseite (3b) der Zylindertrommel (3) angeordnet ist.

4. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der mechanische Antrieb in einer Hubscheibe (5) besteht, die koaxial zur Zylindertrommel (3) angeordnet ist und relativ zu dieser drehbar ist und auf dem Flugkreis eine in ihrer Axiallage sich ändernde Hubkurve (5') aufweist, an welcher die Rückseiten der Kolben (6a, b . .) bei Relativdrehung von Zylindertrommel (3) zu Hubscheibe (5) entlanggleiten.

5. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (6a, b . .) mittels Vorspannung durch jeweils eine Feder (109) an die Hubkurve (5') der Hubscheibe (5) angepreßt werden.

6. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylindertrommel (3) von einem Motor (19) drehend angetrieben wird und demgegenüber die Ventilplatte (2) sowie die Hubscheibe (5) in dem aus einer Lagerbuchse (10) und einer Überwurfmutter (9) bestehenden Gehäuse des Mikrodosierers drehfest angeordnet sind.

7. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaßnut (14) in Drehrichtung an ihrem Anfang mit dem Substratspeicher (18) in Verbindung steht und über ihren Verlauf gleichbleibende Tiefe aufweist.

8. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Einlaßnut (14) und Auslaßnut (15) über ihren Verlauf gleichbleibende, insbeson­ dere übereinstimmende, Breite aufweisen.

9. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (6a, b . .) auch in ihrer am weitesten gegen die Ventilplatte (2) vorge­ schobenen Position nicht über die vordere Stirnseite (3a) der Zylindertrommel (3) vorstehen.

10. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylindertrommel (3) in axialer Richtung zweigeteilt ausgebildet ist, bestehend aus einer Zylinderscheibe (3') und einer dahinter angeordneten Führungsscheibe (4), zwischen welchen sich wenigstens im Radialbereich der Zylinder (13a, b . .) eine Dichtung (107) befindet.

11. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen der Austrittsöffnung (17) und der Auslaßnut (15) keine Drosselstelle aufweist, die kleiner ist als die Austrittsöffnung (17) selbst.

12. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (19) zum Antrieb der Ventilplatte (2) ein hinsichtlich Drehwinkel und Drehrichtung steuerbarer Motor, insbesondere ein Schrittmotor, ist.

13. Mikrodosierer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylindertrommel (3) mittels der Kraft einer Druckfeder (116) gegen die Rückseite der Ventilplatte (2) vorgespannt ist.

14. Verfahren zum Mikrodosieren für flüssige und pasteuse Substanzen mittels eines Mikrodosierers gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mehrere Kolben (6a, b) durch Verschieben in ihren Zylindern (13a, b) die Volumina ihrer Arbeitshübe in die Auslaßnut (15) als Ausbringungsraum abgeben.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Kolben (6a) gleichzeitig und/oder nacheinander ihren Arbeitshub in den Ausbringungsraum abgeben.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen des Arbeitshubes nicht wesentlich größer ist als das Ausbrin­ gungsvolumen, insbesondere maximal fünfmal größer als das Ausbringungs­ volumen, bei chargenweiser Ausbringung.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (6a, b . .) für den Arbeitshub mechanisch definiert angetrieben werden.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder (13a, b) nur während des Ausbringungs-Arbeitshubes mit dem Ausbringungsraum in Verbindung gebracht werden.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß immer die gleiche Anzahl von Zylindern mit dem Ausbringungsraum in Verbindung in Verbindung stehen.