DE19929977C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schärfen von lappenartigen Werkstücken - Google Patents

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schärfen von lappenartigen Werkstücken aus nachgiebigem Material angegeben, bei dem mittels eines Messers (12) an einem Rand eines Werkstücks (17) ein Schnitt angebracht wird, dessen Form durch Schnittparameter bestimmt ist, wobei die Istdicke des Werkstücks (17) gemessen wird und die Schnittparameter in Abhängigkeit von der Istdicke des Werkstücks (17) und von der gewünschten Schnittart und -geometrie ausgewählt und eingestellt werden, und wobei die Schärfbreite und die Schärfdicke des Schnittes als Soll-Parameter vorgegeben sind und der Schärfwinkel in Abhängigkeit von der gemessenen Istdicke automatisch eingestellt wird (Fig. 1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schärfen von lappen­ artigen Werkstücken aus nachgiebigem Material, bei dem mittels eines Messers an einem Rand eines Werkstücks ein Schnitt ange­ bracht wird, dessen Form durch Schnittparameter bestimmt ist, wobei die Istdicke des Werkstücks gemessen wird und die Schnittparameter in Abhängigkeit von der Istdicke des Werk­ stücks und von der gewünschten Schnittart und -geometrie ausge­ wählt und eingestellt werden.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Schärfen von lappenartigen Werkstücken aus nachgiebigem Material, mit einer Vorschubwalze zum Transportieren, mit mindestens einem Glocken­ messer und einem Führungselement zum Führen der Werkstücke und zum Anbringen randseitiger Schnitte mit durch Schärfparameter vorgegebener Geometrie, mit Stellmitteln zum Verstellen des Führungselementes, mit einer Steuereinrichtung, die einen Spei­ cher zum Speichern von Daten, sowie Mittel zur Berechnung von Schnittparametern aus eingegebenen und gespeicherten Daten auf­ weist, und die mit einer Eingabeeinrichtung zur Eingabe von Da­ ten und mit einer Dicken-Meßeinrichtung zur Erfassung der Ist­ dicke des Werkstücks gekoppelt ist.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind aus der DE 39 37 395 C1 bekannt.

Derartige Schärfmaschinen werden in der lederbearbeitenden In­ dustrie, insbesondere der Schuhindustrie und der Täschnerei­ industrie, dazu verwendet, um Zuschnitte aus Leder, Gummi, Kunststoff oder anderen Lederersatzstoffen an ihren Kanten durch Beschneiden mit einer vorgegebenen Querschnittsform zu versehen. An Querschnittsformen haben sich bestimmte Standard­ formen herausgebildet, die in der Fachsprache als "Schnitte" bezeichnet werden. Beispiele derartiger Schnitte mit definier­ ten Querschnittsformen sind der sogenannte "Untertritt", der "Buggschnitt", der "Buggrillenschnitt", die "offene Kante" und die "verlaufende Kante", wobei regional teilweise auch andere Bezeichnungen für derartige Schnitte verwendet werden.

In jüngster Zeit wurde versucht, das Anwendungsgebiet solcher traditioneller Schärfmaschinen auch auf andere Gebiete auszu­ dehnen, etwa um Kanten von Papier- oder Kartonzuschnitten zu beschneiden.

Die genannten Schnitte weisen im allgemeinen entweder eine An­ schrägung im Bereich der Kante des Werkstücks oder eine Ausneh­ mung mit zu den Seitenflächen des Werkstücks parallelen Seiten auf. Zur Definition eines bestimmten Schnittes einer Schnittart genügen daher in der Regel zwei Werte, beispielsweise die ver­ bleibende Dicke an der beschnittenen Stirnkante des Werkstücks und die Breite des Schnittes an der Oberflächenebene des Werk­ stücks oder - bei einem schräg angeschnittenen Werkstück - der Anstiegswinkel der Schräge. Im folgenden sind sämtliche Parame­ ter, durch die die Geometrie eines Schnittes festgelegt ist, als Schnittparameter bezeichnet.

Im allgemeinen werden die Zuschnitte an ihren üblicherweise ungeraden Außenkanten bereichsweise mit unterschiedlichen Schärfschnitten versehen, je nachdem, wie der Zuschnitt mit an­ deren Zuschnitten später zu einem Artikel, beispielsweise einem Schuh, einer Geldbörse oder dergleichen, zusammengesetzt werden kann.

Bei sogenannten Mehrschnitt-Schärfmaschinen (vgl. die von der Anmelderin unter der Bezeichnung "CS 4" vertriebene Schärfma­ schine) ist es bekannt, für jeweils ein zu bearbeitendes Werk­ stück die vorgesehenen Schnitte mit ihren jeweiligen Schnittpa­ rametern hintereinander in Form einer Gruppe von Wertesätzen (Schnittfolge) vorzugeben, und zwar in der Folge, wie die Schnitte am Außenumfang des Werkstücks aufeinander erfolgen. Mittels eines Schalters, meist eines Fußschalters, lassen sich dann die Schnittparameter nach­ einander abrufen, wodurch das Führungselement in Abhängigkeit von den Wertesätzen jeweils so eingestellt wird, daß die Schärfmaschine den gewünschten Schnitt ausführt. Der Benutzer einer derartigen Mehrschnitt-Schärfmaschine kann auf diese Wei­ se das Werkstück an einer vorbestimmten Ausgangsposition des Umfangs an die Schärfmaschine ansetzen und bei eingestellten ersten Schnittparametern den entsprechenden Schnitt über einen bestimmten Umfangsbereich ausführen. Er schaltet dann durch Be­ tätigen des Fußschalters auf den nächsten Satz von Schnittpara­ metern in der Gruppe um, und die Schärfmaschine verstellt ihre genannten Elemente in der Weise, daß nur der angrenzende, noch unbearbeitete Abschnitt des Umfanges des Werkstücks weiter mit dem zweiten vorgewählten Schnitt bearbeitet wird. Es ist aber üblicherweise so, daß innerhalb einer Gruppe von Schnittparame­ tern (Schnittfolgen) bestimmte Sätze von Schnittparametern (Schnitte) periodisch wiederkehren, weil die Anbringungsart ei­ nes Zuschnitts an anderen Zuschnitten beispielsweise paarweise an den Seiten gleich ist.

Wie bereits erwähnt, sind - unabhängig von der Materialdicke - bei einem schrägen Schärfschnitt die einzelnen Schnitte durch die Schärfdicke und den Schärfwinkel definiert. Dies bedeutet jedoch, daß bei festem Schärfwinkel und vorgegebener Schärf­ dicke unterschiedlich dicke Materialien immer auf eine absolute Geometrie ausgeschärft werden. Die Schärfung wird also bei dic­ kerem Material breiter und bei dünnerem Material schmaler. Ent­ spricht die Materialdicke der eingestellten Schärfdicke, so er­ folgt keine Schärfung mehr.

Ein bestimmter Schärfschnitt (z. B. Untertritt) soll aber bei unterschiedlich dickem Ausgangsmaterial immer dieselbe Schärf­ geometrie aufweisen. Damit die Schärfbreite gleich bleibt, muß von dünnem zu dickerem Material hin somit der Schärfwinkel kon­ tinuierlich nachgeführt werden. Soll bei bestimmten Schärfungen auf z. B. die halbe Materialdicke ausgeschärft werden, so muß zusätzlich auch diese Schärfdicke kontinuierlich variiert wer­ den.

Dies wird bisher häufig so realisiert, daß man einen Register­ speicher aufbaut, der in Abstufungen von jeweils 1/10 mm Mate­ rialstärke individuelle Schnittparameter für Schärfwinkel, Schärfdicke und, bei Parallelschnitten, Schärfbreite beinhal­ tet. Bei Materialstärken zwischen etwa 0,3 mm und 5,0 mm und diversen unterschiedlichen Schärfschnitten ergibt das eine re­ lativ große Anzahl von Schärfschnitten und damit auch einen be­ trächtlichen Programmieraufwand. Insgesamt müssen bei einer solchen Mehrschnitt-Schärfmaschine etwa 50.000 Einzelwerte im Registerspeicher abgespeichert werden und vom Benutzer der je­ weilige Satz von Schnittparametern für einen bestimmten Schnitt an einem bestimmten Material abgerufen werden.

Naturgemäß verliert bei dieser Schnittvielfalt hier der Benut­ zer schnell den Überblick.

Gemäß der eingangs genannten DE 39 37 395 C1 wird nun mittels einer Meßstation die Materialdicke erfaßt und aufgrund des Meß­ ergebnisses aus dem Programmspeicher der entsprechende Daten­ satz, der dieser Materialdicke einmal zugeordnet wurde, selek­ tiert.

Hierbei werden die einzelnen Schnittparameter auf Speicherplät­ zen in Abhängigkeit von der Dicke abgelegt und die gemessene Istdicke zur unmittelbaren Adressierung von Speicherplätzen verwendet. Dabei wird durch die unmittelbare Kopplung der Dickenmessung mit der Adressierung des Speichers erreicht, daß irrtumsfrei derjenige Speicherplatz bzw. diejenige Gruppe von Speicherplätzen angewählt werden, in denen diejenigen Schnitte oder Schnittfolgen abgespeichert sind, deren Werte auf die je­ weils gemessene Materialdicke abgestimmt sind.

Nach wie vor wird jedoch eine große Anzahl von Speicherplätzen benötigt, in der jeweils eine Gruppe von Schnittparametern ab­ gelegt sind, die einem bestimmten Schnitt zugeordnet sind.

Da ein schräger Schärfschnitt nach wie vor - unabhängig von der Materialdicke - über die zwei Parameter Schärfdicke und Schärfwinkel definiert ist, ist dennoch ein großer Schnitt­ datenspeicher erforderlich, der eine entsprechende Eichung der Maschine mit empirischen Daten erfordert und aus dem dann erst die gewünschten Folgen von Schnittparametern abgerufen werden können.

Die Aufgabe der Erfindung besteht demnach darin, ein verbesser­ tes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Schärfen von lappenartigen Werkstücken aus nachgiebigem Material zu schaf­ fen, womit die korrekte Einstellung der Schärfgeometrie für un­ terschiedliche Werkstoffe und unterschiedliche Materialdicken vereinfacht wird und auch von einem relativ ungeübten Benutzer durchgeführt werden kann. Hierbei soll die entsprechende Vor­ richtung möglichst einfach aufgebaut sein und der Aufwand zur Programmierung der Vorrichtung möglichst gering sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren gemäß der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Schärfbreite und die Schärfdicke des Schnittes als Soll-Parameter vorgegeben werden und der Schärfwinkel in Abhängigkeit von der gemessenen Istdicke automatisch eingestellt wird.

Bei einer Vorrichtung gemäß der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Steuer­ einrichtung zur Eingabe einer gewünschten Schnittart sowie der Schärfbreite und der Schärfdicke als Sollwert programmiert ist, und daß Mittel zur Berechnung des Schärfwinkels aus den einge­ gebenen Sollwerten und der gemessenen Istdicke des Werkstücks vorgesehen sind, die mit den Stellmitteln zum automatischen Einstellen der Schnittparameter gekoppelt sind.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Erfindungsgemäß wird die aufwendige Speicherung einer Vielzahl von Sätzen von Schnittparametern dadurch vermieden, daß grund­ sätzlich immer die gemessene Istdicke des Werkstücks in Verbin­ dung mit der gewünschten Schärfbreite und der gewünschten Schärfdicke als Soll-Parameter verwendet wird, um mit Hilfe der bekannten Tangensfunktion den hierzu notwendigen Schärfwinkel zu bestimmen und zur automatischen Einstellung zu verwenden.

In Abkehr von der jahrzehntelangen Übung, einen schrägen Schärfschnitt über die Parameter Schärfdicke und Schärfwinkel zu definieren und den Schärfwinkel so lange zu variieren, bis die gewünschte Schärfbreite erreicht wird, wird erfindungsgemäß also nunmehr die Schärfbreite und die Schärfdicke in Kombination mit der gemessenen Istdicke des Materials verwen­ det, um den Schärfwinkel zu bestimmen. Dies führt gegenüber den herkömmlichen Schärfverfahren zu einer erheblichen Vereinfa­ chung des Schärfverfahrens bzw. der Programmierung der Steuer­ einrichtung.

Eine Abspeicherung einer Vielzahl von Datensätzen ist nicht mehr erforderlich, da der Schärfwinkel immer automatisch er­ rechnet und eingestellt wird.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, daß es beim Zusammensetzen von Werkstücken mit Schrägschnitten im wesentlichen darauf ankommt, eine einheitliche Schärfbreite vorzugeben, da die Schärfdicke bei unterschiedlich dicken Werkstücken durch Variation des Schärfwinkels automatisch angepaßt werden kann, um letztendlich eine einheitlich lange Schrägfläche (Hypotenuse) zu erzielen, die mit einer entsprechend langen Schrägfläche eines zweiten Werkstückes später zusammengefügt und z. B. durch Nähen oder Kleben verbunden werden kann.

In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird eine durch abweichende Materialeigenschaften, insbesondere durch eine abweichende Härte des Werkstücks bedingte Abweichung der Schnittgeometrie von der gewünschten Form als Korrekturwert bei der gemessenen Istdicke berücksichtigt, um einen korrigierten Schärfwinkel zu bestimmen.

Durch diese Maßnahme kann auch von wenig geübten Benutzern dann, wenn das Werkstück in seinen Eigenschaften von den durch­ schnittlichen Materialeigenschaften abweicht, eine einfache Korrektur vorgenommen werden. Der Benutzer muß sich hierzu nicht unterschiedliche Härtewerte oder dergleichen merken, son­ dern kann einfach eine Dickenkorrektur als Absolutwert bezogen auf die gemessene Istdicke des Materials eingeben.

Ferner ist es in zusätzlicher Weiterbildung der Erfindung mög­ lich, zum paarweisen Schärfen mit einer bestimmten Schnittfolge die Schnittparameter zu spiegeln, um nach dem Schärfen eines ersten Werkstücks zum Schärfen des zweiten Werkstücks automa­ tisch die Schnittparameter für das zweite Werkstück zu erhal­ ten.

Auch hierdurch wird das Schärfverfahren vereinfacht und die Be­ dienung der Schärfvorrichtung erleichtert.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nach­ stehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungs­ beispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht einer erfindungs­ gemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 eine schematische Darstellung der geometrischen Ver­ hältnisse bei einem Schrägschnitt; und

Fig. 3 eine schematische Darstellung der geometrischen Ver­ hältnisse bei einem Stufenschnitt.

In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet. Die Vorrichtung 10 umfaßt ein kasten­ artiges Gehäuse 11, an dem ein Glockenmesser 12 mit horizonta­ ler Drehachse geringfügig über dessen Oberfläche hervorragt. Ein Anschlag 13, eine Führungsrolle 14 und eine Vorschubwalze 15 sind in an sich bekannter Weise am Glockenmesser 12 angeord­ net. Die Antriebsmotoren und Servomotoren zum Verstellen der vorstehend genannten Elemente sind in Fig. 1 der Übersichtlich­ keit halber lediglich mit den Ziffern 18 und 19 angedeutet.

An einem vertikalen Aufsatz 24 des Gehäuses 11 ist seitlich ein Bedien- und Anzeigeterminal 21 schwenkbar angeordnet. An diesem vertikalen Aufsatz 24 ist ferner unmittelbar oberhalb der Füh­ rungsrolle 14 eine Dicken-Meßeinrichtung 20 an sich bekannter Bauart angebracht. Diese Dicken-Meßeinrichtung dient zur Er­ mittlung der Istdicke der zu schärfenden Werkstücke 17.

Zur Eingabe von Korrekturwerten und zur Auswahl von gewünschten Schnittfolgen ist eine Eingabeeinrichtung 22 in Form einer Ta­ statur am rechten Ende des Gehäuses vorgesehen. Diese Eingabe­ einrichtung 22 ist mit einer mit der Ziffer 23 angedeuteten Steuereinrichtung gekoppelt, die den gesamten Arbeitsablauf der Vorrichtung 10 steuert und mit den Stellmitteln 18, 19, der Dicken-Meßeinrichtung 20 und gegebenenfalls einer zusätzlich vorgesehenen Härte-Meßeinrichtung (nicht dargestellt) gekoppelt ist, um den Arbeitsablauf automatisch bzw. halbautomatisch zu steuern. Die eingestellten Daten, Schnittfolgen, erhaltenen Meßwerte und dergleichen, Losgrößen oder ähnliches können auf dem Monitor 21 angezeigt werden.

Soweit ist die Vorrichtung 10 an sich bekannt und entspricht im wesentlichen der Ausführung gemäß der DE 39 37 395 C1.

Von der vorbekannten Vorrichtung unterscheidet sich die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung 10 jedoch durch eine gänzlich andere Arbeitsweise bei der Ermittlung und Einstellung der Schnittpa­ rameter, wie im folgenden anhand der Fig. 2 und 3 verdeut­ licht wird.

Erfindungsgemäß wird grundsätzlich die Schärfbreite B als Soll- Parameter für einen Schärfschnitt eingestellt. Die Istdicke D_i des Werkstückes 17 wird mit Hilfe der Dicken-Meßeinrichtung 20 ermittelt. Hieraus wird mit Hilfe der Tangensfunktion der Schärfwinkel α ermittelt und das Stellmittel 18 automatisch auf den errechneten Schärfwinkel α eingestellt.

Bei einem "idealen" Material, das in seiner Härte dem abgespei­ cherten Wert entspricht, also z. B. bei einem bestimmten Leder, kann die Tangensbeziehung unmittelbar zur Berechnung verwendet werden:

Um nun die Auswirkungen unterschiedlicher Materialeigenschaf­ ten, insbesondere einer unterschiedlichen Materialhärte, zu er­ fassen, wird ein Korrekturwert bei der Ermittlung des Schärfwinkels verwendet, der einfach additiv bei der Schärf­ dicke berücksichtigt wird. Weicht beispielsweise die Härte des zu bearbeitenden Werkstücks von der durchschnittlichen Härte ab, handelt es sich also etwa um einen härteren Werkstoff, so wird bei sonst gleichen Schnittparametern das Werkstück während des Schnittes weniger zusammengedrückt, so daß sich eine größe­ re Schnittdicke und damit auch eine größere Schnittbreite er­ gibt. Um dies zu korrigieren, wird ein entsprechender Korrek­ turwert ΔH von der Istdicke subtrahiert.

Der automatisch zu ermittelnde und einzustellende Schärfwinkel α errechnet sich dann nach der Beziehung:

Die Schärfvorrichtung 10 ist nun so programmiert, daß der Kor­ rekturwert ΔH über der gemessenen Istdicke D_i des Werkstücks auf alle eingegebenen und gespeicherten Schärfschnitte einwirkt und somit bei unterschiedlichen Istdicken D_i immer die ge­ wünschte Schärfbreite B erreicht wird, weil der Schärfwinkel α entsprechend errechnet und automatisch eingestellt wird.

Es versteht sich, daß auch Parallelschnitte in entsprechender Weise korrigiert werden können, d. h., daß die gemessene Istdicke um einen entsprechenden Korrekturwert oder Offsetwert für die Abweichung der Härte von der durchschnittlichen Härte des Mate­ rials korrigiert werden kann.

In entsprechender Weise werden die Verhältnisse bei einem Stu­ fenschnitt angepaßt, wie im folgenden anhand von Fig. 3 erläu­ tert ist.

Bei diesem Schärfschnitt verbleibt unterhalb der Schräge noch ein Bereich des Materials, an dem keine Schärfung erfolgt, also eine Restmaterialdicke, bezeichnet als Solldicke Y.

Wiederum wird die Istdicke des Materials D_i gemessen und unter Berücksichtigung eines eventuellen Korrekturwertes ΔH für die Härte zusammen mit der gewünschten Solldicke Y und Sollbreite B zur Berechnung des Schärfwinkels α verwendet:

Insoweit entspricht die Berechnung vollständig der zuvor erläu­ terten Berechnung anhand von Fig. 2 gemäß Gleichung (2) und wurde lediglich um die verbleibende Restmaterialstärke, be­ zeichnet als Solldicke Y, erweitert.

Für alle Arten von Schärfschnitten besteht die Möglichkeit, die gewünschte Solldicke Y als Relativwert vorzugeben, d. h. z. B. Schärfung auf 70% der gemessenen Istdicke D_i. In diesem Fall wird das Material z. B. bei einer gemessenen Istdicke von 2 mm bei einem abgestuften Schrägschnitt auf 1,4 mm ausgeschärft, wobei auch hier Schärfwinkel zu einer vorgegebenen Schärfbreite automatisch errechnet und eingestellt wird.

Andererseits kann die Einstellung der Schärfdicke auch so er­ folgen, daß ein Schrägschnitt (ohne Stufe) erfolgen soll, wobei dann der Sollwert für die Schärfdicke Y mit 0% eingestellt wird.

Claims (5)

1. Verfahren zum Schärfen von lappenartigen Werkstücken aus nachgiebigem Material, bei dem mittels eines Messers (12) an einem Rand eines Werkstücks (17) ein Schnitt angebracht wird, dessen Form durch Schnittparameter bestimmt ist, wo­ bei die Istdicke (D_i) des Werkstücks (17) gemessen wird und die Schnittparameter in Abhängigkeit von der gemesse­ nen Istdicke (D_i) des Werkstücks (17) und von der ge­ wünschten Schnittart und -geometrie ausgewählt und einge­ stellt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Schärfbrei­ te (B) und die Schärfdicke (Y) des Schnittes als Soll- Parameter vorgegeben werden und der Schärfwinkel (α) in Abhängigkeit von diesen Parametern und der gemessenen Ist­ dicke (D_i) automatisch eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine durch abweichende Materialeigenschaften, insbesondere durch eine abweichende Härte des Werkstücks (17) bedingte Abweichung der Schnittgeometrie von der gewünschten Form als Korrekturwert (ΔH) bei der gemessenen Istdicke (D_i) berücksichtigt wird, um einen korrigierten Schärfwinkel (α) zu bestimmen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum paarweisen Schärfen mit einer bestimmten Schnitt­ folge die Schnittparameter gespiegelt werden, um nach dem Schärfen eines ersten Werkstücks (17) automatisch die Schärfparameter zum Schärfen eines zweiten Werkstücks (17) zu erhalten.

4. Vorrichtung zum Schärfen von lappenartigen Werkstücken (17) aus nachgiebigem Material, mit mindestens einem Füh­ rungselement (13, 14), einem Glockenmesser (12) und einer Vorschubwalze (15) zum Transportieren und Führen der Werk­ stücke (17) und zum Anbringen randseitiger Schnitte mit durch Schärfparameter vorgegebener Geometrie, mit Stell­ mitteln (18, 19) zum Verstellen des Führungselementes (13, 14), mit einer Steuereinrichtung (23), die einen Speicher zum Speichern von Daten, sowie Mittel zur Berechnung von Schnittparametern aus eingegebenen und gespeicherten Daten aufweist, und die mit einer Eingabeeinrichtung (22) zur Eingabe von Daten und mit einer Dicken-Meßeinrichtung (20) zur Erfassung der Istdicke (D_i) des Werkstücks (17) gekop­ pelt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrich­ tung (23) zur Eingabe einer gewünschten Schnittart, sowie der Schärfbreite (B) und der Schärfdicke (Y) als Sollwert programmiert ist, und daß Mittel zum Berechnen des Schärfwinkels (α) aus den eingegebenen Sollwerten (B, Y) und der gemessenen Istdicke (D_i) des Werkstücks (17) vor­ gesehen sind, die mit den Stellmitteln (18, 19) zum auto­ matischen Einstellen der Schärfparameter gekoppelt sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (23) die Eingabe von materialspezi­ fischen Parametern, insbesondere der Härte des Werkstücks (17) erlaubt, und daß Mittel zur Berechnung eines Korrek­ turwertes (ΔH) für die Istdicke (D_i) aus diesen material­ spezifischen Parametern vorgesehen sind, der zu der gemes­ senen Istdicke (D_i) des Werkstücks (17) addiert oder subtrahiert wird, um hieraus in Verbindung mit der ge­ wünschten Schärfbreite (B) einen korrigierten Schärfwinkel (α) zu errechnen.