DE19943657A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines elektromagnetisch abgeschirmten Gehäuses - Google Patents

Abstract

Es wird die Herstellung eines elektromagnetisch abgeschirmten Gehäuses beschrieben, welches aus wenigstens zwei Gehäuseteilen besteht, die an einer Trennfuge mit einer elastischen Dichtung zusammengefügt werden. Die Dichtung wird als Strang eines elektrisch leitfähigen pastösen Materials mittels einer bahngesteuerten Düse aufgebracht. Zur Polymerisation wird das Material des Strangs einer Wärmeeinwirkung ausgesetzt, die in der Temperatur, in der Einwirkungsdauer, in dem Einwirkungszeitpunkt und in dem Ort der Einwirkung einstellbar gesteuert ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines elektromagnetisch abgeschirmten Gehäuses.

Elektromagnetisch abgeschirmte Gehäuse werden im großen Um­ fange bei elektronischen Geräten verwendet, die elektromagne­ tische Strahlung aussenden oder durch von außen eindringende elektromagnetische Strahlung gestört werden können. Um die EMI (Electro Magnetic Interference)- bzw. RFI (Radio Fre­ quency Interference)-Abschirmung zu bewirken und die elek­ tromagnetische Verträglichkeit (EMV) zu verbessern, werden die Gehäuse aus einem elektrisch leitenden oder elektrisch leitend beschichteten Material hergestellt. Um auch im Be­ reich der Trennfugen, an welchen die Teile des Gehäuses zu­ sammengefügt werden, eine Abschirmung zu bewirken, ist es bekannt, Dichtungen aus einem elektrisch leitfähigen elas­ tischen Material zu verwenden.

Ein solches Material ist z. B. aus der US 4 011 360 bekannt. Dieses bekannte Material polymerisiert unter Einwirkung der Luftfeuchtigkeit. Dementsprechend benötigt die Polymerisation eine lange Zeitdauer, wobei aufgrund der Abhängigkeit von der Luftfeuchtigkeit der Polymerisationsvorgang außerdem starken Schwankungen unterworfen ist. Da die Temperatur auf die Poly­ merisation keinen Einfluß hat, wird diese unter Raumtempera­ tur durchgeführt.

Weiter ist es bekannt, bei solchen Gehäusen die Dichtung da­ durch rationeller herzustellen, dass das Dichtungsmaterial in pastösem Zustand als Strang unmittelbar im Bereich der Trenn­ fuge auf eines der Gehäuseteile extrudiert wird und dort zur Bildung der Dichtung polymerisiert (sogenanntes Formed-In- Place-Gasket-Verfahren). Aus der DE 43 19 965 C2 ist ein sol­ ches Verfahren bekannt, bei welchem mittels einer bahn­ gesteuerten Düse ein durch eingelagerte Metallpartikel leit­ fähiges Silikonpolymer dispensiert wird. Dieses Dichtungs­ material verfestigt sich bei Raumtemperatur sehr schnell. Diese Eigenschaft des verwendeten Dichtungsmaterials hat zur Folge, dass sich das Material auch in den Zuführungsleitungen und der Düse schnell verfestigt, so dass die Reinigung dieser Anlagenteile schwierig ist. Außerdem lässt das schnelle Ver­ festigen des Dichtungsmaterials wenig Freiheit in der Verfah­ rensführung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetisch abgeschirmten Gehäuses mit einer höheren Zuverlässigkeit und einer größeren Flexibi­ lität sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfah­ rens zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Vorteilhafte Ausführungen des Verfahrens sowie eine Vorrich­ tung zur Durchführung des Verfahrens sind in den weiteren Ansprüchen gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß wird zur Herstellung der elektromagnetisch abschirmenden Dichtung ein leitfähiges Kunststoffmaterial verwendet, welches in pastösem Zustand als Strang auf den abzudichtenden Trennfugenbereich des Gehäuses extrudiert wird. Dieses Material polymerisiert, um die elastische leit­ fähige Dichtung zu bilden. Der Polymerisationsprozess dauert bei Raumtemperatur sehr lange und benötigt viele Stunden. Erfindungsgemäß wird die Polymerisation durch Wärmeeinwirkung beschleunigt. Dadurch kann der Polymerisationsvorgang außer­ ordentlich vielseitig gesteuert und flexibel den jeweiligen Erfordernissen angepasst werden.

Es ist eine zeitliche Steuerung möglich, wobei zum einen der Zeitpunkt frei gewählt werden kann, an welchem die Wärmeein­ wirkung einsetzt, und wobei zum zweiten die Zeitdauer der Wärmeeinwirkung frei gewählt werden kann. Weiter ist es mög­ lich, den Polymerisationsvorgang durch Wahl der Temperatur zu beeinflussen und zu steuern. Schließlich kann die Wärmeein­ wirkung auch an unterschiedlichen räumlichen Stellen des Dis­ pens- und Herstellungsprozesses erfolgen, wodurch eine wei­ tere unabhängige Einflussmöglichkeit auf den Herstellungs­ prozess gegeben ist.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbei­ spielen näher erläutert, wobei auf die beigefügten Zeichnun­ gen Bezug genommen wird. Dabei zeigen

Fig. 1 graphisch die Abhängigkeit von Polymerisationsdauer und Temperatur,

Fig. 2 graphisch die Abhängigkeit des Polymerisationsgra­ des von der Zeit für verschiedene Temperaturen,

Fig. 3 schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und

Fig. 4 schematisch eine weitere Vorrichtung zur Durchfüh­ rung des Verfahrens.

Zur Herstellung einer elektrisch leitenden Dichtung für ein abschirmendes Gehäuse wird eine Paste eines elektrisch leitfähigen Kunststoffmaterials mittels einer bahngesteuerten Düse unmittelbar auf ein Gehäuseteil des Gehäuses in dem Be­ reich aufgebracht, in welchem sich die abzudichtende Trenn­ fuge des Gehäuses befindet. Vorzugsweise wird die Düse beim Ausbringen des Kunststoffmaterials mittels einer computer­ gesteuerten Handlingeinrichtung über das Gehäuseteil bewegt. Umgekehrt ist es auch möglich, das Gehäuseteil entsprechend computergesteuert unter der feststehenden Düse zu bewegen.

Die Geschwindigkeit der Relativbewegung von Düse und Gehäuse­ teil ist durch die Viskosität des pastösen Kunststoffmateri­ als, durch die Durchtrittsmenge und -geschwindigkeit des Ma­ terials aus der Düse, den Durchtrittsquerschnitt der Düse, den gewünschten Profilquerschnitt der Dichtung und die Zu­ sammensetzung des Kunststoffmaterials bestimmt.

Vorzugsweise wird ein Silikonmaterial verwendet, dem zur Er­ zeugung der elektrischen Leitfähigkeit Metallpartikel oder sonstige leitfähige Partikel zugemischt sind. Der Anteil der leitfähigen Partikel ist im Wesentlichen durch die geforderte Leitfähigkeit der Dichtung bestimmt. Anstelle von Silikonma­ terial können auch Acrylharze oder Epoxiharze verwendet wer­ den, die im polymerisierten Zustand eine ausreichende Elasti­ zität aufweisen.

Das Kunststoffmaterial polymerisiert bei Raumtemperatur äu­ ßerst langsam, so dass der dispensierte Strang des Kunst­ stoffmaterials erst nach vielen Stunden vollständig polymeri­ siert ist. Durch Wärmeeinwirkung wird der Polymerisations­ vorgang beschleunigt. Je höher die einwirkende Temperatur ist, desto schneller läuft der Polymerisationsvorgang ab. Fig. 1 zeigt diesen Zusammenhang in einer graphischen Dar­ stellung, in welcher die Polymerisationszeit als Abszisse und die Temperatur als Ordinate aufgetragen sind. Wie Fig. 1 zeigt, nimmt die Polymerisationsdauer bei zunehmender Tempe­ ratur der Wärmeeinwirkung progressiv ab.

Bei einem typischen erfindungsgemäß verwendeten Silikon- Kunststoff mit eingelagerten Metallpartikeln ergibt sich bei­ spielsweise ein Polymerisationsgrad von 99% bei einer Um­ gebungstemperatur von 20°C nach etwa 16 Stunden, bei einer Umgebungstemperatur von 50°C nach etwa 6 Stunden und bei einer Umgebungstemperatur von 100°C nach etwa 0,5 Stunden.

Hieraus ergibt sich, dass sich durch die Wahl der Temperatur der Wärmeeinwirkung die Dauer des Polymerisationsvorgangs in sehr weiten Grenzen beeinflussen und wählen lässt.

Die obere Grenze der Temperatur der Wärmeeinwirkung wird nicht nur durch das für die Dichtung verwendete Kunststoff­ material bestimmt, sondern auch durch das Material des Gehäu­ ses, auf welches die Dichtung dispensiert wird. Besteht das Gehäuse aus Kunststoff, z. B. aus einem leitfähigen Kunst­ stoff oder aus einem leitfähigen beschichteten Kunststoff, so sollte die Wärmeeinwirkung eine Temperatur von 80°C nicht überschreiten. Bei Gehäuseteilen aus Aluminium sollte die Temperatur der Wärmeeinwirkung etwa 120°C nicht überschrei­ ten.

Neben der Temperatur der Wärmeeinwirkung kann erfindungsgemäß die Dauer der Wärmeeinwirkung zur Steuerung und Optimierung des Herstellungsverfahrens ausgenützt werden. Je länger die Wärme einwirkt, umso weiter schreitet der Polymerisations­ vorgang fort. Zusätzlich zu der Temperatur der Wärmeeinwir­ kung kann somit durch die Dauer der Wärmeeinwirkung der Poly­ merisationsgrad des Dichtungsstranges bestimmt und beein­ flusst werden. Dies ist graphisch beispielsweise in Fig. 2 dargestellt, in welcher der Polymerisationsgrad in Prozent als Funktion der Dauer der Wärmeeinwirkung für Einwirkungs­ temperaturen von 20°C, 60°C und 100°C aufgetragen ist. Es ist deutlich erkennbar, dass die Polymerisation bei niedrigen Temperaturen langsam fortschreitet, während bei hohen Tempe­ raturen eine vollständige Polymerisation wesentlich schneller erreicht wird.

Für das erfindungsgemäße Verfahren sind beispielsweise folgende Werte typisch, die mit einer unter Wärmeeinwirkung polymerisierenden Silikon-Paste bei einer Temperatureinwir­ kung von 80°C erhalten werden. Nach einer Temperatureinwir­ kung von etwa fünf Minuten ist die Oberfläche des dispen­ sierten Kunststoff-Stranges so weit polymerisiert und ver­ festigt, dass das Gehäuseteil mit dem aufgebrachten Dich­ tungsstrang von der Anlage mit der bahngesteuerten Düse ent­ nommen werden kann. Es können dann die nächsten Gehäuseteile zugeführt werden, um den Kunststoff-Strang aufzubringen, wäh­ rend die Gehäuseteile mit dem oberflächlich polymerisierten Kunststoff-Strang einer weiteren Wärmebehandlung zugeführt werden. Nach etwa zehn Minuten ist das Kunststoff-Material zu etwa 50% polymerisiert. Das Gehäuseteil kann nun weiter transportiert und behandelt werden, ohne dass die Gefahr be­ steht, dass das extrudierte Profil der Dichtung beschädigt wird. Nach etwa einer Stunde Wärmeeinwirkung ist das Kunst­ stoff-Material vollständig polymerisiert und der Her­ stellungsvorgang der Dichtung abgeschlossen.

Ein weiterer Parameter, der erfindungsgemäß zur Optimierung des Herstellungsverfahrens variiert und gesteuert werden kann, ist der Zeitpunkt, an welchem die Wärmeeinwirkung ein­ setzt und durchgeführt wird. Die Wärmeeinwirkung wird in der Regel unmittelbar beim Dispensieren oder nach dem Dispensie­ ren des Stranges des Kunststoff-Materials einsetzen. Es ist jedoch auch möglich, die Wärmeeinwirkung zu einem späteren Zeitpunkt durchzuführen oder die Wärmeeinwirkung zu einem späteren Zeitpunkt zu ändern. Beispielsweise kann nach einer ersten Wärmeeinwirkung und einem oberflächlichen Polymerisie­ ren des dispensierten Kunststoff-Stranges eine erste Quali­ tätskontrolle durchgeführt werden. Es können dann schlechte Teile ausgesondert werden, so dass diese der weiteren Polyme­ risation nicht mehr zugeführt werden, wodurch eine Kostenein­ sparung möglich ist. Ebenso können nach einer ersten teil­ weisen Polymerisation weitere Bearbeitungsvorgänge an den Gehäuseteilen durchgeführt werden, wobei die Form und Ober­ fläche des bereits teilweise polymerisierten Dichtungsstran­ ges nicht mehr beschädigt werden.

Besonders vorteilhaft ist, dass sich die verschiedenen Parameter, wie Temperatur der Wärmeeinwirkung, Dauer der Wär­ meeinwirkung und Zeitpunkt der Wärmeeinwirkung beliebig vari­ ieren und kombinieren lassen, um den Herstellungsprozess zeitlich und qualitativ zu optimieren. Insbesondere können auch mehrere Schritte von Wärmeeinwirkungen mit unterschied­ lichen Parametern aufeinanderfolgend durchgeführt werden.

Beispielsweise kann ein Herstellungsprozess in folgender Wei­ se ablaufen:

Unmittelbar nach dem Dispensieren des Stranges des Kunststoff-Materials wird dieser für fünf Minuten einer Tem­ peratur von 80°C ausgesetzt, so dass sich eine Polymerisa­ tion und Verfestigung der Oberfläche des Strangs ergibt. Dann werden die Gehäuseteile mit dem Kunststoff-Strang einer ers­ ten Qualitätskontrolle unterzogen und Teile mit einem feh­ lerhaften Dichtungsstrang ausgesondert. Die verbleibenden guten Teile werden einer Temperatureinwirkung von 40°C für sechs Stunden ausgesetzt, so dass sich ein Polymerisations­ grad von etwa 50% ergibt. In diesem Zustand hat sich der Dichtungsstrang bereits so weit verfestigt, dass eine Be­ schädigung nicht mehr zu befürchten ist. Es können die Gehäu­ seteile mit dem Dichtungsstrang nun weiteren Bearbeitungen zugeführt werden, z. B. können Kennzeichnungen in das Gehäuse eingeprägt oder aufgedruckt werden, es können Schrauben für das Zusammenfügen des Gehäuses eingepresst werden usw. An­ schließend werden die so fertig gestellten Gehäuseteile für eine Dauer von weiteren zehn Stunden bei Raumtemperatur gela­ gert, um die vollständige Polymerisation des Kunststoff-Mate­ rials herbeizuführen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens kann in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein. In welcher Weise die Wärmeeinwirkung durchgeführt wird, hängt zum einen von dem Aufbau der Dispens-Düse und ihrem Bahnsteu­ er-Mechanismus ab und zum anderen von der Größe und Form der Gehäuseteile und der aufzubringenden Dichtung. Außerdem hängt die konstruktive Gestaltung der Vorrichtung für die Wärmeein­ wirkung davon ab, in welchem Stadium des Herstellungsverfah­ rens die Wärmeeinwirkung erfolgt, für welche Zeitdauer die Wärmeeinwirkung erfolgt und wieviele Gehäuseteile gleichzei­ tig der Wärmeeinwirkung unterworfen werden.

Soll die Wärme unmittelbar beim Ausbringen des Stranges des Kunststoff-Materials aus der Düse erfolgen, so kann die Wärme unmittelbar auf den aus der Düse austretenden Materialstrang gerichtet werden, wobei ggf. auch der Austrittsbereich der Düse erwärmt wird. Eine solche Lösung ist schematisch in Fig. 3 dargestellt. Dort ist mit 10 eine Düse bezeichnet, die bahngesteuert über ein Gehäuseteil 12 bewegt wird. Aus der Düse 10 wird ein Strang 14 des pastösen Kunststoff-Materials dispensiert und auf dem Gehäuseteil 12 abgelegt. Eine Infra­ rot-Strahlungsquelle 16 ist neben der Düse 10 angeordnet und wird mit dieser verfahren. Die Infrarot-Strahlung der Strah­ lungsquelle 16 wird mittels eines Objektivs 18 auf den aus der Düse 10 austretenden Strang 14 fokusiert, um diesen zu beheizen, wie dies schematisch mit 20 dargestellt ist.

Anstelle einer Infrarot-Strahlung kann auch ein Strahl eines aufgeheizten Fluids, z. B. ein Gas- oder Luftstrahl auf den aus der Düse 10 austretenden Strang 14 gerichtet werden. Die­ se Form der Wärmeeinwirkung eignet sich insbesondere für das erste Polymerisieren und Verfestigen der Oberfläche des dis­ pensierten Kunststoff-Stranges 14.

Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Bei dieser Vorrichtung werden die Gehäuseteile 12 in eine Trägerform 22 eingesetzt, die durch ein Heizelement 24, z. B. eine elektrische Heizpatrone beheizt wird. Die beheizte Trägerform 22 heizt die Gehäuse­ teile 12 auf, welche wiederum die Wärme auf den von der Düse 10 dispensierten Kunststoff-Strang 14 übertragen. Diese Art der Wärmeeinwirkung eignet sich besonders für Gehäuseteile 12 mit einer ausreichenden Wärmeleitfähigkeit. Bestehen die Ge­ häuseteile 12 aus einem elektrisch leitenden Material, so weisen sie auch eine ausreichende Wärmeleitfähigkeit auf, um die Wärme von der beheizten Trägerform 22 auf den aufliegen­ den Strang 14 des Kunststoffmaterials zu übertragen.

Wie Fig. 4 zeigt, können in einer Trägerform 22 mehrere Ge­ häuseteile 12 aufgenommen sein, auf welche aufeinander fol­ gend durch eine Düse 10 oder gleichzeitig parallel durch meh­ rere Düsen 10 das Kunststoff-Material dispensiert wird.

Eine weitere Möglichkeit besteht in einer induktiven Wärme­ einwirkung. Da das Kunststoffmaterial des Stranges elektrisch leitende Partikel enthält, kann Wämeenergie durch Induktion mittels des elektromagnetischen Wechselfeldes einer Spule in den Strang eingebracht werden.

Nach dem ersten oberflächlichen Polymerisieren und Verfesti­ gen des dispensierten Kunststoff-Stranges werden die Gehäuse­ teile vorzugsweise aus der Anlage mit der bahngesteuerten Düse bzw. den bahngesteuerten Düsen herausgenommen und der weiteren Polymerisation zugeführt. Für die weitere Wärmeein­ wirkung können die Teile mit dem Dichtungsstrang durch einen Heiztunnel transportiert werden, der die Einwirkung höherer Temperaturen und damit kürzerer Polymerisationszeiten ermög­ licht. Dies ist insbesondere zweckmäßig, um eine Polymerisa­ tion bis etwa 50° zu erhalten, in welchem Zustand zusätzliche Bearbeitungsschritte durchgeführt werden können.

Für die anschließende vollständige Endpolymerisation werden die Teile in einen Ofen oder einen temperaturkontrollierten Raum gebracht, wodurch eine länger dauernde Wärmeeinwirkung bei einer großen Aufnahmekapazität für eine große Stückzahl der Gehäuseteile in wirtschaftlicher Weise möglich ist.

Es ist offensichtlich, dass das erfindungsgemäße Verfahren nicht darauf beschränkt ist, nur einen einzigen Strang des Kunststoff-Materials zu dispensieren. Es ist auch möglich, mehrere Kunststoff-Materialstränge nacheinander nebeneinander - oder übereinander liegend aufzubringen, um besondere Quer­ schnittsformen des Dichtungsprofils herzustellen. In diesen Fällen können die nacheinander dispensierten Kunststoff- Stränge gemeinsam der Wärmeeinwirkung unterworfen werden. Ebenso ist es möglich, die einzelnen Stränge der Wärmeeinwir­ kung oder zumindest einer ersten Wärmeeinwirkung zu unterwer­ fen, bevor der nächste Strang dispensiert wird. Dies kann einen komplizierteren Querschnittsaufbau der Dichtung ermög­ lichen. Auch ist es möglich, die einzelnen Stränge Wärmein­ wirkungen von unterschiedlicher Dauer und unterschiedlicher Temperatur zu unterziehen. Dies kann beispielsweise dann von Interesse sein, wenn Stränge unterschiedlichen Materials zum Aufbau der Dichtung verwendet werden.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetisch abge­ schirmten Gehäuses, das wenigstens zwei Gehäuseteile auf­ weist, die an einer Trennfuge mit einer elastischen Dichtung zusammengefügt werden, wobei die Dichtung als Strang eines elektrisch leitfähigen pastösen Materials mittels einer bahn­ gesteuerten Düse im Bereich der Trennfuge auf wenigstens ei­ nes der Gehäuseteile aufgebracht wird und dort polymerisiert, dadurch gekennzeichnet, dass das Materi­ al zur Polymerisation einer Wärmeeinwirkung ausgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wär­ meeinwirkung mit einstellbar gesteuerter Temperatur erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zeit­ liche Dauer der Wärmeeinwirkung einstellbar gesteuert erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zeit­ liche Beginn der Wärmeeinwirkung einstellbar gesteuert er­ folgt.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tempe­ ratur der Wärmeeinwirkung zwischen Raumtemperatur und ca. 120°C steuerbar ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Grenze der Temperatur der Wärmeeinwirkung für Gehäuseteile aus Kunststoff bei ca. 80°C und für Gehäuseteile aus Metall bei ca. 120°C liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauer der Wärmeeinwirkung zwischen einer Minute und mehreren Stun­ den einstellbar ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wär­ meeinwirkung direkt auf den aus der Düse austretenden Strang ausgeübt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wär­ meeinwirkung von einem beheizbaren Träger für die Gehäusetei­ le über diese Gehäuseteile auf den auf die Gehäuseteile auf­ gebrachten Strang ausgeübt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wär­ meeinwirkung durch einen Heiztunnel, einen Ofen oder einen temperaturkontrollierten Raum ausgeübt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wär­ meeinwirkung in einem oder mehreren Schritten mit unabhängig voneinander einstellbaren Parametern erfolgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das leitfä­ hige pastöse Material ein mit elektrisch leitenden Partikel versetzter Silikon-Kunststoff ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das leitfä­ hige pastöse Material ein mit elektrisch leitenden Partikeln versetzer Acryl- oder Epoxiharz ist.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens einer bahnge­ steuert verfahrbaren Düse (10) zum Dispensieren eines Stran­ ges (14) eines elektrisch leitfähigen pastösen Materials auf ein Gehäuseteil (12) und mit einer Einrichtung (16, 18; 22, 24) zum Aufbringen von Wärme auf den Strang (14).

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein­ richtung zum Aufbringen von Wärme eine Infrarot-Strahlungs­ quelle (16) aufweist, deren Strahlung auf den Strang (14) fokusiert wird.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein­ richtung zum Aufbringen von Wärme eine Quelle für ein beheiz­ tes Fluid, insbesondere für Warmluft aufweist, die auf den Strang (14) gerichtet ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein­ richtung zum Aufbringen von Wärme eine Induktionsheizung auf­ weist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein­ richtung zum Aufbringen von Wärme einen beheizbaren Träger (22) aufweist, welcher die Gehäuseteile (12) aufnimmt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein­ richtung zum Aufbringen von Wärme einen Heiztunnel, einen Ofen oder einen temperaturkontrollierten Raum aufweist, in welchen die Gehäuseteile (12) mit dem aufgebrachten Strang (14) aufgenommen werden.

20. Elektromagnetisch abgeschirmtes Gehäuse, bestehend aus wenigstens zwei Gehäuseteilen (12), die mit einer elasti­ schen, elektrisch leitfähigen Dichtung zusammengefügt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Dich­ tung durch einen Strang (14) eines elektrisch leitfähigen pastösen Materials gebildet ist, der unmittelbar auf wenig­ stens eines der Gehäuseteile (12) aufgebracht ist und unter Wärmeeinwirkung polymerisiert ist.