DE19942703A1

DE19942703A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Falten eines Gassacks für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem

Info

Publication number: DE19942703A1
Application number: DE1999142703
Authority: DE
Inventors: Juergen Berger; Wilfried Strnad; Wolfgang Hieber
Original assignee: TRW Occupant Restraint Systems GmbH
Current assignee: TRW Occupant Restraint Systems GmbH
Priority date: 1999-09-07
Filing date: 1999-09-07
Publication date: 2001-03-08

Abstract

Ein Verfahren zum Falten eines Gassacks (10) umfaßt die folgenden Schritte: DOLLAR A - Bereitstellen des Gassacks (10); DOLLAR A - Vorbestimmen einer Faltenschenkellänge (x) und einer Faltenhöhe (t opt ) der zu erzeugenden Gassackfalten (12) und DOLLAR A - zickzackförmiges Falten des Gassacks (10) auf die vorbestimmte Faltenhöhe (t opt ), wobei alle Gassackfalten (12) gleichzeitig gebildet werden und die Faltenschenkellänge (x) während des gesamten Faltvorgangs konstant bleibt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Falten eines Gassacks für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem und eine Vorrichtung zum Durch führen des Verfahrens.

Um einen Gassack für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem mög lichst platzsparend in einem Fahrzeug unterzubringen, muß dieser auf ein kleines Volumen zusammengelegt werden.

Abhängig von der Ausgangsform des Gassacks und dem zur Verfügung stehenden Platzangebot werden verschiedene Falttechniken angewandt. Insbesondere bei Seitenairbags mit länglicher Form werden bislang Ver fahren eingesetzt, bei denen mit Hilfe von mehreren Faltschwertern Faltkanten vorgegeben werden, entlang denen der Gassack zickzackförmig zusammengefaltet wird. Bei diesen Verfahren werden die Faltschwerter aufeinanderfolgend auf den Gassack heruntergeklappt, so daß der Gas sack aus seiner ursprünglichen, ausgebreiteten Form in die gefaltete Form gebracht wird, in welcher er in dem Innenraum einer Aufnahme an gebracht werden kann. Nach Beendigung des Faltens werden die Falt schwerter aus dem gefalteten Gassack herausgezogen.

Nachteilig bei diesem Verfahren nach dem Stand der Technik ist der vergleichsweise hohe Aufwand, der insbesondere durch die notwendige hin- und hergehende Bewegung der Faltschwerter verursacht wird. Diese Art der Bewegung der Faltschwerter verhindert nämlich eine kontinuier liche Arbeitsweise einer solchen Faltvorrichtung. Des weiteren ist mit der Verwendung der Faltschwerter die Gefahr verbunden, daß im Falle scharfkantiger Oberflächen der Faltschwerter der Gassack beim Falten beschädigt werden kann, insbesondere wenn er beschichtet ist. Vor allem die beim Einbringen der Faltschwerter in den Gassack auftretende Reibung zwischen der Gassackoberfläche und den Kanten der einzelnen Faltschwerter trägt hierzu bei. Schließlich ist ein solches Falten eine zeitaufwendige Operation.

Die Erfindung schafft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Falten eines Gassacks für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, mit denen ein Gassack auf einfache und in kontinuierlicher Weise gefaltet werden kann, ohne daß die Gefahr einer Beschädigung des Gassacks be steht. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht dazu folgende Schritte vor:

- Bereitstellen des Gassacks;
- Vorbestimmen einer Faltenschenkellänge x und einer Faltenhöhe t_opt der zu erzeugenden Gassackfalten; und
- zickzackförmiges Falten des Gassacks auf die Faltenhöhe t_opt, wobei alle Gassackfalten gleichzeitig gebildet werden und die Falten schenkellänge x während des gesamten Faltvorgangs konstant bleibt.

Durch das Konstanthalten der Faltenschenkellänge x wird eine laterale Bewegung des Gassacks über die die Faltkanten vorgebenden Faltschwerter oder Rollen vermieden, so daß keine Reibung zwischen den Kanten der Faltschwerter oder Rollen und der Gassackoberfläche auf tritt.

Am einfachsten wird dieses Ziel erreicht, wenn während des Faltens der Abstand l der Falten mit zunehmender Faltenhöhe t gemäß der Bezie hung

l(t) = 2 √x²-t²

bis auf einen Wert

l_end(t_opt) = 2

abnimmt, wobei
l = Abstand der Falten voneinander;
x = Faltenschenkellänge;
t = Faltenhöhe;
l_end = Endabstand der Falten nach dem Faltvorgang; und
t_opt = vorbestimmte Faltenhöhe.

Vorzugsweise wird der Gassack während des Faltens transportiert, so daß die Falten kontinuierlich während des Transports über die gesamte Länge erzeugt werden können. Ein zeitaufwendiger eigener Faltschritt, bei dem der Gassack im ruhenden Zustand auf einmal gefaltet wird, wird somit vermieden.

Das Falten des Gassacks kann dadurch erleichtert werden, daß der Gassack vor dem Falten aufgeheizt wird. Dabei kann der gesamte Gassack in einem Heizvorgang oder alternativ während des Transports vor dem Falten kontinuierlich aufgeheizt werden. Im letzteren Fall kann ohne vorheriges Abstoppen nur ein bestimmter Teil des Gassacks aufgeheizt werden, der gleich anschließend gefaltet wird.

Um den Gassack nach dem halten in eine kompakte Form zu bringen und zu halten, ist es vorteilhaft, die Falten zu fixieren.

Gemäß der Erfindung wird auch eine Vorrichtung zum Falten eines Gassacks bereitgestellt, mit einer Falteinrichtung, die mehrere obere Rollen und mehrere in einem radialen Abstand zu diesen angeordnete untere Rollen umfaßt, zwischen denen der Gassack in einer Transport richtung transportiert und längs dieser Transportrichtung zickzack förmig gefaltet wird, wobei die Rollen zur Ausbildung der Falten so angeordnet sind, daß in axialer Richtung jeweils eine obere auf eine untere Rolle folgt, und wobei die radiale Eindringtiefe der oberen zwischen die unteren Rollen zunimmt und die axialen Abstände der einzelnen Rollen voneinander mit zunehmendem Transportweg abnehmen. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß eine Reibung zwischen der Gassackoberfläche und den Rollen vermieden werden kann, wenn die Faltenschenkellänge der zu erzeugenden Gassackfalten während des gesamten Faltvorgangs konstant bleibt. Dies kann mit einer solchen Vorrichtung erreicht werden.

Die bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung hat einen einfachen Aufbau, gemäß dem die Rollen in in Transportrich tung aufeinanderfolgenden Reihen angeordnet sind, die sich quer zur Transportrichtung erstrecken, wobei die Reihen vorzugsweise jeweils die gleiche Anzahl von Rollen umfassen. Die Gassackfalten werden zwischen einander entsprechenden Rollen der verschiedenen Reihen über mehrere Reihen hinweg gebildet. Um geradlinige Kanten der Gassack falten zu erhalten, ist es erforderlich, daß die Durchmesser einander entsprechender Rollen verschiedener Reihen in einer Ebene liegen.

Eine weitere Vereinfachung des Aufbaus der Vorrichtung wird dadurch erreicht, daß in einer Reihe alle oberen Rollen in gleichem radialen Abstand zu den unteren Rollen angeordnet sind. So ist es möglich, alle oberen und alle unteren Rollen einer Reihe auf jeweils nur einer Welle zu lagern. Um gleichförmige Falten zu erhalten, sind vorzugsweise in einer Reihe die axialen Abstände der oberen Rollen voneinander und die axialen Abstände der unteren Rollen voneinander jeweils gleich. Der Gassack wird am kompaktesten gefaltet, wenn die Faltenschenkellängen aller Falten gleich groß sind. Dies kann dadurch erreicht werden, daß der axiale Abstand zwischen einer oberen und einer dieser benachbarten unteren Rolle gleich dem halben axialen Abstand der oberen Rollen voneinander ist.

Bei der bevorzugten Ausführungsform nimmt mit zunehmendem Transportweg jeweils der axiale Abstand der oberen Rollen voneinander bzw. der unteren Rollen voneinander in einer Reihe in Abhängigkeit von der durch den mit zunehmendem Transport zunehmenden radialen Eindring tiefe der oberen Rollen zwischen die unteren Rollen in einer Reihe bei gleichbleibender, vorbestimmter Faltenschenkellänge der zu erzeugenden Gassackfalten gemäß der Beziehung

l(t) = 2 √x²-t²
bis auf einen Wert

l_end(t_opt) = 2

ab, wobei
l = axiale Abstand der oberen bzw. der unteren Rollen voneinander in einer Reihe;
x = Faltenschenkellänge;
t = radiale Eindringtiefe der oberen Rollen einer Reihe zwischen die unteren Rollen der selben Reihe;
l_end = axiale Abstand l bei der letzten Reihe; und
t_opt = vorbestimmte radiale Eindringtiefe.

Damit die Vorrichtung an verschiedene Gassackdesigns angepaßt werden kann, sind die Abstände wenigstens eines Teils der Rollen ein stellbar. Damit besteht die Möglichkeit, die Parameter der Falten individuell einzustellen. Zur Einsparung einer zusätzlichen Transport vorrichtung ist bei der bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, daß wenigstens ein Teil der Rollen angetrieben ist.

Zur Erleichterung des Faltens des Gassacks umfaßt die Vorrichtung eine der Falteinrichtung vorgelagerte Heizeinrichtung.

Mit Hilfe einer der Falteinrichtung nachgelagerten Faltenfixie rungseinrichtung kann der gefaltete Gassack in eine kompakte Form gebracht und gehalten werden. Dazu umfaßt die Faltenfixierungsein richtung vorzugsweise Führungsschwerter, deren Abstand voneinander mit zunehmendem Transportweg abnimmt, und eine Preßvorrichtung, um den Gassack auf das gewünschte Volumen zusammenzudrücken.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigen:

Fig. 1a bis 1d schematisch den Faltvorgang für einen Gassack in vier Schritten;

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Falten eines Gassacks;

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Anordnung der Rollen in der Falteinrichtung der Vorrichtung aus Fig. 2; und

Fig. 4 die schrittweise Ausbildung der Falten in einem Gassack mit Hilfe der gemäß Fig. 3 angeordneten Rollen der Falteinrichtung.

Anhand der Fig. 1 wird nachfolgend der prinzipielle Faltvorgang nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben. Ein Gassack 10 wird zunächst auf einer ebenen Unterlage bereitgestellt (nicht gezeigt). Der flach ausgebreitete Gassack 10 wird in Zickzackform gefaltet, wobei die einzelnen Falten 12 jeweils einen Abstand l voneinander haben und die Faltschenkellängen den vorbestimmten Betrag x aufweisen. Bei dem Faltvorgang wird die Faltenhöhe t schrittweise erhöht, bis eine vorbestimmte endgültige Faltenhöhe t_opt erreicht ist, wie aus den Fig. 1a bis 1d ersichtlich ist. Die Faltenschenkellänge x der einzelnen Gassackfalten 12 wird während des gesamten Faltvorgangs konstant gehalten, indem durch seitliches Zusammenschieben des Gassacks 10 der Abstand l der Falten 12 mit zunehmender Faltenhöhe t gemäß der Beziehung

l(t) = 2 √x²-t²

bis auf einen Wert

l_end(t_opt) = 2

verringert wird.

l_end ist der Endabstand der Falten 12 voneinander nach dem Falt vorgang, wenn die vorbestimmte Faltenhöhe t_opt erreicht ist.

Weitere Details des Faltverfahrens ergeben sich aus der nach folgenden Beschreibung der Vorrichtung zum Falten eines Gassacks, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann.

Die in Fig. 2 schematisch gezeigte Vorrichtung zum Falten eines Gassacks, die in Richtung des die Transportrichtung des Gassacks an gebenden Pfeils A durchlaufen wird, hat folgenden Aufbau: Auf eine ebene Unterlage 14, auf der ein flach ausgebreiteter Gassack 10 be reitgestellt wird, folgt eine Heizeinrichtung 16 zum Aufheizen des Gassacks 10. Die anschließende Falteinrichtung 18 umfaßt eine Vielzahl von angetriebenen Rollen 20, 22, die auf mehrere, in Transportrichtung A aufeinanderfolgende Reihen 24 aufgeteilt sind, die sich quer zur Transportrichtung A erstrecken. Jede Reihe 24 besteht aus einer be stimmten Anzahl oberer Rollen 20 und unterer Rollen 22 mit gleichem Durchmesser, die in einem radialen Abstand zueinander angeordnet sind, welcher senkrecht zur Transportrichtung A orientiert ist und innerhalb einer Reihe 24 konstant ist. Die Rollen 20, 22 sind so angeordnet, daß die oberen Rollen 20 von Reihe zu Reihe tiefer zwischen die versetzt zu diesen angeordneten unteren Pollen 22 eindringen. Die radiale Ein dringtiefe t gibt das Maß an, wie weit sich die oberen und die unteren Rollen 20, 22 einer Reihe 24 überlappen. Schließlich weist die Vor richtung noch eine der Falteinrichtung nachgelagerte Faltenfixierungs einrichtung 26 auf. Die Faltenfixierungseinrichtung 26 umfaßt mehrere Faltschwerter 28, deren Abstand mit zunehmendem Transportweg abnimmt, und eine Preßvorrichtung 30.

In Fig. 3 ist die Anordnung der Rollen 20, 22 der Falteinrichtung 18 detaillierter dargestellt. Die Anzahl der oberen bzw. der unteren Rollen 20, 22 ist in jeder Reihe 24 gleich. In jeder Reihe 24 folgt in axialer Richtung jeweils eine obere Rolle 20 auf eine untere Rolle 22. Die axialen Abstände l der oberen Rollen 20 und die axialen Abstände l der unteren Rollen 22 voneinander sind in jeder Reihe 24 gleich, wobei jeweils genau in halbem Abstand zwischen zwei oberen Rollen 20 eine untere Rolle 22 angeordnet ist. Mit zunehmendem Transportweg nehmen die axialen Abstände l der Rollen 20, 22 voneinander von Reihe zu Reihe ab. Die oberen bzw. unteren Rollen 20, 22 jeder Reihe 24 sind jeweils auf einer Welle gelagert und so geneigt, daß die Durchmesser einander entsprechender Rollen 20, 22 verschiedener Reihen 24 in einer Ebene liegen.

Ein zu faltender Gassack 10 wird zuerst auf der Unterlage 14 flach ausgebreitet, bevor er auf die Heizeinrichtung 16 transportiert wird. Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform wird der Gassack 10 auf der Heizeinrichtung 16 abgelegt und der gesamte Gassack 10 in einem Heizvorgang aufgeheizt. Es ist jedoch auch möglich, daß der Gassack 10 kontinuierlich über die Heizeinrichtung 16 transportiert wird, so daß immer nur ein Teil des Gassacks 10 aufgeheizt wird. Anschließend wird der Gassack 10 in die Falteinrichtung 18 eingeführt, wobei er zwischen den angetriebenen oberen und unteren Rollen 20, 24 der Falteinrichtung 18 fortlaufend weitertransportiert wird.

In Fig. 4 ist dargestellt, wie die zickzackförmigen Falten 12 des Gassacks 10 mit Hilfe der Rollen 20, 22 schrittweise ausgebildet werden. Der Gassack 10 wird zwischen die oberen und unteren Rollen 20, 22 gedrückt, wobei die Rollen 20, 22 jeweils die Faltkanten vorgeben. Die radiale Eindringtiefe t der oberen Rollen 20 zwischen die unteren Rollen 22 nimmt von Reihe zu Reihe zu, so daß die am Ort der Rollen 20, 22 vom Betrag her mit dieser Größe gleichzusetzende Faltenhöhe t entsprechend zunimmt. Da der axiale Abstand l der oberen Rollen 20 bzw. der unteren Rollen 22 voneinander in einer Reihe 24, der dem Abstand l der Falten 12 im Gassack entspricht, in Abhängigkeit von der radialen Eindringtiefe t gemäß der Beziehung

l(t) = 2

abnimmt, bleibt die Faltenschenkellänge x der Falten 12 konstant. Das bedeutet, daß der Abstand l der Falten 12 zueinander gerade so verringert wird, daß trotz des zunehmend tieferen Eindringens der oberen Rollen 20 zwischen die unteren Rollen 22 dennoch kein seitliches Gleiten des Gassacks 10 über die Kanten der Rollen 20, 22 verursacht wird. Somit ist die Gassackoberfläche während des Faltvorgangs keiner Reibung ausgesetzt, die eine Beschädigung des Gassackmaterials zur Folge haben könnte. Der axiale Abstand l der Rollen 20, 22 voneinander in der letzten durchlaufenen Reihe ist in Abhängigkeit von der vorbestimmten endgültigen Faltenhöhe t_opt der Gassackfalten 12, die der vorbestimmten radialen Eindringtiefe bei der letzten Reihe entspricht, zu

l_end(t_opt) = 2

bemessen.

Nach dem Austritt aus der Falteinrichtung 18 wird der Gassack in der Faltenfixierungseinrichtung 26 zunächst mit Hilfe von mehreren in die Falten 12 eingreifenden Faltschwerter 28, deren Abstände vonein ander mit zunehmendem Transportweg abnehmen, zusammengeführt. Zuletzt wird der gefaltete Gassack 10 in der Preßvorrichtung 30 der Falten fixierungseinrichtung 26 auf das gewünschte Volumen zusammengedrückt, bevor er ein Airbagmodul eingebaut werden kann.

Mit der beschriebenen Vorrichtung ist es möglich, einen Gassack 10 kontinuierlich während dessen Transports zu falten. Die Vorrichtung ist insbesondere für langförmige Seitenaufprall-Gassäcke wie soge nannte ABC-Airbags geeignet, da aufgrund des fortlaufenden Faltvor gangs mit Hilfe der speziell angeordneten Rollen 20, 22 auf überlange Faltschwerter verzichtet werden kann. Der mit dieser Vorrichtung gefaltete Gassack 10 zeichnet sich dadurch aus, daß er über seine gesamte Länge geradlinige und gleichmäßige Falten 12 aufweist.

Die Abstände der Rollen 20, 22 voneinander sind bei der Faltein richtung individuell einstellbar, so daß die Vorrichtung an ver schiedene Gassackdesigns und Anforderungen an die zu erzeugenden Falten 12 angepaßt werden kann.

Claims

1. Verfahren zum Falten eines Gassacks (10), das folgende Schritte umfaßt:

- Bereitstellen des Gassacks (10);
- Vorbestimmen einer Faltenschenkellänge (x) und einer Faltenhöhe (t_opt) der zu erzeugenden Gassackfalten (12); und
- zickzackförmiges Falten des Gassacks (10) auf die vorbestimmte Faltenhöhe (t_opt), wobei alle Gassackfalten (12) gleichzeitig gebildet werden und die Faltenschenkellänge (x) während des gesamten Faltvor gangs konstant bleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Faltens der Abstand (1) der Falten (12) mit zunehmender Faltenhöhe (t) gemäß der Beziehung
l(t) = 2 √x²-t²
bis auf einen Wert
l_end(t_opt) = 2
abnimmt, wobei
l = der Abstand der Falten voneinander;
x = die Faltenschenkellänge;
t = die Faltenhöhe;
l_end = der Endabstand der Falten nach dem Faltvorgang; und
t_opt = die vorbestimmte Faltenhöhe ist.

3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gassack (10) während des Faltens transportiert wird.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gassack (10) vor dem Falten aufgeheizt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Gassack (10) in einem Heizvorgang aufgeheizt wird.

6. Verfahren nach Anspruche 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Gassack (10) vor dem Falten transportiert und währenddessen kontinuierlich aufgeheizt wird.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Falten des Gassacks (10) die Falten (12) fixiert werden.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gassack (10) vor dem Falten mit einer Abdeckung abgedeckt wird.

9. Vorrichtung zum Falten eines Gassacks (10), mit einer Faltein richtung (18), die mehrere obere Rollen (20) und mehrere in einem radialen Abstand zu diesen angeordnete untere Rollen (22) umfaßt, zwischen denen der Gassack (10) in einer Transportrichtung (A) transportiert und längs dieser Transportrichtung (A) zickzackförmig gefaltet wird, wobei die Rollen (20, 22) zur Ausbildung der Falten (12) so angeordnet sind, daß in axialer Richtung jeweils eine obere Rolle (20) auf eine untere Rolle (22) folgt, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Eindringtiefe (t) der oberen Rollen (20) zwischen die unteren Rollen (22) zunimmt, während die axialen Abstände (1) der einzelnen Rollen (20, 22) voneinander mit zunehmendem Transportweg abnehmen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (20, 22) in in Transportrichtung (A) aufeinanderfolgenden Reihen (24) angeordnet sind, die sich quer zur Transportrichtung (A) erstrecken.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Reihen (24) jeweils die gleiche Anzahl von Rollen (20, 22) umfassen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesser einander entsprechender Rollen (20, 22) verschiedener Reihen (24) in einer Ebene liegen.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Reihe (24) alle oberen Rollen (20) in gleichem radialen Abstand zu den unteren Rollen (22) angeordnet sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Reihe (24) die axialen Abstände (1) der oberen Rollen (20) voneinander und die axialen Abstände (1) der unteren Rollen (22) voneinander jeweils gleich sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Abstand (1) zwischen einer oberen Rolle (20) und einer dieser benachbarten unteren Rolle (22) gleich dem halben axialen Abstand (1) der oberen Rollen (20) voneinander ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß mit zunehmendem Transportweg jeweils der axiale Abstand (1) der oberen Rollen (20) voneinander bzw. der unteren Rollen (22) voneinander in einer Reihe (24) in Abhängigkeit von der durch den mit zunehmendem Transportweg zunehmenden radialen Eindringtiefe (t) der oberen Rollen (20) zwischen die unteren Rollen (22) in einer Reihe (24) bei gleich bleibender, vorbestimmter Faltenschenkellänge (x) der zu erzeugenden Gassackfalten (12) gemäß der Beziehung
l(t) = 2 √x²-t²
bis auf einen Wert
l_end(t_opt) = 2
abnimmt, wobei
l = der axiale Abstand der oberen bzw. der unteren Rollen voneinander in einer Reihe;
x = die Faltenschenkellänge;
t = die radiale Eindringtiefe der oberen Rollen einer Reihe zwischen die unteren Rollen der selben Reihe;
l_end = der axiale Abstand l bei der letzten Reihe; und
t_opt = die vorbestimmte radiale Eindringtiefe.

17. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände wenigstens eines Teils der Rollen (20, 22) einstellbar sind.

18. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Rollen (20, 22) ange trieben ist.

19. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine der Falteinrichtung (18) vorgelagerte Heizeinrichtung (16) umfaßt.

20. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine der Falteinrichtung (18) nachgelagerte Faltenfixierungseinrichtung (26) umfaßt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenfixierungseinrichtung (26) mehrere Führungsschwerter (28) umfaßt, deren Abstände voneinander mit zunehmendem Transportweg abnehmen.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenfixierungseinrichtung (26) eine Preßvorrichtung (30) umfaßt.