DE19944437A1

DE19944437A1 - Energieabsorbierendes Element

Info

Publication number: DE19944437A1
Application number: DE1999144437
Authority: DE
Inventors: Michael Waibel
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 1999-09-16
Filing date: 1999-09-16
Publication date: 2001-03-22
Anticipated expiration: 2019-09-17
Also published as: DE19944437B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein energieabsorbierendes Element zum Einbau in ein Kraftfahrzeug, mit einem flachen Grundkörper, der rechtwinklig zu seiner Oberfläche zur Absorption von Stoßenergie verformbar ist, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Elementes und ein Kraftfahrzeug mit einem derartigen energieabsorbierenden Element. Die bekannten Elemente sind nur verhältnismäßig aufwendig herstellbar und weisen zum Teil nur eine unzureichende Möglichkeit der Formgebung auf. DOLLAR A Dies soll die Erfindung verbessern. Hierzu ist das Element so ausgebildet, daß der Grundkörper von einem mit ausgehärtetem Harz getränkten Faserverbund gebildet ist, wobei der Faserverbund eine obere Faserbahn (1) sowie eine im Abstand zur oberen Faserbahn (1) angeordnete untere Faserbahn (2) aufweist und die obere Faserbahn (1) und die untere Faserbahn (2) über Verbindungsfasern (3) miteinander verbunden sind. In dem Zwischenraum (4) zwischen der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) kann eine Zwischenschicht (5) angeordnet sein.

Description

Die Erfindung betrifft ein energieabsorbierendes Element zum Einbau in ein Kraftfahrzeug, mit einem flachen Grundkörper, der rechtwinklig zu seiner Oberfläche zur Absorption von Stoßenergie verformbar ist, eine Verfahren zur Herstellung eines solchen Elementes und ein Kraftfahrzeug mit einem derartigen energieabsorbierenden Element.

Derartige energieabsorbierende Elemente können bei Kraftfahrzeugen zum Beispiel im Bereich des Vorderwagens oder im Bereich der Dachkante eingesetzt werden, um im Falle einer Kollision mit einem Fußgänger oder beispielsweise einem Zweiradfahrer die Folgen für die beteiligte Person abzumildern und die Gefahr ernster Verletzungen so gut wie möglich zu senken.

Eine weitere Einsatzmöglichkeit für die energieabsorbierenden Elemente besteht im Innenraum von Kraftfahrzeugen, wo die Gefahr besteht, daß die Passagiere des Kraftfahrzeuges mit Verkleidungselementen in Berührung kommen, wenn das Fahrzeug in einen Unfall verwickelt wird. Auch hier ist es wünschenswert, daß die Verkleidung derart ausgestaltet wird, daß, beispielsweise bei fahrlässigem Nichtanlegen eines Sicherheitsgurtes, innerhalb gewisser Grenzen die Innenverkleidung des Armaturenbrettes oder sonstiger Bereiche des Innenraumes nachgiebig ausgebildet ist, so daß die Folgen einer Kollision abgeschwächt werden können.

Ein gattungsgemäßes energieabsorbierendes Element ist beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster U-296 07 262 bekannt. Dieses Element wird insbesondere zur Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen verwendet und weist eine Wabenplatte mit einer zumindest einseitigen Deckschicht auf, die durch Faserzugabe verstärkt ist.

Ferner sind zu diesem Zwecke energieabsorbierende Elemente aus einem geschäumten Material allgemein bekannt, die derzeit beispielsweise als aufgeschäumte Formteilelemente im Bereich des Armaturenbrettes oder der Seitenverkleidung des Innenraumes verwendet werden. Ferner ist es bekannt, im Falle von blechverkleideten Vorderwagen der Karosserie entsprechende Deformationsstellen vorzusehen, in denen beispielsweise das Blech durch entsprechende Blechdicken nachgiebig ausgebildet ist, so daß es im Falle eines Kontaktes mit einem Fußgänger leicht deformierbar ist.

Der Nachteil der bekannten energieabsornierenden Elemente besteht jedoch darin, daß einerseits die Nachgiebigkeit so gering gehalten werden muß, daß ein unabsichtliches Verformen, beispielsweise durch Polierbewegungen oder durch Abstützen im Innenraum, vermieden wird, andererseits den Anforderungen an Geräuschisolation und Qualitätseindruck im hochwertigen Fahrzeugbau Rechnung getragen werden muß. So ist die Verwendung von geschäumten Bauteilen, die in allen potentiellen Aufprallbereichen energieabsorbierend ausgebildet sind, aufgrund der einzulegenden Stabilisierungsbleche oft nur schwer möglich, was zu erhöhten Herstellungskosten der energieabsorbierenden Elemente führen kann.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein energieabsorbierendes Element zu schaffen, daß leicht herstellbar ist und bei günstigen Kosten eine möglichst flexible Möglichkeit der Formgebung aufweist.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß der Grundkörper von einem mit ausgehärtetem Harz getränkten Faserverbund gebildet ist, wobei der Faserverbund eine obere sowie eine im Abstand zur oberen Faserbahn angeordnete untere Faserbahn aufweist und die obere Faserbahn und die untere Faserbahn über Verbindungsfasern miteinander verbunden sind.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des energieabsorbierenden Elementes kann dieses nun leicht und einfach hergestellt werden. Die für die Herstellung erforderlichen Faserverbünde sind als Meterware kostengünstig erhältlich, so daß der Aufbau des Elementes einfach und schnell vonstatten gehen kann. Der Faserverbund wird zur Herstellung des Elementes mit einem ungesättigten, mit einem Härter versehenen Harz getränkt, wobei nach der bekannten Technik der Faserverbundwerkstoffe der Harz zum Härten des Elementes beispielsweise durch Wärmeeinbringung aktiviert werden kann.

Hierdurch entsteht ein zumindest zweilagiges Element, wobei die beiden Lagen durch die zwischen den Lagern verlaufende Verbindungsfasern, die ebenfalls mit ausgehärtetem Harz getränkt sind, verbunden sind. Diese Verbindungsfasern stellen eine Sollbruch- bzw. Sollknickstelle dar, die im Falle einer Belastung rechtwinklig zur Faserbahn über eine bestimmte Sollkraft hinaus aufbrechen bzw. abknicken kann und somit ein Nachgaben des energieabsorbierenden Elementes ermöglicht. Andererseits ist die Verbindung über die Verbindungsfaser so fest, daß ein unbeabsichtigtes Eindrücken des Elementes vermeidbar ist.

Die von dem energieabsorbierenden Element aufnehmbare Kraft kann durch die Dichte und Ausgestaltung der Verbindungsfasern eingestellt werden. Durch Wahl des Abstandes der Verbindungsfasern kann einerseits die zulässige Flächenpressung variiert werden, andererseits die zum Eindrücken des Elementes erforderliche Kraft eingestellt werden. Die Form der Verbindungsfaser bestimmt dabei im wesentlichen den Verlauf der Kraft während des Deformationsprozesses. So können beispielsweise gebogene oder gewundene Verbindungsfasern eine weitgehend gleichmäßige Kraftverteilung während der Deformation bewirken, während geradlinige Verbindungsfasern, nachdem sie einmal gebrochen oder abgeknickt sind, einer zusätzlichen Deformation keine weitere Kraft mehr entgegenzubringen vermögen.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Faserverbund als sogenanntes Abstandsgewebe ausgebildet. Unter Faser wird dabei in dieser Anmeldung eine einzelnes Filament, ein Bündel mehrerer Filamente oder auch eine gesponnener Faden verstanden. Abstandsgewebe sind handelsüblich erhältlich und werden beispielsweise unter dem Produktnamen Technotex von der Firma Vorwerk vertrieben. Bei diesen Abstandsgeweben ist die obere Faserbahn und die untere Faserbahn aus einem Fasergewebe hergestellt, wobei beide Faserbahnen durch Stegfäden miteinander verbunden sind, die hier die Verbindungsfasern bilden. Die Verbindungsfasern können aus dem gleichen Material gefertigt sein wie die untere und obere Faserbahn, es ist jedoch auch möglich, für die Verbindungsfasern und auch die einzelnen Faserbahnen jeweils unterschiedliche Materialien zu verwenden.

Ein solches Abstandsgewebe wird in einem Webprozeß hergestellt, wobei die Stegfäden jeweils von einer Faserbahn zur gegenüberliegenden Faserbahn verlaufen. Durch die Länge und Anzahl der Stegfäden kann die Festigkeit des Elementes variiert werden und der Kraftverlauf während des Eindrückens eingestellt werden. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Fasergewebes sind die Verbindungsfasern so gelegt, daß jeweils zwei Fasern übereinander liegen und mittig miteinander verbunden sind, wobei diese beiden übereinander liegenden Fasern im wesentlichen die Form einer "Acht" umschreiben.

Die Anzahl und Verteilung der Verbindungsfasern können ebenso wie die Form der hierdurch gebildeten Schlingen oder Stege zwischen den Faserbahnen weitgehend variiert werden. Es sind geradlinige Verbindungsfasern und gebogene, diagonal oder rechtwinklig zwischen den Faserbahnen verlaufende oder auch X-förmig angeordnete Verbindungsfasern möglich.

Es ist jedoch auch möglich, die Faserbahnen durch eine andere Verbindungstechnik, beispielsweise Nähen oder Vernadeln miteinander zu verbinden, wobei in diesem Fall die obere und die untere Faserbahn auch aus einem Fasergewirk oder einem Fasergeflecht hergestellt sein kann. Schließlich kann statt einem zweilagigen Faserverbund auch ein mehrlagiger Faserverbund verwendet werden, wobei hier die Verbindungsfasern entweder die mittlere oder die mittleren Lagen des Faserverbundes einfach durchsetzen oder mit diesen jeweils verwoben oder verbunden sein können. Auf diese Weise ist es beispielsweise möglich, den Verlauf der der Eindrückbewegung entgegengesetzten Kraft abschnittsweise einzustellen, so daß sich beispielsweise eine progressiv zunehmende Gegenkraft ergibt.

Hierzu kann die obere Faserbahn über geradlinige Verbindungsfasern mit einer mittleren Faserbahn verbunden sein, die mittlere Faserbahn wiederum über eine gewundene Verbindungsfaser mit einer darunter liegenden zweiten mittleren Faserbahn verbunden sein und diese entweder ebenfalls über gewundene Verbindungsfasern, die beispielsweise dichter angeordnet sein können oder auch über eine geschäumte oder elastische Zwischenschicht mit der unteren Faserbahn verbunden sein.

Die für den Aufbau der Faserbahnen und der Verbindungsfasern verwendeten Fasern können übliche E-Glasfilamente sein, es ist auch möglich, einen Verbund aus Glas-, Carbon-, Aramid- Polyamid- oder Polyesterfasern aufzubauen. Auch eine Kombination zweier oder mehrerer dieser Faserarten ist möglich. Ein üblicher Abstand der Verbindungsfasern untereinander ist etwa 1 mm, 2 mm oder auch 3 bis 5 mm. Zwischen der unteren Faserbahn und der oberen Faserbahn bzw. zwischen einer mittleren Faserbahn und der oberen oder unteren Faserbahn oder auch zwischen zwei mittleren Faserbahnen kann eine Zwischenschicht angeordnet sein, die eine zusätzliche Stabilisierung des Elementes bewirkt und der Eindrückbewegung eine zusätzliche Kraft entgegenzustellen vermag.

Zusätzlich kann diese Zwischenschicht eine elastische Gegenkraft aufbauen, so daß selbst bei teilweiser Deformation der Verbindungsfasern eine Rückstellkraft vorhanden ist, die eine sichtbare Beschädigung des Elementes verhindert. Eine derartige Zwischenschicht kann beispielsweise von einem üblichen Polyurethanschaum gebildet sein, es ist jedoch auch möglich, einen Natur- oder Kunstgummischaum vorzusehen.

Die untere Faserbahn oder die obere Faserbahn können mit einer zusätzlichen Deckfolie versehen sein, die als Dekorfolie dienen kann oder auch als Hilfsfolie für die weitere Lackierung oder sonstige Beschichtung des Elementes eingesetzt werden kann.

Beispielsweise kann die obere Faserbahn mit einer Metallfolie versehen sein, die ein Lackieren des Elementes erleichtert.

Eine derartige Eigenschaft wird besonders bevorzugt sein, wenn das energieabsorbierende Element im Außenbereich des Kraftfahrzeuges eingesetzt wird. Bei Einsatz im Innenbereich des Kraftfahrzeuges dagegen kann die Deckfolie eine Folie aus einem velourierten oder genarbten Kunststoff sein, so daß sich eine angenehme und griffgünstige Oberfläche ergibt und eine weitere Beschichtung des Elementes im Innenraum entbehrlich ist. Die Deckfolie kann auch aus einem natürlichen Material, beispielsweise aus einem Leder oder einem Holzdekor bestehen, so daß sich in einem Arbeitsgang, der infolge der Niedrigdruckverarbeitung bei Herstellung des Elementes möglich ist, eine angenehme und optisch ansprechende Oberfläche ergibt.

Zur Herstellung des energieabsorbierenden Elementes wird zunächst der Faserverbund mit einem ungesättigten Harz getränkt, wobei dem Harz ein Härter zugemischt ist, der entweder nach Zeitablauf oder infolge einer Energieeinbringung aktivierbar ist. Anschließend wird, falls eine Deckfolie an einer der Seiten des Elementes gewünscht wird, die Deckfolie in eine geschlossene Form eines Werkzeuges eingelegt und anschließend auf die Deckfolie, oder falls keine Deckfolie vorgesehen ist, unmittelbar in die Form der getränkte Faserverbund eingelegt. Nach Schließen der Form kann beispielsweise durch Wärmeeinbringung der Härteprozeß eingeleitet werden.

Der Faserverbund richtet sich während des Aushärtens selbsttätig auf, so daß die obere und untere Faserbahn durch dieses Aufrichten gegen die inneren Flächen des Werkzeuges gepreßt werden und so eine glatte Oberfläche ergeben. Falls die Verbindungsfasern länger als der lichte Abstand zwischen den beiden Werkzeugoberflächen ist, ergibt sich selbsttätig die gewundene Form der Verbindungsfasern. Durch ein mittiges Verbinden zweier benachbarter Verbindungsfasern stellt sich auf diese Weise die Form der Acht ein, so daß das Element leicht und einfach herstellbar ist.

Zusätzlich kann Druckluft zwischen die beiden Faserbahnen eingebracht werden, so daß der Prozeß des selbsttätigen Aufrichtens durch den angelegten Innendruck unterstützt wird. Nach Aushärten des Verbundes kann eine Zwischenschicht beispielsweise durch Einspritzen eines flüssigen, durch die Strömungsenergie oder durch Zeitablauf aufschäumenden Gemisches die Zwischenschicht eingebracht werden. Nach Aushärten kann dann das Werkzeug geöffnet werden und das fertige Produkt entnommen werden, wobei im wesentlichen eine Nachbearbeitung nicht erforderlich sein wird.

Die zur Herstellung des Elementes verwendeten Harze können beispielsweise ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze) sein, die in Styrol gelöst sind. Dem Harz werden Radikalbildner zugemischt, der durch Zeitablauf oder durch Zufuhr von Wärme in einer radikalischen Polymerisation ein Aushärten des Harzes bewirkt. Anstelle eines UP- Harzes können auch Vinylesterharze, Epoxydharze, Phenolharze oder ein Harzsytem auf Basis von Bismaleinimiden oder Polylmiden eingesetzt werden. Auch die Verwendung von thermoplatischen Matrixwerkstoffen ist möglich.

Die so hergestellten energieabsorbierenden Elemente können beispielsweise im Bereich des Armaturenbrettes eines Kraftfahrzeuges eingesetzt werden. Es ist auch möglich, das gesamte Armaturenbrett aus einem derartigen Element zu fertigen, da sich aufgrund des einfach zu verarbeitenden Faserverbundes eine leichte Formgebung ergibt. Im Bereich des Vorderwagens kann beispielsweise die integrierte Prallfläche oder auch ein vorderer Querträger aus einem derartigen Material gefertigt werden, so daß ein passives Sicherheitssystem für Fußgänger und Zweiradfahrer geschaffen ist.

Insbesondere im Falle eines Cabriolets, aber auch im Falle eines geschlossenen Fahrzeuges ist es möglich, aus dem energieabsorbierenden Element ein Fahrzeugdach zu fertigen, wobei in diesem Falle eine besonders leichte und dennoch sichere Ausgestaltung des Daches möglich ist. Ein solches Hardtop kann zum Beispiel im äußeren Bereich mit einer lackierbaren Deckfolie versehen sein, während die dann im Innenraum angeordnete untere Faserbahn mit einem als Dachhimmel fungierenden Material belegt sein kann. So kann einfach und schnell auch für Kleinserien ein ansprechend aussehendes Hardtop geschaffen werden, das einerseits so leicht ist, daß es vom Fahrer alleine montierbar ist, andererseits die erforderliche Festigkeit und Geräuschisolation aufweist.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen.

In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung eines Elementes im Schnitt und

Fig. 2 als Schnittdarstellung eine Seitenansicht einer zweiten Ausgestaltung eines energieabsorbierenden Elementes mit einer Zwischenschicht.

Das in Fig. 1 dargestellte energieabsorbierende Element weist eine obere Faserbahn 1 und eine untere Faserbahn 2 auf. Die beiden Faserbahnen sind über Verbindungsfasern 3 miteinander verbunden, wobei die Verbindungsfasern so lang gehalten sind, daß sie während des Ausformprozesses des energieabsorberienden Elementes nicht gestreckt wurden, sondern in Form eines geschlungenen, erstarrten Stegfadens vorliegen. Jeweils zwei der Verbindungsfasern 3 sind übereinander liegend angeordnet und mit der oberen oder unteren Faserbahn durch den Webprozeß integral verbunden, wobei die übereinander liegenden Verbindungsfasern 3 durch Vernadeln, Vernähen oder ein ähnliches Verbindungsmittel mittig miteinander verbunden sein können. Auf diese Weise ergibt sich eine achtförmige Ausgestaltung jeweils eines Paares der Verbindungsfasern 3, was eine besonders günstige Krafteinleitung bewirkt.

Durch das Anpressen der oberen Faserbahn 1 und der unteren Faserbahn 2 im Verlaufe des Fertigungsprozesses an die Innenseiten der Werkzeugoberfläche entsteht eine glatte Oberfläche, die weiter verarbeitet werden kann. Anstelle einer Weiterverarbeitung kann auch unmittelbar in das Werkzeug eine Deckfolie eingelegt werden, die beispielsweise die Oberflächenstruktur eines genarbten Leders aufweisen kann.

In Fig. 2 ist eine weitere Ausgestaltung der Erfindung dargestellt, die im dem Zwischenraum 4 zwischen der oberen Faserbahn 1 und der unteren Faserbahn 2 eine zusätzliche Zwischenschicht 5 aufweist. Diese zusätzliche Zwischenschicht 5 kann beispielsweise von einem geschäumten Polyurethan oder einem geschäumten Natur oder Kunstgummi gebildet sein kann. Über diese Zwischenschicht 5 kann die gewünschte Festigkeit und Elastizität des energieabsorbierenden Elementes zusätzlich zum Abstand und zur Anzahl der Verbindungsfasern 3 eingestellt werden. Ferner kann die Zwischenschicht 5 die Wärme- oder Geräuschdämmung des Elementes erhöhen.

Neben den verbesserten elastischen Eigenschaften ist das erfindungsgemäße energieabsorbierende Element deutlich leichter als die bekannten Bauteile. Hierdurch kann das Gesamtgewicht des Kraftfahrzeuges bei verbesserter passiver Sicherheit werden und damit der Kraftstoffverbrauch des Fahrzeuges reduziert werden.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Obere Faserbahn

2

Untere Faserbahn

3

Verbindungsfaser

4

Zwischenraum zwischen oberer Faserbahn und unterer Faserbahn

5

Zwischenschicht

Claims

1. Energieabsorbierendes Element zum Einbau in ein Kraftfahrzeug, mit einem flachen Grundkörper, der rechtwinklig zu seiner Oberfläche zur Absorption von Stoßenergie verformbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper von einem mit ausgehärtetem Harz getränkten Faserverbund gebildet ist, wobei der Faserverbund eine obere sowie eine im Abstand zur oberen Faserbahn (1) angeordnete untere Faserbahn (2) aufweist und die obere Faserbahn (1) und die untere Faserbahn (2) über Verbindungsfasern (3) miteinander verbunden sind.

2. Energieabsorbierendes Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserverbund ein Abstandsgewebe ist, wobei die obere Faserbahn (1) und die untere Faserbahn (2) aus einem Fasergewebe hergestellt sind und die Verbindungsfasern (3) als abstandhaltende Stegfäden ausgebildet sind.

3. Energieabsorbierendes Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Faserbahn (1) und die untere Faserbahn (2) aus einem Fasergewirk oder Fasergeflecht hergestellt und die Verbindungsfasern (3) durch Stegfäden miteinander verbunden sind.

4. Energieabsorbierendes Element nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserverbund drei- oder mehrlagig ausgebildet ist, wobei zwischen der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) zumindest eine zur oberen Faserbahn (1) und unteren Faserbahn (2) parallel angeordnete mittlere Faserbahn angeordnet ist, die über die Verbindungsfasern (3) mit der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) oder einer benachbarten mittleren Faserbahn verbunden ist.

5. Energieabsorbierendes Element nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserverbund aus E-Glasfilamenten gefertigt ist.

6. Energieabsorbierendes Element nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserverbund ein Verbund aus Glas-, Carbon-, Aramid-, Polyamid- und/oder Polyesterfasern ist.

7. Energieabsorbierendes Element nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Harz ein Polyester-, Vinylester-, Epoxid-, oder Phenolharz oder ein Harzsystem auf Basis von Bismaleinimiden oder Polyimiden ist.

8. Energieabsorbierendes Element nach einem der vorstehenden Ansprüche und Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) geringer ist als die Länge der Verbindungsfasern (3) und die Verbindungsfasern (3) zwischen der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) schlaufenartig ausgebildet sind und insbesondere durch die Stegfäden eines gewebten Zwei- oder Mehrlagengewebes gebildet sind.

9. Energieabsorbierendes Element nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei der Verbindungsfasern (3) sich im mittleren Bereich zwischen der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) überkreuzen, so daß diese beiden Verbindungsfasern (3) in etwa die Form einer Acht umschreiben.

10. Energieabsorbierendes Element nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfasern (3) untereinander einen Abstand von einigen Millimetern aufweisen.

11. Energieabsorbierendes Element nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Zwischenraum (4) zwischen der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) eine Zwischenschicht (5) angeordnet ist, die von den Verbindungsfasern (3) durchsetzt ist.

12. Energieabsorbierendes Element nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (5) aus einem aufgeschäumten Kunststoff, insbesondere aus einem Polyurethanschaum hergestellt ist.

13. Energieabsorbierendes Element nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (5) aus einem aufgeschäumten elastischen Material, insbesondere aus einem geschäumten Natur- oder Kunstgummi, hergestellt ist.

14. Energieabsorbierendes Element nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Faserbahn (2) und/oder die obere Faserbahn (1) auf der den Verbindungsfasern (3) abgewandten Seite eine zusätzliche Deckfolie aus einem künstlichen oder natürlichen Material aufweist.

15. Energieabsorbierendes Element zur Verwendung als Karrosseriebauteil nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfolie eine lackierbare Metall- oder Kunststoffolie ist.

16. Energieabsorbierendes Element zur Verwendung als Verkleidungselement im Innenraum des Kraftfahrzeuges oder als Dachelement des Kraftfahrzeuges nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfolie eine velourierte Kunststoffolie, eine künstliche oder natürliche Lederschicht oder eine Holzeinlage ist.

17. Verfahren zur Herstellung eines energieabsorbierendes Elementes nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserverbund zunächst mit einem ungesättigten, mit einem Härter vermischten Harzsystem getränkt wird, dann in eine geschlossene Form eingelegt wird und anschließend der Härter durch Wärmeeinkopplung oder durch sonstige Energieeinkopplung aktiviert wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder während der Aktivierung des Härters in den Zwischenraum (4) zwischen der oberen Faserbahn (1) und der unteren Faserbahn (2) Druckluft eingebracht wird, um die obere Faserbahn (1) und die untere Faserbahn (2) an die Wände der Form zu pressen.

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18 zur Herstellung eines energieabsorbierendes Elementes nach Anspruch 14, 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor Einlegen der oberen Faserbahn (1) und/oder der unteren Faserbahn (2) die Deckfolie in die Form eingelegt wird.

20. Kraftfahrzeug mit einem energieabsorbierendes Element nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das energieabsorbierende Element als Aufprallschutz, insbesondere für angefahrene Fußgänger, im vorderen Bereich einer Karosserie des Kraftfahrzeuges angeordnet ist.

21. Kraftfahrzeug mit einem energieabsorbierendes Element nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das energieabsorbierende Element als Aufprallschutz im Innenraum der Karosserie des Kraftfahrzeuges angeordnet ist.

22. Kraftfahrzeug mit einem energieabsorbierendes Element nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das energieabsorbierende Element zumindest bereichsweise das Dach des Kraftfahrzeuges bildet.