DE19937935A1 - Verfahren zur Herstellung eines dünnschichtigen Halbzeuges - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines dünnschichtigen HalbzeugesInfo
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Abstract
Ein Verfahren betrifft die Herstellung eines dünnschichtigen Halbzeuges mit einem wenigstens eindimensional verformbaren Trägermaterial, insbesondere einem mehrdimensional plastisch verformbaren Trägervlies, und einer dünnen Zierschicht aus mineralischem, in dünner Schicht bruchgefährdetem Material aus einem blockartigen Rohling. Der Rohling ist auf wenigstens einer Seitenfläche wenigstens annähernd eben ausgebildet. Das Verfahren weist die nachfolgenden Verfahrensschritte auf: DOLLAR A In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt eine Vorbereitung der wenigstens annähernd eben ausgebildeten Seitenfläche des Rohlings; DOLLAR A in einem zweiten Verfahrensschritt erfolgt ein Verbinden des Trägermaterials mit der wenigstens annähernd eben ausgebildeten Seitenfläche des Rohlings; DOLLAR A in einem dritten Verfahrensschritt wird das Trägermaterial zusammen mit der dünnen Zierschicht von dem Rohling abgetrennt; und DOLLAR A gleichzeitig zu dem dritten Verfahrensschritt erfolgt in einem vierten Verfahrensschritt eine Abfuhr des hergestellten Halbzeuges.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines dünnschichtigen Halbzeuges mit einem Trägermate
rial und einer dünnen Zierschicht.
Bekannte Verfahren zur Herstellung von dünnen Schich
ten, insbesondere aus mineralischem, in dünner Schicht
bruchgefährdetem Material, basieren nach dem bekannten
Stand der Technik durchgehend in einem "Spalten" bzw.
flächigen Aufteilen einer dickeren Materialschicht in
zwei dünnere Materialschichten.
Ein solches Verfahren zum Herstellen von dünnen Plat
ten aus Natur- oder Kunststein beschreibt die DE 43 01
937 C1. Dabei wird eine Ursprungsplatte in mindestens
der doppelten Plattenstärke hergestellt und anschlie
ßend parallel zu zwei gegenüberliegenden Außenoberflä
chen in mindestens zwei einzelne Platten vorbestimmter
Stärke getrennt. Dazu wird vorgeschlagen, daß auf we
nigstens einer der Außenflächen einer derartigen Ur
sprungsplatte vor dem Trennen wenigstens eine spannfä
hige, steife Hilfsplatte mit linearer Randkante befe
stigt wird. Diese Hilfsplatte wird nach dem Trennen
wieder entfernt.
Gemäß der DE 196 09 468 C1 kann, bei ansonsten prak
tisch gleichem Verfahren, auch eine Glasplatte als
Hilfsplatte bzw. Trägerschicht vorgesehen sein, die
dann als Oberflächenschicht auf der Außenseite der
abgetrennten Platte verbleibt.
Bei diesen Verfahren ist die Herstellung eines sehr
dünnschichtigen Halbzeuges bzw. eine dünne Zierschicht
nur mit großem Aufwand möglich, da, um eine ausrei
chende Dünnschichtigkeit zu erreichen, das Verfahren
mehrfach wiederholt werden muß. Dies erfordert ein
häufiges Aufsetzen und Wiederabtrennen von der ent
sprechenden Hilfsplatte und gegebenenfalls auch noch
eine Nachbearbeitung , wie z. B. ein Flächenschleifen,
um eine gleichmäßig dünne Schichtstärke der dünnen
Zierschicht zu erreichen.
Im Hinblick auf eine Weiterverarbeitung des dünn
schichtigen Halbszeugs aus mineralischem Material, wie
z. B. Naturstein, in einem dreidimensionalen Verfor
mungsprozeß, gemäß einem der in den nicht vorveröf
fentlichten Schriften DE 199 09 642.2 und DE 199
(P031800) beschriebenen Verfahren, bedeutet der ge
nannte Herstellungsaufwand für das dünnschichtige
Halbzeug eine nicht unerhebliche Verteuerung und einen
erhöhten Materialverbrauch.
Die beiden oben genannten Verfahren zur Weiterverar
beitung des Dünnschnittfilms nutzen Trägermaterialien
bzw. Stabilisierungsmaterialien, z. B. aus einem mehr
dimensional plastisch verformbaren Vlies, welches ge
mäß der DE 199 (P031800) als plastischer Fixierfilm
bezeichnet wird.
Die bevorzugten Einsatzgebiete der dünnen Zierschich
ten bzw. der dünnschichtigen Halbzeuge aus dünner.
Zierschicht und Trägermaterialien liegt dabei in der
Ausgestaltung von Zierelementen. Ein Einsatz solcher
Zierelemente, insbesondere auch im Bereich der Kraft
fahrzeugausgestaltung, ist durchaus ein hoher Bedarf
an die für die Produktion erforderlichen Mengen an
dünnschichtigem Halbzeug zu erwarten.
Ein hoher Materialverbrauch und Verteuerung durch die
derzeit gemäß dem Stand der Technik in nachteiliger
Art und Weise sehr aufwendigen Verfähren, welche es
erforderlich machen, daß verschiedene Schichten zuerst
hergestellt und dann zu dünneren Schichten weiterver
arbeitet werden, bringt bei den zu erwartenden Stück
zahlen starke wirtschaftliche und logistische Nachtei
le für den Einsatz des entsprechenden dünnschichtigen
Halbzeuges mit sich.
Die Aufgabe der Erfindung liegt in einem einfach zu
realisierenden Verfahren zur Herstellung eines dünn
schichtigen Halbzeuges aus einem Trägermaterial und
einer mineralischen, in dünner Schicht bruchgefährde
ten Zierschicht, wobei das Verfahren mit minimalem
logistischem Aufwand und einer minimalen Anzahl von
Verfahrensschritten, insbesondere von das Material
trennenden Verfahrensschritten, auskommen soll, und
wobei kostengünstige, möglichst nur grob und/oder ein
seitig vorarbeitete Rohlinge aus dem mineralischen, in
dünner Schicht bruchgefährdeten Material eingesetzt
werden können.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch das im Anspruch
1 genannte Verfahren gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines
dünnschichtigen Halbzeuges umfaßt vier Fertigungs
schritte. In einem ersten Fertigungsschritt wird das
Halbzeug vorbereitet, wobei diese Vorbereitung einer
wenigstens annähernd eben ausgebildeten Seitenfläche
des Rohlings aus dem mineralischen, in dünner Schicht
bruchgefährdeten Material dient. Ein solcher Rohling
kann z. B. aus Naturstein bestehen und ein grob bear
beiteter Block, z. B. aus einem Steinbruch, sein. Bevor
das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt wird, muß
dabei lediglich eine der Seitenflächen des Rohlings zu
einer wenigstens annähernd ebenen Form bearbeitet wer
den. In dem ersten Verfahrensschritt wird also diese
wenigstens annähernd eben ausgebildete Seitenfläche
des Rohlings für die weiteren Verfahrensschritte vor
bereitet.
In einer besonders günstigen Ausführungsform der Er
findung kann diese Vorbereitung in Form einer Reini
gung, z. B. mit Flüssigkeiten und mechanischen Reini
gungsmitteln, und einer anschließenden Trocknung der
gereinigten Flächen erfolgen.
In einem zweiten Verfahrensschritt erfolgt ein Verbin
den eines Trägermaterials mit der wenigstens annähernd
eben ausgebildeten Seitenfläche des Rohlings, die ge
mäß dem ersten Verfahrensschritt vorbereitet wurde.
Damit erhält man bereits zu diesem Zeitpunkt einen
Verbund aus dem Trägermaterial und dem Material des
blockartigen Rohlings, z. B. Naturstein.
In einer besonders günstigen Ausführungsform der Er
findung kann dieses Verbinden des Trägermaterials mit
der wenigstens annähernd eben ausgebildeten Seitenflä
che des Rohlings durch ein Verkleben erfolgen.
In einem dritten Verfahrensschritt wird dann das Trä
germaterial zusammen mit der dünnen Zierschicht vom
Rohling abgetrennt. Dies bedeutet, daß von dem gesam
ten blockartigen Materialrohling lediglich eine dünne
Schicht zusammen mit dem Trägermaterial abgetrennt
wird. Das Trägermaterial ist dabei in der Lage, diese
dünne Schicht bei der Abfuhr und auch schon während
des Abtrennvorgangs entsprechend zu stabilisieren und
an einem Zerbrechen oder Zerfallen zu hindern.
Bei einer besonders günstige Ausführungsform des drit
ten Verfahrensschritts wird die dünne Zierschicht von
der mit dem Trägermaterial versehenen und einem Ma
schinentisch zugewandten Seitenfläche des Rohlings
mittels eines flexiblen, wenigstens teilweise abrasiv
wirkende Hartstoffe aufweisenden, sich relativ zu dem
Rohling bewegenden Sägemittels, welches durch eine
relative Vorschubbewegung zwischen dem Sägemittel und
dem Rohling eine Schnittfuge in den Rohling einbringt,
abgetrennt, wobei das Sägemittel durch seine Quer
schnittsform und/oder durch Führungseinrichtungen in
der Schnittfuge zentrisch geführt wird.
Dieses schnittfugengeführte Trennverfahren ermöglicht
es, eine sehr dünne gleichmäßige Schicht, von einer
Seite eines großen, blockartigen Rohlings abzutrennen.
Das Verfahren bedient sich dabei dem Grundprinzip ei
ner Seilsäge, wobei hier jedoch das Sägemittel durch
seine Querschnittsform und/oder durch die Führungsein
richtungen in der Schnittfuge zentrisch geführt wird.
Dadurch, daß die einem Maschinentisch zugewandte Sei
tenfläche des Rohlings genutzt wird, um dort die dünne
Zierschicht abzutrennen, wird die Gefahr eines seitli
chen Verlaufens des Sägemittels durch den von dem Ma
schinentisch und dem Rohling gleichmäßig auf die
Schnittfuge ausgeübten Druck minimiert.
Zeitgleich zu dem oben genannten dritten Verfahrens
schritt erfolgt eine Abfuhr des hergestellten Halbzeu
ges, wobei diese je nach Aufbau der Trennvorrichtung
unter Zuhilfenahme der Schwerkraft in einem Winkel zu
der Vorschubrichtung nach unten oder über Vor
richtungselemente, welche das aufnehmen und dann in
einer seitlichen Kippbewegung in eine horizontale Lage
bringen, realisiert wird.
In einer besonders günstigen Ausführungsform des er
findungsgemäßen Verfahrens sind die vier oben genann
ten Verfahrensschritte in einem Kreislaufprozeß zusam
mengefaßt, wobei der Rohling in diesen Kreislaufprozeß
eingesteuert wird und dann die Verfahrensschritte ge
mäß ihrer Numerierung andauernd durchläuft, bis eine
Dicke des verbleibenden Rest-Rohlings keinen weiteren
Verfahrensschritt mehr erlaubt. Danach wird der Rest-
Rohling aus dem Kreislaufprozeß als Verschnitt bzw.
Abfallmaterial ausgesteuert.
Dieser Kreislaufprozeß erlaubt in besonders vorteil
hafter Art und Weise eine weitgehende Automatisierung
des Verfahrens zur Herstellung eines dünnschichtigen
Halbzeuges, wobei der Einsatz an logistischem Aufwand,
an Platzbedarf sowie an Bedienpersonal und damit
letztendlich auch an verursachten Herstellungskosten
in idealer Weise minimiert werden kann.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung
ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen und dem
anhand der Zeichnungen nachfolgend dargestellten Aus
führungsbeispiel.
Es zeigt:
Fig. 1 einen prinzipmäßigen Querschnitt durch das
dünnschichtige Halbzeug;
Fig. 2 eine Seitenansicht eines blockartigen Roh
lings;
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Fertigungsanlage für
einen Kreislaufprozeß zur Durchführung der er
findungsgemäßen Verfahrensschritte;
Fig. 4 eine prinzipmäßige Schnittdarstellung zur
Durchführung des zweiten Verfahrensschritts;
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Prinzipdarstellung
einer Vorrichtung zum Durchführen des dritten
Verfahrensschritts;
Fig. 6 eine prinzipmäßige Schnittdarstellung gemäß
der Linie VI-VI in Fig. 5;
Fig. 7 eine prinzipmäßige Schnittdarstellung gemäß
der Linie VII-VII in Fig. 5; und
Fig. 8 eine prinzipmäßige Seitenansicht eines Nachbe
arbeitungsvorgangs des dünnschichtigen Halb
zeuges.
Fig. 1 zeigt einen prinzipmäßigen Querschnitt durch
das dünnschichtige Halbzeug 1. Dabei ist zu erkennen,
daß das dünnschichtige Halbzeug 1 aus einem Trägerma
terial 2 und einer dünnen Zierschicht 3 aufgebaut ist.
Die dünne Zierschicht 3 besteht dabei aus minerali
schem, in dünner Schicht bruchgefährdetem Material,
wie z. B. Naturstein. Alternativ dazu sind jedoch auch
dünne Zierschichten aus entsprechenden keramischen
Werkstoffen oder aus eingefärbten oder bereits in ge
schmolzenen Zustand mit Zierstoffen versehenen Glasma
terialien denkbar.
Das Trägermaterial 2 besteht aus einem plastisch mehr
dimensional verformbaren Trägervlies 2, welches das
dünnschichtige Halbzeug 1 stabilisiert und die dünne
Zierschicht 3, selbst wenn diese stark verformt wird
und entlang von Korngrenzen oder Kristallkanten bre
chen sollte, zusammenhält.
Fig. 2 zeigt einen blockartigen Rohling 4, welcher aus
dem Ausgangsmaterial für die dünne Zierschicht 3 be
steht. In dem in den Figuren dargestellten und im wei
teren Verlauf beschriebenen Ausführungsbeispiel soll
dieser blockartige Rohling 4 aus einem Naturstein be
stehen. Der Rohling 4 weist dabei die für solche Na
tursteinblöcke üblichen Abmessungen auf, was bedeutet,
daß seine Grundfläche 5 eine Abmessung von ca. 100 ×
200 cm hat. Üblicherweise sind sämtliche Seitenflächen
6 von lediglich grob bearbeiteter Oberflächenstruktur,
da der Rohling 4 normalerweise direkt aus einem Stein
bruch angeliefert wird.
Zur weiteren Verarbeitung des Rohlings 4 in den nach
folgenden Verfahrensschritten muß eine seiner Seiten
flächen 6, wie z. B. die Grundfläche 5 im dargestellten
Ausführungsbeispiel, zu einer wenigstens annähernd
eben ausgebildeten Seitenfläche bearbeitet werden.
Fig. 3 zeigt eine Fertigungsanlage 7, welche mehrere
Verfahrensschritte zu einem Kreislaufprozeß bzw. einer
Kreislauffertigung zusammenfaßt. Die für Fig. 3 ge
wählte Draufsicht auf die Fertigungsanlage 7 zeigt
dabei im Zentrum der Fertigungsanlage 7 eine zentrale
Versorgungs- und Steuerungseinheit 8, in welcher sämt
liche Steuerungsvorgänge, sowie die Versorgung der
Einzelkomponenten der Fertigungsanlage 7, z. B. mit
Kühlschmierstoff und Energie, gesteuert und überwacht
wird. Zwischen der Versorgungs- und Steuerungseinheit
8 ist ein Rundgang 9 für einen Bediener der Ferti
gungsanlage 7 vorgesehen.
Neben vier Fertigungsstationen 10, 11, 12, 13 weist
die Fertigungsanlage 7 Fördereinrichtungen 14 auf,
welche die einzelnen Fertigungsstationen 10, 11, 12,
13 untereinander verbinden. Die Fördereinrichtungen 14
sind dabei von prinzipiell bekannter Bauart, z. B. als
Fließband oder als Transportwalzen 15 aufweisende För
dereinrichtungen 14 ausgebildet, wobei diese Trans
portwalzen 15 lediglich in einem Bereich 14' der För
dereinrichtungen 14 prinzipmäßig angedeutet sind. Es
ist zu erkennen, daß die Transportwalzen so angeordnet
sind, daß sie wenigstens in den Eckbereichen der För
dereinrichtung einen Transport in zwei senkrecht zu
einander liegenden Richtungen erlauben. Die Förderein
richtungen 14 bzw. die Transportwalzen 15 haben auf
die prinzipielle Funktionsweise der Fertigungsanlage 7
jedoch keinen direkten Einfluß, daher soll auf ihre
Funktionsweise nicht näher eingegangen werden.
Der Rohling 4 ist zur Erläuterung des Fertigungsab
laufs dabei mehrfach in der Fertigungsanlage 7 erkenn
bar. In der Realität werden sich jedoch in einer Fer
tigungsanlage der dargestellten Dimension jeweils nur
einer oder maximal zwei der Rohlinge 4 befinden.
In einem Teilbereich der Fördereinrichtungen 14 er
folgt ein Einsteuern des Rohlings 4. Der Rohling 4
bewegt sich dabei gemäß der durch den Pfeil 16 ange
deuteten Richtung zur Fertigungsstation 10.
In der Fertigungsstation 10 erfolgt in einem ersten
Verfahrensschritt eine Vorbereitung der wenigstens
annähernd eben ausgebildeten Seitenfläche, hier insbe
sondere der Grundfläche 5 des Rohlings 4. Diese Vorbe
reitung ist dabei in erster Linie eine Reinigung der
Grundfläche 5 des Rohlings 4. Diese Reinigung kann
durch mechanische Reinigungsmittel wie z. B. Bürsten
oder Ähnliches erfolgen, sie kann jedoch auch aus
schließlich oder unterstützend Flüssigkeit, insbeson
dere mit mit Reinigungsmitteln versehenes Wasser, ein
setzen, welches z. B. mit Hochdruck gegen die Grundflä
che 5 gesprüht wird.
Außerdem erfolgt in der Fertigungsstation 10 oder spä
testens auf dem gemäß dem Pfeil 17 angedeuteten weite
ren Weg des Rohlings 4 ein Trocknen der gereinigten
Grundfläche 5.
Dieses Reinigen und Trocknen der Grundfläche 5 dient
dazu, die Fläche für ein Verbinden, insbesondere ein
Verkleben, mit dem Trägermaterial 2 vorzubereiten. Je
nachdem, ob die Grundfläche 5 die Grundfläche 5 eines
soeben gemäß dem Pfeil 16 eingesteuerten Rohlings 4
oder eines aus dem Kreislaufprozeß zu der Fertigungs
station 10 zurückkehrenden Rohlings ist, ist es erfor
derlich, hier die Verschmutzungen von der groben Vor
bearbeitung oder der in der Fertigungsstation 13 er
folgenden Trennung soweit zu beseitigen, daß in der
Fertigungsstation 11 ein Verbinden, insbesondere ein
Verkleben, der Grundfläche 5 mit dem Trägermaterial 2
ermöglicht wird.
Fig. 4 erläutert anhand der in dem Ausführungsbeispiel
ablaufenden Vorgänge in der Fertigungsstation 11, das
Verbinden des Trägermaterials 2 mit der Grundfläche 5
des Rohlings 4. Die prinzipmäßige Schnittdarstellung
läßt erkennen, daß der Rohling 4 mit seiner Grundflä
che 5 auf mehreren Walzen 18 aufliegt und eine Vor
schubbewegung 19 erfährt. Außerdem wird der Grundflä
che 5 des Rohlings 4 das Trägermaterial 2 zugeführt
und über eine Anpreßrolle 20 auf die Grundfläche 5
aufgepreßt. Dabei ist das Trägermaterial 2 mit einem
thermisch aktivierbaren Kleber getränkt und kann als
vorbereitetes endloses Halbzeug, z. B. auf einer Rolle
(nicht dargestellt), bevorratet werden. Kurz vor Er
reichen der Anpreßrolle 20 durchläuft das Trägermate
rial 2 einen Bereich mit zwei Wärmestrahlern 21, wel
che mittels Infrarot-Strahlung abgegebener thermischer
Energie den in dem Trägermaterial 2 befindlichen ther
misch aktivierbaren Kleber aktivieren. Zeitgleich wird
die Grundfläche 5 des Rohlings 4 von zwei Wärmestrah
lern 21', welche nach demselben Funktionsprinzip ar
beiten, aufgeheizt. In dem Bereich, in dem die Anpreß
rolle 20 das Trägermaterial 2 auf die Grundfläche 5
des Rohlings 4 anpreßt, sind damit alle an der Verkle
bung beteiligten Elemente, also das Trägermaterial 2
und die Grundfläche 5, auf ein hohes thermisches Ener
gieniveau angehoben. Durch das Anpressen des Trägerma
terials 2 mittels der Anpreßrolle 20 wird das Träger
material 2 gleichmäßig mit der Grundfläche 5 des Roh
lings 4 verklebt.
Nicht dargestellte Alternativen können durchaus auch
andere Klebeverfahren einsetzen, so daß neben der oben
beschriebenen Heißverklebung in der Fertigungsstation
11 auch jede andere Form der Verklebung, z. B. mit
Zwei-Komponenten-Klebern oder ähnlichem, durchgeführt
werden könnte.
Der weitere Ablauf ist wiederum in Fig. 3 zu erkennen.
Von der Fertigungsstation 11, dem Heißverkleben der
Grundfläche 5 mit dem Trägermaterial 2, wird der Roh
ling 4 gemäß dem Pfeil 22 zur Fertigungsstation 12
weitertransportiert. In der Fertigungsstation 12 er
folgt dann ein Aushärten bzw. Abkühlen der in der Fer
tigungsstation 11 hergestellten Verbindung zwischen
dem Trägermaterial 2 und der Grundfläche 5 des Roh
lings 4. Parallel dazu kann ein seitlicher, linearer
Schnitt des Trägermaterials 2 erfolgen. Dazu wird das
Trägermaterial 2 an seinen seitlichen Kanten innerhalb
der Kanten des Rohlings 4 seitlich linear beschnitten.
Im weiteren Fertigungsablauf werden die Teilbereiche
des Rohlings 4, welche das so beschnittene Trägermate
rial 2 seitlich überragen, zusammen mit dem dünn
schichten Halbzeug 1 von dem Rohling abgetrennt. Da
sie jedoch nicht die stützende und stabilisierende
Hilfe des Trägermaterials 2 erfahren, werden sie ab
brechen oder zerfallen und zusammen mit dem durch den
Trennvorgang verursachten Abraum abtransportiert. Die
durch die grobe Bearbeitung der Seitenflächen 6 unre
gelmäßigen Kanten des Rohlings 4 werden beim fertigen
Halbzeug 1 dann nicht mehr zu erkennen sein.
Gemäß dem Pfeil 23 gelangt der so ausgehärtete bzw.
abgekühlte und gegebenenfalls an seinem Trägermaterial
2 seitlich linear beschnittene Aufbau aus Trägermate
rial 2 und Rohling 4 in die Fertigungsstation 13. In
der Fertigungsstation 13 erfolgt ein Trennen des dünn
schichtigen Halbzeug 1 von dem Rohling 4, wobei sämt
liche an sich bekannten Verfahren zum Trennen von der
artigen Materialien eingesetzt werden können.
Besonders günstig ist es jedoch, in der Fertigungssta
tion 13 ein Trennen gemäß dem in den nachfolgenden
Fig. 5 bis 7 beschriebenen Trennverfahren durchzu
führen.
Fig. 5 ist eine schematische Draufsicht auf eine Vor
richtung zum Abtrennen des dünnschichtigen Halbzeuges
1 von dem Rohling 4 dargestellt. Um zumindest noch
prinzipmäßig die funktionalen Teile erkennen zu kön
nen, ist der Rohling 4 dabei lediglich in einer trans
parenten Darstellungsform angedeutet. Der Rohling 4
liegt dabei auf einem Maschinentisch 24, welcher aus
zwei Teiltischen 24a, 24b aufgebaut ist. Der Rohling 4
erfährt eine Vorschubbewegung 25, welche hier in ihrer
Richtung durch einen Pfeil 25 angedeutet ist. In Rich
tung der Vorschubbewegung 25 des Materialblocks 1 vor
bzw. hinter dem Maschinentisch 24 sind jeweils noch
Teile der Fördereinrichtungen 14 zu erkennen.
In der dargestellten, prinzipmäßigen Draufsicht auf
die Fertigungsstation 13 ist außerdem eine Seilsäge
einrichtung 26 erkennbar, welche zwei Spann- bzw. An
triebsrollen 27 aufweist, deren Mechanik und Funkti
onsweise aus dem Stand der Technik bekannt und daher
nicht näher erläutert ist. Entgegen den an sich be
kannten Seilsägevorrichtungen 26 wird jedoch ein Säge
mittel 28, hier jedoch durch die Führungseinrichtung
28 bzw. Führungsrollen 29, welche in dem Teiltisch 24b
des Maschinentischs 24 angeordnet sind, so geführt,
daß eine abrasiv wirkende Kante 30 des Sägemittels 28
sich, durch eine Bewegung des Sägemittels 28 in seiner
axialen Richtung, in einem kreissegmentförmigen Ver
lauf durch den Rohling 4 sägt. Dieser kreissegmentför
mige Verlauf sorgt dafür, daß ein besseres Ausspülen
von Schleif- bzw. Sägestaubs durch Spüleinrichtung 31
und Saugeinrichtungen 32 von dem Ort seines Entstehens
gewährleistet werden kann.
Die Spüleinrichtungen 31 sind jeweils hinter den Füh
rungsrollen 29 angeordnet, so daß diese, welche gegen
über Schleif- bzw. Sägestaub bzw. -schlamm besonders
anfällig sind, jeweils gleichmäßig freigespült werden.
Die Spüleinrichtungen 31 sind in den Teiltisch 24b des
Maschinentischs 24 eingebracht und weisen eine gemein
same Versorgungsleitung 33 auf. Vergleichbares gilt
für die jeweils zwischen den Führungsrollen 29 ange
ordneten Saugeinrichtungen 32, welche in eine gemein
same Saugleitung 34 münden. Die Versorgungsleitung 33
und die Saugleitung 34 führen in nicht dargestellter,
jedoch an sich bekannter Art und Weise, zu der zentra
len Versorgungs- und Steuereinheit 8 der Fertigungsan
lage 7. Von der Versorgungs- und Steuereinheit 8 wird
das Spülen und Absaugen dann realisiert und gesteuert.
In Fig. 6 ist eine prinzipielle Schnittdarstellung
gemäß der Linie VI-VI in Fig. 5 dargestellt, wobei
hier zur Vereinfachung des Sachverhalts auf eine Dar
stellung der hinter der Schnittebene liegenden Elemen
te der Vorrichtung verzichtet wurde. Im dargestellten
vergrößerten Ausschnitt sind Bereiche der beiden Teil
tische 24a, 24b des Maschinentischs 24 erkennbar, so
wie eine der Führungsrollen 29, welche in dem Teil
tisch 24b eingesetzt ist. Das flexible Sägemittel 28
weist einen keilriemenartigen Querschnitt auf, welcher
im Bereich seiner abrasiv wirkenden Kante 30 mit ent
sprechenden Hartstoffen 35, wie z. B. Diamant, versehen
ist. Durch die Führungsrollen 29 und durch die das
Sägemittel 28 stabilisierende, keilriemenartige Quer
schnittform wird das Sägemittel 28 zentrisch in einer
Schnittfuge 36 geführt. Diese Schnittfuge 36, welche
das Sägemittel 28 in den Rohling 4 einbringt, trennt
von dem Rohling 4, auf seiner mit dem Trägermaterial 2
beschichteten Grundfläche 5, die dünne Zierschicht 3
ab.
Das dünnschichtige Halbzeug 1 wird mit einer Geschwin
digkeit die der Geschwindigkeit der Vorschubbewegung
24 des Rohlings entspricht, durch eine Öffnung 37 zwi
schen den Teiltischen 24a und 24b abgeführt. Dazu kön
nen z. B. eine oder mehrere Transportwalzen 38 dienen,
welche die gleichmäßige Abfuhr des dünnschichtigen
Halbzeuges 1 sicherstellen.
Um die Belastung der Führungsrollen 29 durch den in
der Schnittfuge 36 entstehenden Schleif- bzw. Säge
schlamm zu minimieren, ist hinter jeder der Führungs
rollen 29 eine der Spüleinrichtungen 31 angeordnet,
welche einerseits die Führungsrolle 29 freispült und
andererseits eine spülende und kühlende Wirkung auf
das in der Schnittfuge 36 laufende Sägemittel 28 aus
übt.
Fig. 7 zeigt eine prinzipielle Schnittdarstellung ge
mäß der Linie VII-VII in Fig. 5. Analog zu Fig. 6 wur
de auch hier zur Erhöhung der Übersichtlichkeit auf
eine Darstellung der hinter der Schnittebene angeord
neten Elemente, wie z. B. der Führungsrollen 29 ver
zichtet. Der Querschnitt gemäß Fig. 7 ist in einem
Bereich zwischen zwei der Führungsrollen 29 angeord
net, das Sägemittel 28 ist in diesem Bereich also un
geführt. Auf die vergleichsweise kurze Länge des Säge
mittels 28 zwischen den Führungsrollen 29 wirkt jedoch
die keilriemenförmige Querschnittsform des Sägemittels
28 in der Art stabilisierend, daß hier keine Dezen
trierung des Sägemittels 28 der Schnittfuge 36 zu be
fürchten ist.
Die in Fig. 7 erkennbaren Elemente des prinzipmäßigen
Querschnitts entsprechen zu ihren größten Teilen den
bereits in Fig. 6 erläuterten Teilelementen, aller
dings ist anstatt einer Spüleinrichtung 31 hier eine
Saugeinrichtung 32 erkennbar, welche für das Absaugen
der für die Spüleinrichtung 31 gemäß Fig. 5 einge
brachten Spül- bzw. Kühlflüssigkeit vorgesehen ist,
und welche damit gleichzeitig den durch die Spülflüs
sigkeit gelösten und aus dem Bereich der abrasiv wir
kenden Kante 30 weggespülten Schleif- bzw. Sägeschlamm
absaugt. Erst durch die Kombination der Saugvorrich
tung 32 mit den Spüleinrichtungen 31 wird ein ideales
Kühlen und Freispülen der Schnittfuge 36 erreicht.
Im Querschnitt des Sägemittels 28 in Fig. 6 und Fig. 7
ist zu erkennen, daß die Hartstoffe 35 in Form von U-
förmigen, mit Hartstoffen 35 beschichteten Blechele
menten 39 auf einen elastischen und flexiblen Keilrie
men 40 aufgebracht werden. Zum Erlangen einer höheren
Zugfestigkeit sind dabei Verstärkungsseile 41, z. B.
aus Stahllitzen, Kevlarfäden oder Ähnlichem, in den
Querschnitt des Keilriemens 40 eingearbeitet.
Die nur teilweise Beschichtung mit den Hartstoffen 35
ist prinzipiell von diamantbeschichteten Seilsägen
bekannt und ermöglicht es, daß zwischen den mit Hart
stoffen 35 beschichteten Bereichen eine ideale Kühlung
und Abfuhr des Schleif- bzw. Sägeschlamms durch die
über die Spüleinrichtungen 31 zugeführte und über die
Saugeinrichtungen 32 abgeführte Spülflüssigkeit er
reicht werden kann.
Dabei ermöglicht die Querschnittform des Sägemittels
28 in der Art eines Keilriemens 40 zwei sehr günstige
Effekte. Einerseits kommt es durch die Querschnittform
selbst zu einer Stabilisierung des Sägemittels 28 ent
lang seiner axialen Achse, andererseits ermöglicht die
Form und die nur im Bereich der abrasiv wirkenden Kan
te 30 angeordneten Hartstoffe 35 eine ideale Führbar
keit des Sägemittels 28 in den Führungsrollen 29. Die
se Ausführungsform des Sägemittels 28 verbessert damit
die Führung und Zentrierung des Sägemittels 28 in der,
und durch die, Schnittfuge 36.
In Fig. 3 ist dann wieder zu erkennen, wie der Rohling
4 nach der Fertigungsstation 13, nämlich dem Trennvor
gang, weiterverarbeitet wird. Die verbleibende Rest
dicke des Rohlings 4 wird beim Verlassen der Ferti
gungsstation 13, z. B. durch einen Sensor (nicht darge
stellt) erfaßt. Die Versorgungs- und Steuerungseinheit
8 kann anhand dieses Wertes ermitteln, ob die verblei
bende Restdicke des Rohlings 4 zur Herstellung eines
weiteren dünnschichtigen Halbzeuges 1 ausreicht oder
nicht.
Wenn die Restdicke des Rohlings ausreichend ist, so
wird dieser gemäß dem Pfeil 42 zu der Fertigungsstati
on 10 gefördert, der Fertigungskreislauf beginnt dann
mit der Reinigung der Grundfläche 5 von Resten des
Schleif- bzw. Sägestaubs erneut.
Wird die Restdicke des Rohlings 4 als zu gering einge
stuft, so wird der Rest-Rohling 4 in der durch den
Pfeil 43 angedeuteten Art aus der Fertigungsanlage 7
ausgesteuert. Zur Wiederaufnahme des oben beschriebe
nen Fertigungskreislaufs muß dann wieder ein neuer
Rohling 4 gemäß Pfeil 16 in die Fertigungsanlage ein
gesteuert werden.
Sollte die bearbeitete Grundfläche 5 des Rohlings 4
beim Einsteuern nicht ausreichend eben gewesen sein,
so hat sich diese Problematik nach dem ersten Umlauf
des Rohlings 4 erledigt, wobei dann jedoch das erste
hergestellte dünnschichtige Halbzeug 1 entweder Aus
schuß ist oder zumindest nachbearbeitet werden muß.
In Fig. 8 ist eine Flächenbearbeitungsvorrichtung 44
für eine Nachbearbeitung der dünnen Zierschicht 3 des
dünnschichtigen Halbzeuges 1 in einer stark schemati
sierten Seitenansicht dargestellt. Der Verfahrens
schritt der Nachbearbeitung der dünnen Zierschicht 3
mittels der Flächenbearbeitungseinrichtung 44 ist le
diglich als optionaler Verfahrensschritt zu sehen,
welcher je nach Auswahl des Trennverfahrens der Ferti
gungsstation 13 nur gegebenenfalls notwendig ist.
In Fig. 3 ist dieser optionale Fertigungsschritt mit
der Flächenbearbeitungseinrichtung 44 nicht darge
stellt, er kann beispielsweise jedoch direkt unter der
Fertigungsstation 13 angeordnet sein, so daß das dünn
schichtige Halbzeug 1 nach der Abfuhr aus der Ferti
gungsstation 13 direkt auf einer Vakuumträgereinrich
tung 45 zu liegen kommt. Dabei kann die Bewegung der
Vakuumträgereinrichtung 45 mit der selben Geschwindig
keit wie die Vorschubbewegung 25 des Rohlings erfol
gen, so daß das dünnschichtige Halbzeug 1 direkt durch
die Öffnung 37 der Trenneinrichtung auf die Vakuumträ
gereinrichtung 45 läuft. Diese Art der Abfuhr des
dünnschichtigen Halbzeuges 1 kann dabei prinzipiell
auch ohne eine erfolgende Nachbearbeitung sinnvoll
eingesetzt werden, insbesondere dann, wenn die Vakkum
trägereinrichtung 45 aufgrund von gelegentlich, z. B.
in Abhängigkeit von dem eingesetzten Materialien des
Rohlings 4, erforderlicher Nachbearbeitungen ohnehin
vorhanden ist.
Die schematische Darstellung der Fig. 8 zeigt das
dünnschichtige Halbzeug 1 aus der dünnen Zierschicht 3
mit dem Trägermaterial 2 auf der Vakuumträgereinrich
tung 45. Auf der Vakuumträgereinrichtung 45 wird das
dünnschichtige Halbzeug 1 aufgelegt und durch das Er
zeugen eines Unterdrucks bzw. eines Vakuums über die
gesamte Fläche auf der Vakuumträgereinrichtung 45 flä
chig fixiert. Die Vakuumträgereinrichtung 45 erfährt
eine Vorschubbewegung, durch welche sich die Vakuum
trägereinrichtung 45 mit dem dünnschichtigen Halbzeug
1 auf hier nur angedeuteten Transportwalzen 47 unter
mehreren Schleifwalzen 48 hindurchbewegt.
Bei den Schleifwalzen 48, welche hier nur schematisch
angedeutet sind, handelt es sich um mit Hartstoffen
beschichtete Schleifwalzen 48, wie z. B. Diamant
schleifwalzen. Die Flächenbearbeitung bzw. das Flä
chenschleifen in der Flächenbearbeitungseinrichtung 44
erfolgt dabei als Naßschleifen, bei dem durch ein
schematisch angedeutetes Rohr 49 Schleifwasser zuge
führt wird.
Nachdem die Flächenbearbeitung durch die Schleifwalzen
48 erfolgt ist, kann die Flächenbearbeitungseinrich
tung 44 außerdem über einen optischen oder mechani
schen Meßsensor 50 eine Messung der Schichtdicke des
dünnschichtigen Halbzeuges 1 erfolgen, deren Ergebnis
z. B. einem Qualitätsmanagement zugeführt werden kann.
Für eine Weiterverarbeitung des dünnschichtigen Halb
zeuges 1 im Rahmen einer dreidimensonialen Formgebung
ist dies besonders sinnvoll, das Trägermaterial 2, wie
es bereits beschrieben wurde, als mehrdimensional pla
stisch verformbares Trägervlies auszubilden, welches
dann für die weitere dreidimensionalen Formgebungsver
fahren, z. B. nach der nicht vorveröffentlichten DE 199
(P031800) eingesetzt werden kann. Dieses in der, ge
nannten Schrift als plastischer Fixierfilm bezeichnete
und aus einem mehrdimensional plastisch verformbaren
Vlies aufgebaute Trägermaterial 2 kann dann während
dem Transport, Lagerung und Weiterverarbeitung auf der
dünnen Zierschicht 3 verbleiben, welche dadurch wäh
rend der Lagerung und dem Transport stabilisierend
zusammengehalten wird.
Das Ausgangsprodukt des beschriebenen Verfahrens ist
also ein ohne - oder zumindest ohne umfangreiche - wei
tere Bearbeitungsschritte einzusetzendes dünnschichti
ges Halbzeug 1 zur Weiterverarbeitung in einem Verfah
ren zur dreidimensionalen Formgebung und/oder Be
schichtung von gekrümmten oder flächigen Elementen mit
dem Material der dünnen Zierschicht 3. Das dünnschich
tige Halbzeug des beschriebenen Ausführungsbeispiels
stellt also eine Art "Natursteinfurnier" bzw.
"Gesteinsfurnier" dar.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung eines dünnschichtigen
Halbzeuges mit einem wenigstens eindimensional
verformbaren Trägermaterial, insbesondere einem
mehrdimensional plastisch verformbaren Trä
gervlies, und einer dünnen Zierschicht aus minera
lischem, in dünner Schicht bruchgefährdetem Mate
rial aus einem blockartigen Rohling, welcher auf
wenigstens einer Seitenfläche wenigstens annähernd
eben ausgebildet ist, mit den nachfolgenden Ver
fahrensschritten:
- 1. 1.1 in einem ersten Verfahrensschritt erfolgt eine Vorbereitung der wenigstens annähernd eben ausge bildeten Seitenfläche (5) des Rohlings (4);
- 2. 1.2 in einem zweiten Verfahrensschritt erfolgt ein Verbinden des Trägermaterials (2) mit der wenig stens annähernd eben ausgebildeten Seitenfläche (5) des Rohlings (4);
- 3. 1.3 in einem dritten Verfahrensschritt wird das Trä germaterial (2) zusammen mit der dünnen Zier schicht (3) von dem Rohling (4) abgetrennt;
- 4. 1.4 gleichzeitig zu dem dritten Verfahrensschritt er folgt in einem vierten Verfahrensschritt eine Ab fuhr des hergestellten Halbzeuges (1).
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Rohling (4) in einen Kreislaufprozeß einge
steuert wird, wobei der Rohling (4) dann jeweils
den ersten, den zweiten und den dritten Verfah
rensschritt in einem andauernden Kreislauf durch
läuft, bis eine verbleibende Restdicke des Roh
lings (4) keinen weiteren Verfahrensschritt mehr
erlaubt, wonach der Rohling (4) dann aus dem
Kreislaufprozeß ausgesteuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
in dem ersten Verfahrensschritt das Vorbereiten
der wenigstens annähernd eben ausgebildeten Sei
tenfläche (5) des Rohlings (4) durch Reinigen und
Trocknen erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
in dem zweiten Verfahrensschritt das Verbinden des
Trägermaterials (2) mit der wenigstens annähernd
eben ausgebildeten Seitenfläche (5) des Rohlings
(4) durch ein Verkleben erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
ein Heißklebeverfahren zum Verkleben des Trägerma
terials (2) mit dem Rohling (4) eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
auf der wenigstens annähernd eben ausgebildeten
Seitenfläche (5) des Rohlings (4) das Trägermate
rial (2) unter Einfluß von Wärme angedrückt wird,
wobei das Trägermaterial (2) zuvor mit einem ther
misch zu aktivierenden Kleber versehen wurde.
7. Verfahren nach Anspruch 4, 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem zweiten und dem dritten Verfahrens
schritt ein weiterer Verfahrensschritt eingescho
ben wird, wobei in diesem Verfahrensschritt ein
Aushärten der zum Verkleben des Trägermaterials
(2) mit dem Rohling (4) eingesetzten Materialien
erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß
in dem zwischen dem zweiten und dem dritten Ver
fahrensschritt eingeschobenen Verfahrensschritt
ein Beschnitt des Trägermaterials (2) auf lineare
seitliche Kanten erfolgt, wobei die verbleibende
Breite des Trägermaterials (2) kleiner als die
Breite der mit dem Trägermaterial (2) versehenen
Seitenfläche (5) des Rohlings (4) ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
in dem dritten Verfahrensschritt die dünne Zier
schicht (3) von der mit dem Trägermaterial (2)
versehenen und einem Maschinentisch (24) zugewand
ten Seitenfläche (5) des Rohlings (4) mittels ei
nes flexiblen, wenigstens teilweise abrasiv wir
kende Hartstoffe (35) aufweisenden, sich relativ
zu dem Rohling (4) bewegenden Sägemittels (28),
welches durch eine relative Vorschubbewegung (25)
zwischen dem Sägemittel (28) und dem Rohling (4)
eine Schnittfuge (36) in den Rohling (4) ein
bringt, abgetrennt wird, wobei das Sägemittel (28)
durch seine Querschnittform und/oder durch Füh
rungseinrichtungen (29) in der Schnittfuge (36)
zentrisch geführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Rohling (4) durch eine Kraft, welche direkt
oder indirekt aus der Gravitation resultiert, ge
gen den Maschinentisch (24) gepreßt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß
das die dünne Zierschicht (3) mit dem Trägermate
rial (2) durch eine Öffnung (37) zwischen zwei
Teiltischen (24a, 24b) des Maschinentischs (24) mit
einer Geschwindigkeit abgeführt wird, welche we
nigstens annähernd der Geschwindigkeit der Vor
schubbewegung (25) entspricht.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß
durch ein Verändern der Lage der zwei Teiltische
(24a, 24b) zueinander, senkrecht zu der Vorschubbe
wegung (25), die Dicke der dünnen Zierschicht (3)
mit dem Trägermaterial (2) eingestellt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
die durch die Öffnung (37) abgeführte dünne Zier
schicht (3) mit dem Trägermaterial (2) von einer
Vakuumträgereinrichtung (45) aufgenommen wird, wo
bei die Vakuumträgereinrichtung (45) eine relative
Bewegung zu dem Maschinentisch (24) mit derselben
Geschwindigkeit ausführt wie der Rohling (4).
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
je nach erforderlicher Qualität und Schichtstärke
der dünnen Zierschicht (3) an den vierten Verfah
rensschritt anschließend eine Flächenbearbeitung
der Zierschicht (3) erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Flächenbearbeitung der dünnen Zierschicht (3)
durch ein Flächenschleifen erfolgt, während das
dünnschichtige Halbzeug (1) auf der Vakkuumträger
einrichtung (45) gehaltert wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß
in allen Verfahrensschritten die Bearbeitung des
Rohlings (4) von unten aus erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Kreislaufprozeß in eine eigenständige Ferti
gungseinheit mit zentraler Versorgungs- und Steue
rungseinrichtung (8) zusammengefaßt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1999137935 DE19937935A1 (de) | 1999-08-11 | 1999-08-11 | Verfahren zur Herstellung eines dünnschichtigen Halbzeuges |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1999137935 DE19937935A1 (de) | 1999-08-11 | 1999-08-11 | Verfahren zur Herstellung eines dünnschichtigen Halbzeuges |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19937935A1 true DE19937935A1 (de) | 2001-02-22 |
Family
ID=7917980
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1999137935 Withdrawn DE19937935A1 (de) | 1999-08-11 | 1999-08-11 | Verfahren zur Herstellung eines dünnschichtigen Halbzeuges |
Country Status (1)
Country | Link |
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