DE3937395C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schärfen von lappen­ artigen Werkstücken aus Leder oder Lederersatzstoffen, bei dem mittels eines Messers an einem Rand des Werkstücks ein Schnitt angebracht wird, dessen Form durch Verstellung der relativen Lage von Werkstück und Messer in Abhängigkeit von in einem Speicher abgelegten Daten bestimmt wird, wobei die Daten von einer Dicke des Werkstücks abhängen.

Die Erfindung betrifft ferner eine Schärfmaschine zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4.

Ein Verfahren und eine Schärfmaschine der vorstehend genannten Art sind aus der DE 37 32 059 A1 bekannt.

Schärfmaschinen werden in der lederbearbeitenden Industrie, insbesondere der Schuhindustrie und der Täschnereiindustrie dazu verwendet, um Zuschnitte aus Leder, Gummi, Kunststoff oder anderen Lederersatzstoffen an ihren Kanten durch Beschnei­ den mit einer vorgegebenen Querschnittsform zu versehen. An Querschnittsformen haben sich bestimmte Standardformen heraus­ gebildet, die in der Fachsprache als "Schnitte" bezeichnet werden. Beispiele derartiger Schnitte mit definierten Quer­ schnittsformen sind der sogenannte "Untertritt", der "Bugg­ schnitt", der "Buggrillenschnitt", die "offene Kante" und die "verlaufende Kante", wobei regional teilweise auch andere Bezeichnungen für derartige Schnitte verwendet werden.

Die genannten Schnitte weisen im allgemeinen entweder eine Anschrägung im Bereich der Kante des Werkstücks oder eine Ausnehmung mit zu den Seitenflächen des Werkstücks parallelen Seiten auf. Zur Definition eines bestimmten Schnittes einer Schnittart genügen daher in der Regel zwei Werte, beispielsweise die verbleibende Dicke an der beschnittenen Stirnkante des Werkstücks und die Breite des Schnittes an der Oberflächenebene des Werkstücks oder - bei einem schräg angeschnittenen Werk­ stück - der Anstiegswinkel der Schräge.

Im allgemeinen werden die Zuschnitte an ihren üblicherweise ungeraden Außenkanten bereichsweise mit unterschiedlichen Schnittarten versehen, je nachdem, wie der Zuschnitt mit anderen Zuschnitten später zu einem Artikel, beispielsweise einem Schuh, einer Geldbörse o. dgl. zusammengesetzt werden soll.

Bei sogenannten Mehrschnitt-Schärfmaschinen ist es bekannt, für jeweils ein zu bearbeitendes Werkstück die vorgesehenen Schnitte mit ihrem jeweiligen Wertesatz, d. h. den genannten zwei Zahlenwerten, hintereinander in Form einer Gruppe von Wertesätzen (Schnittfolge) vorzugeben, und zwar in der Folge, wie die Schnitte am Außenumfang des Werkstücks aufeinander folgen. Mittels eines Schalters, meist eines Fußschalters, lassen sich dann die Wertesätze nacheinander abrufen, wodurch die Führungselemente und die Vorschubwalze in Abhängigkeit von den Wertesätzen jeweils so eingestellt werden, daß die Schärfmaschine den gewünschten Schnitt ausführt. Der Benutzer einer derartigen Mehrschnitt-Schärfmaschine kann auf diese Weise das Werkstück an einer vorbestimmten Ausgangsposition des Umfanges an die Schärfmaschine ansetzen und bei einge­ stelltem erstem Wertesatz den entsprechenden Schnitt über einen bestimmten Umfangsbereich ausführen. Er schaltet dann durch Betätigen des Fußschalters auf den nächsten Wertesatz in der Gruppe um, und die Schärfmaschine verstellt ihre genann­ ten Elemente in der Weise, daß nun der angrenzende, noch unbearbeitete Abschnitt des Umfanges des Werkstücks weiter mit dem zweiten vorgewählten Schnitt bearbeitet wird. Es ist aber üblicherweise so, daß innerhalb einer Gruppe von Werte­ sätzen (Schnittfolgen) bestimmte Wertesätze (Schnitte) perio­ disch wiederkehren, weil die Anbringungsart eines Zuschnitts an anderen Zuschnitten beispielsweise paarweise an den Seiten gleich ist.

Bei der eingangs genannten bekannten Schärfmaschine ist ein Monitor vorgesehen, auf dessen Bildschirm der jeweils angewählte Schnitt sowohl grafisch wie auch alphanumerisch mit seinen jeweiligen Werten dargestellt ist. Außerdem kann eine Artikel­ nummer, eine Schnittfolge u. dgl. auf dem Bildschirm dargestellt werden.

Bei der bekannten Schärfmaschine werden die Werte bzw. Werte­ sätze nach Artikelnummern geordnet, so daß bei Eingabe einer Artikelnummer, beispielsweise einer Modellnummer eines Schuh­ modells, die entsprechenden Werte oder Wertesätze selbsttätig aufgerufen werden.

Wie bereits erwähnt wurde, sind die einzelnen Schnitte dadurch definiert, daß ihre Werte (Dicke, Breite, Winkel) vorgegeben werden. Dies bedeutet jedoch, daß sich die angegebenen Einstell­ werte immer auf eine bestimmte Ausgangsdicke der angelieferten Zuschnitte beziehen müssen.

Bei der bekannten Schärfmaschine ist daher innerhalb des Steuergerätes eine Wichtungsstufe vorgesehen, die dem Speicher nachgeschaltet ist. Je nachdem, ob die Zuschnitte aus dünnerem oder dickerem Material bestehen, vermindert oder erhöht die Wichtungsstufe die Einstellwerte auf ihrem Weg vom Speicher zu den Ansteuerelementen der Servomotoren. Auf diese Weise werden die jeweils verwendeten Meßwerte in der erforderlichen Weise korrigiert, ohne daß die Werte im Speicher selbst ange­ tastet werden.

Die bekannte Maschine geht dabei davon aus, daß der Benutzer der Schärfmaschine infolge seiner langjährigen Erfahrung die Dicke des Materials des Zuschnittes ertasten kann, um dann ggf. über die Wichtungsstufe einen entsprechenden Korrektur­ faktor einzustellen.

Die bekannte Schärfmaschine hat daher insoweit den Nachteil, daß eine exakte Korrektur der Schnittwerte, insbesondere bei stark schwankender Materialstärke, nicht oder nur mit großem Zeitaufwand möglich ist, und es hat sich in der Praxis gezeigt, daß die Benutzer derartiger Schärfmaschinen immer eine Reihe von Probeschärfungen an Werkstücken durchführen, ehe bei veränderter Materialstärke wieder die optimale Einstellung gefunden wurde. Es liegt auf der Hand, daß damit ein erheblicher Zeitaufwand verbunden ist, abgesehen davon, daß Werkstücke durch die Probeschnitte verdorben werden und nicht verwendet werden können.

Bei anderen bekannten Schärfmaschinen, die ebenfalls über einen Speicher für Schnittwerte verfügen, ist der Speicher im wesentlichen frei programmierbar und kann daher vom Benutzer der Schärfmaschine nach seinen individuellen Bedürfnissen programmiert werden. Bei einer bekannten Schärfmaschine dieser Art enthält der Speicher beispielsweise 99 Speicherplätze, auf denen einzelne Schnitte oder Schnittfolgen als Werte abgelegt werden können.

Diese bekannten Schärfmaschinen haben jedoch den Nachteil, daß es für einen Benutzer außerordentlich schwierig ist, den für die jeweilige Anwendung erforderlichen Schnitt bzw. Schnitt­ folge aufzufinden, weil der Speicher bei freier Programmierung erfahrungsgemäß unsystematisch geordnet ist. In der Praxis behelfen sich daher Benutzer derartiger Schärfmaschinen mit mehr oder weniger brauchbaren Notizzetteln oder -broschüren, in denen die einzelnen Schnitte oder Schnittfolgen aufgeschrie­ ben sind, um dann im Bedarfsfall durch Nachschlagen gefunden werden zu können.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Schärfmaschine der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß auch bei Werkstücken mit schwankender Materialdicke der jeweils erforderliche Schnitt bzw. die jeweils erforderliche Schnittfolge ohne Probieren und ohne mühsames Suchen in Unterlagen eingestellt werden kann.

Gemäß dem eingangs genannten Verfahren wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß die Datenspeicher auf Speicherplätzen in Abhängigkeit von der Dicke abgelegt werden, daß die Dicke als Digitalsignal bestimmt wird, und daß die bestimmten digitalen Werte der Dicke zur unmittelbaren Adressierung von Speicherplätzen verwendet werden.

Gemäß der eingangs genannten Schärfmaschine wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß eine Meßeinrichtung Mittel zum Erfassen einer Dicke des Werkstücks umfaßt, daß die Meßeinrichtung ein der Dicke entsprechendes Digitalsignal erzeugt, und daß die Meßeinrichtung mit einer ersten Adreßleitung des Speichers verbunden ist.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

Zunächst wird durch eine exakte digitale Messung der Dicke des Werkstücks garantiert, daß Ungenauigkeiten, wie sie beim Abtasten von Werkstücken auch bei erfahrenen Arbeitern auftreten können, vollkommen vermieden werden. Vor allem aber hat die unmittelbare Kopplung der Dickenmessung mit der Adressierung des Speichers den Vorteil, daß irrtumsfrei derjenige Speicher­ platz bzw. diejenige Gruppe von Speicherplätzen angewählt werden, in denen diejenigen Schnitte oder Schnittfolgen ab­ gespeichert sind, deren Werte auf die jeweils gemessene Mate­ rialdicke abgestimmt sind.

Auf diese Weise entfällt ein zeitraubendes und mühseliges Suchen in Unterlagen zum Auffinden des jeweils erforderlichen Speicherplatzes, weil die Zuordnung von Meßwert und Speicher­ platz selbsttätig und damit praktisch ohne Zeitverlust und irrtumsfrei vonstatten geht. Dadurch, daß selbsttätig der korrekte Speicherplatz adressiert wird, entfallen auch Probe­ schnitte, und es wird daher auch insoweit weder Material noch Zeit vergeudet.

Schärfmaschinen der hier interessierenden Art werden häufig in größeren Produktionsanlagen eingesetzt, wo eine Vielzahl derartiger Maschinen mit entsprechenden Arbeitsplätzen in einer gemeinsamen Betriebshalle untergebracht sind. Wenn bei Schärfmaschinen bekannter Art neue Chargen von Werkstücken zugestellt werden und es stellt sich heraus, daß die zuge­ stellten neuen Werkstücke von anderer Dicke sind, so entsteht bei herkömmlichen Produktionsanlagen eine beträchtliche Unruhe, weil nun an jeder einzelnen Schärfmaschine durch Probieren oder Nachschlagen von Meßwerten eine neue Einstellung der Schärfmaschine gefunden werden muß. Diese Beunruhigung multi­ pliziert sich naturgemäß bei größeren Produktionsanlagen und kann zu einer deutlichen Herabsetzung der Produktivität führen.

Im Gegensatz dazu hat sich bei praktischen Versuchen gezeigt, daß mit Verfahren und Schärfmaschinen der erfindungsgemäßen Art erhebliche Einsparungen an Zeit und Material erzielt werden können und daß die vorstehend erläuterten Unruhen im Betriebs­ ablauf vollkommen vermieden werden.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die digitalen Werte der Dicke zur unmittel­ baren Adressierung einer Gruppe von Speicherplätzen verwendet, wobei innerhalb der Gruppe einzelne Speicherplätze als Unter­ adresse mittels eines manuell eingebbaren, digitalen Signals aufrufbar sind.

Entsprechend führt bei einer bevorzugten Ausbildung der erfin­ dungsgemäßen Schärfmaschine die erste Adreßleitung zu mindestens einer höheren Stelle von mehrstelligen Adressen des Speichers und eine zweite, manuell von der Tastatur ansteuerbare Adreß­ leitung zu mindestens einer niedrigeren Stelle der Adressen.

Diese Maßnahmen haben den Vorteil, daß über die Dickenmessung nicht nur ein einziger Schnitt bzw. Folge von Schnitten ange­ steuert werden kann, sondern vielmehr in einer zweiten Ansteuer­ ebene eine Mehrzahl von Schnitten bzw. Schnittfolgen, die sämtlich für Material der gemessenen Schnittdicke ausgelegt sind. Für den Benutzer des Verfahrens bzw. der Maschine ergibt sich damit der Vorteil, daß er sich nur eine bestimmte kleine Menge von Schnitten bzw. Schnittfolgen merken muß, beispiels­ weise durch fortlaufende Nummern von 1 bis 10 und daß er diese kleine Menge von Schnitten bzw. Schnittfolgen bei jeder Mate­ rialdicke anwenden kann, weil das Verfahren bzw. die Maschine bereits die Gruppe von Schnitten bzw. Schnittfolgen ausgewählt hat, der der jeweiligen Materialdicke zugeordnet ist und nur noch innerhalb dieser Gruppe manuell der gewünschte Schnitt bzw. die gewünschte Schnittfolge ausgewählt werden muß.

Bei einer besonders bevorzugten Weiterbildung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens wird eine Härte des Werkstückes gemessen, und der gemessene Wert der Härte wird dem Wert der Dicke überlagert.

Entsprechend umfaßt bei einer besonders bevorzugten Weiterbil­ dung der erfindungsgemäßen Schärfmaschine die Meßeinrichtung ferner Mittel zum Erfassen einer Härte des Werkstückes, wobei die Meßeinrichtung ein der Härte entsprechendes Signal erzeugt und eine Überlagerungsstufe für das Dickensignal und das Härtesignal vorgesehen ist, die an die erste Adreßleitung angeschlossen ist.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß Bearbeitungsfehler aus­ geschlossen werden, die sich dadurch einstellen könnten, daß z. B. ein besonders weiches Leder während der Bearbeitung auf eine geringere Dicke zusammengedrückt wird, so daß an sich mit Werten gearbeitet werden müßte, die der Dicke des Leders im zusammengedrückten Zustand entsprechen. Durch die geschil­ derte Überlagerung der Meßwerte von Dicke und Härte wird hier ein Ausgleich geschaffen, weil z. B. bei einem sehr weichen Material die Speicheradressierung so verschoben wird, daß eine an sich zu geringe Dicke des Materials für die Bearbeitung des weichen Werkstoffes zugrundegelegt wird.

Schließlich ist eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Schärf­ maschine besonders bevorzugt, bei der die Meßeinrichtung unmittelbar oberhalb der Führungsrolle angeordnet ist.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß sich die Bearbeitungsposi­ tion und die Meßposition nahezu unter demselben Blickwinkel befinden, so daß der Benutzer der Schärfmaschine nacheinander die Messung und die Bearbeitung vornehmen kann, ohne den Kopf wenden oder neigen zu müssen. Außerdem ist es auf diese Weise vorteilhaft möglich, die Messung und Bearbeitung an nahezu derselben Stelle vorzunehmen, so daß Meßfehler infolge Nicht- Übereinstimmens von Meßort und Bearbeitungsort ausscheiden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht eines Ausfüh­ rungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Schärf­ maschine;

Fig. 2 in Seitenansicht, teilweise im Schnitt und ver­ größert, ein erstes Ausführungsbeispiel einer Meßeinrichtung für eine Dickenmessung, wie sie bei der Schärfmaschine gemäß Fig. 1 verwendet werden kann;

Fig. 3 eine Variante der Meßeinrichtung gemäß Fig. 2, die eine Messung der Dicke und der Härte gestattet;

Fig. 4 ein äußerst schematisiertes Blockschaltbild einer Steuerung der Schärfmaschine gemäß Fig. 1 mit einer Meßeinrichtung gemäß Fig. 3;

Fig. 5 eine schematisierte Darstellung eines Speichers, wie er für die Schaltung gemäß Fig. 4 verwendet werden kann.

In Fig. 1 bezeichnet 10 insgesamt eine Schärfmaschine mit einem kastenartigen Gehäuse 11. Ein Glockenmesser 12 mit horizontaler Drehachse ragt geringfügig über eine Oberfläche des Gehäuses 11 vor. Ein Anschlag 13, eine Führungsrolle 14 und eine Vorschubwalze 15 sind in an sich bekannter Weise am Glockenmesser 12 angeordnet. Die Antriebsmotoren und Servo­ motoren zum Verstellen der vorstehend genannten Elemente sind in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt, sie sind im übrigen auch an sich bekannt.

Ein vertikaler Aufsatz 20 des Gehäuses 11 ist mit Einstell­ mitteln 21, beispielsweise zum Schleifen des Glockenmessers 12 und zum Abrichten der Schleifscheibe o. dgl. versehen.

Am rechten Rand des Aufsatzes 20 ist ein Scharnier 22 angeord­ net, dessen Gegenstück einen Monitor 23 mit Bildschirm 24 trägt. Das Scharnier 22 ist um eine vertikale Achse 25 verdreh­ bar.

Eine Oberfläche 30 des Gehäuses 11 weist im Bereich des Glocken­ messers 12 eine Einsenkung 31 auf. An die Einsenkung 31 schließt sich nach vorne ein pultartiges Vorderteil 32 an, das in der rechten vorderen Ecke des Gehäuses 11 mit einem Eckausschnitt 33 versehen ist. Im Bereich des Eckausschnittes 33 ist eine vertikale Achse 34 angeordnet, um die herum ein Tastaturblock 35 in Richtung eines Pfeiles 36 drehbar ist. Der Tastaturblock 35 nimmt eine Tastatur 37 mit einer Vielzahl von Einstelltasten auf.

Mit 38 ist ein Fußschalter bezeichnet, der ebenfalls zum Steuern einer Schärfmaschine 10 dient.

Wenn die Einstellwerte für die Schärfmaschine 10 vorgegeben sind, wie dies weiter unten noch erläutert werden wird, kann der Benutzer nun in an sich bekannter Weise einen Zuschnitt in die Einsenkung 31 einführen und läßt ihn mittels der sich drehenden Vorschubwalze 15 am Anschlag 13 sowie der Führungs­ rolle 14 vorbeigleiten, während das Glockenmesser 12 die Kante des Zuschnitts mit der gewünschten Schnittform bearbeitet.

Ist der Umfangsabschnitt, der mit dieser bestimmten Schnittform bearbeitet werden sollte, bearbeitet, so drückt der Benutzer der Schärfmaschine 10 den Fußschalter 38, und die elektronische Steuerung der Schärfmaschine 10 schaltet von selbst innerhalb einer Schnittfolge auf den nächsten Wertesatz um, der dem nächsten auszuführenden Schnitt entspricht. Der Anschlag 13, die Führungsrolle 14 sowie die Vorschubwalze 15 werden entspre­ chend verstellt, und der Benutzer kann über den nächsten Abschnitt des Umfanges des Zuschnitts den jetzt eingestellten Schnitt ausführen.

Sowohl während der Einstellung der Wertesätze wie auch beim Abarbeiten der Wertesätze während der Bearbeitung von Teilen werden die eingegebenen bzw. die eingestellten Wertesätze auf dem Bildschirm 24 als numerisch und grafisch dargestellt, so daß eine ständige Kontrolle der Tätigkeit des Benutzers der Schärfmaschine 10 möglich ist.

Wie bereits weiter oben erwähnt wurde, hängen die Wertesätze, d.h. die numerischen Werte für eine bestimmte Schnittart, naturgemäß von der Dicke des Materials des Zuschnitts ab. Um hier eine eindeutige und reproduzierbare Auswahl der korrekten Werte zu ermöglichen, ist an der Schärfmaschine 10 eine Meßein­ richtung 40 vorgesehen. Die Meßeinrichtung 40 befindet sich an dem vertikalen Aufsatz 20, und zwar vorzugsweise unmittelbar oberhalb der Führungsrolle 14.

Wie weiter unten zu den Fig. 2 und 3 noch erläutert werden wird, dient die Meßeinrichtung 40 zum Messen der Dicke des Materials des Zuschnitts oder auch zusätzlich dessen Härte.

Die Anordnung der Meßeinrichtung 40 oberhalb der Führungsrolle 14 hat den Sinn, die Messung und Bearbeitung des Zuschnitts in möglichst benachbarten Positionen zu erreichen, damit beide Schritte unter demselben Blickwinkel des Benutzers stattfinden. Zu diesem Zweck führt der Benutzer den Zuschnitt in einen Meßspalt der Meßeinrichtung 40 ein, die Messung wird vorgenom­ men, und unmittelbar darauf kann der Benutzer den Zuschnitt mit derselben Stelle an der Führungsrolle 14 zur nachfolgenden Bearbeitung einführen.

Der von der Meßeinrichtung 40 ermittelte Meßwert wird auf dem Bildschirm 24 des Monitors 23 angezeigt, wie in Fig. 1 mit 41 angedeutet.

Ein erstes Ausführungsbeispiel einer Meßeinrichtung 40 ist in Fig. 2 dargestellt. Auf einem maschinenfesten Gehäuse 50 befindet sich eine Auflage 51 für ein Leder-Werkstück 52, also einen Zuschnitt der vorstehend erläuterten Art.

Eine vertikale Meßstange 53 ist axial im Gehäuse 50 geführt. Die Meßstange 53 läuft an ihrem unteren Ende in einen Meßteller 54 aus. Am oberen Ende der Meßstange 53 ist ein Längensensor angeordnet, wie mit einer Marke 55 an der Meßstange 53, einer unmittelbar benachbarten Skala 56 sowie einer daran angeschlos­ senen Klemme 57 veranschaulicht. Es versteht sich, daß die Elemente 55 bis 57 dabei stellvertretend für jede Art von Längensensor stehen können, also für induktive, kapazitive, magnetische, optische oder sonstige Längensensoren bekannter Bauart.

Mit 58 ist eine Handhabe angedeutet, die es gestattet, die Meßstange 53 in Richtung eines Pfeiles 59 nach oben anzuheben.

Zwischen den beiden Lagern des Gehäuses 50 ist die Meßstange 53 mit einem axial festen Flansch 60 versehen. Zwischen dem Flansch 60 und einer oberen Gegenfläche 62 des Gehäuses 50 befindet sich eine die Meßstange 53 umgebende Wendelfeder 61.

Die Meßanordnung 40 kann so geeicht werden, daß in Abwesenheit eines Werkstücks 52 der Meßteller 54 unmittelbar auf der Auflage 51 aufliegt und die Elemente 55 bis 57 zur Abgabe eines Null­ signals einjustiert werden.

Im Betrieb der Meßeinrichtung 40 hebt der Benutzer die Meßstange 53 gegen die Kraft der Feder 61 mittels der Handhabe 58 nach oben an und legt das Werkstück 52 zwischen die Auflage 51 und den Meßteller 54. Wird die Handhabe 58 nun losgelassen, so setzt der Meßteller 54 auf dem Werkstück 52 auf. Die Kraft der Feder 61 ist dabei äußerst gering bemessen, damit keine Meßfehler durch Kompression des Werkstücks 52 auftreten. Mittels der Elemente 55 bis 57 kann nun der jeweilige Meßwert der Dicke des Werkstücks 52 ermittelt und als elektrisches Signal, vorzugsweise als digitalisiertes elektrisches Signal, an der Klemme 57 abgenommen werden.

Fig. 3 zeigt eine Variante mit einer Meßeinrichtung 40′, bei der einige Teile mit denjenigen der Meßeinrichtung 40 gemäß Fig. 2 übereinstimmen. Diese Teile sind in Fig. 3 mit demselben Bezugszeichen versehen, jedoch ist jeweils ein Apostroph hinzugefügt.

Die Meßeinrichtung 40′ gemäß Fig. 3 ermöglicht es, neben der Dicke des Werkstücks 52′ noch dessen Härte festzustellen.

Hierzu ist am Gehäuse 50′ ein Zylinder 70 angeordnet, in dessen Zylinderbohrung 71 ein Kolben 72 läuft. Der Kolben 72, der axial an der Meßstange 53′ befestigt ist, definiert in der Zylinderbohrung 71 eine obere, erste Kammer 73, zu der von außen eine Fluidleitung 74 führt. In die Fluidleitung 74 ist ein Drucksensor 75 geschaltet, dessen Signal an einer Klemme 76 abnehmbar ist. Die Fluidleitung 74 kann in an sich bekannter Weise mittels eines 3/2-Magnetventils 77 unter Druck gesetzt oder druckentspannt werden. Hierzu kann das Magnetventil 77 über eine Klemme 78 mittels eines Steuersignals betätigt werden. Eingangsseitig kann das Magnetventil 77 an eine Druckleitung 79 oder ein druckloses Reservoir 79a angeschlossen werden.

In einer zweiten Kammer 80 der Zylinderbohrung 71 unterhalb des Kolbens 72 befindet sich die Wendelfeder 61′, die den Kolben 72 nach unten gegen den Zylinder 70 und damit das Gehäuse 50′ abstützt. Eine Leitung 81 führt von der zweiten Kammer 80 zu einem drucklosen Reservoir 82.

Die Wirkungsweise der Meßeinrichtung 40′ gemäß Fig. 3 ist wie folgt:

In der Ruhestellung befindet sich das Magnetventil 77 in der in Fig. 3 nicht eingezeichneten Stellung. Die Fluidleitung 74 ist damit entspannt, und die Feder 61′ drückt den Kolben 72 und damit die Meßstange 53′ nach oben.

In dieser Stellung kann das Werkstück 52′ zwischen die Auflage 51′ und das untere Ende der Meßstange 53′ gelegt werden. Das Magnetventil 77 wird nun in die in Fig. 3 eingezeichnete Stellung umgeschaltet, indem ein entsprechendes Steuersignal an die Klemme 78 gelegt wird. Auf diese Weise wird die Fluid­ leitung 74 mit der Druckleitung 79 verbunden, und es baut sich innerhalb der ersten Kammer 73 ein Druck auf, der den Kolben 72 gegen die Kraft der Feder 61′ nach unten drückt. Auch hier gilt, daß die Kraft der Feder 61′ so gering wie möglich eingestellt wird, um Meßfehler zu vermeiden.

Während des Niederfahrens des Kolbens 72 und der Meßstange 53′ wird an den Elementen 55′ bis 57′ die vertikale Position der Meßstange 53′ und am Drucksensor 75 der jeweilige Druck in der ersten Kammer 73 gemessen.

Dieser Druck nimmt zunächst einen sehr geringen Wert ein, der lediglich die Kraft der Feder 61′ überdrücken muß.

Setzt nun die Meßstange 53′ jedoch auf dem Werkstück 52′ auf, so steigt der Druck in der ersten Kammer 73 schlagartig an mit der Folge, daß durch Verknüpfung der Signale an den Klemmen 57′ und 76 die Dicke des Werkstücks 52′ gemessen werden kann.

Bei weiter ansteigendem Druck in der ersten Kammer 73 kann nun ein Kraft-Weg-Diagramm aufgenommen werden, indem zum einen der Weg der Meßstange 53′ in der bereits beschriebenen Weise und andererseits die Kraft über das Drucksignal (Klemme 76) und die Querschnittsfläche des Kolbens 72 ermittelt wird. Aus dem Kraft-Weg-Diagramm läßt sich die Steigung der Meßkurve und damit die Elastizität bzw. Härte des Werkstücks 52′ in an sich bekannter Weise ermitteln.

Die mit den Meßeinrichtungen 40 bzw. 40′ der Fig. 2 bzw. 3 ermittelten Meßwerte werden nun einerseits unmittelbar als digitale Werte auf dem Bildschirm 24 des Monitors 23 angezeigt, sie dienen andererseits aber auch zur internen Steuerung der Schärfmaschine 10, wie nachstehend erläutert werden wird:

Fig. 4 zeigt hierzu ein äußerst schematisiertes Blockschaltbild der Steuerung der Schärfmaschine 10.

Diese Steuerung enthält einen Speicher 90, der zum einen in herkömmlicher Weise über eine Klemme 91 manuell adressierbar ist, nämlich über die Tastatur 37 des Tastaturblocks 35.

Eine Verbindungsleitung 92 des Speichers 90 führt zu einer elektronischen Steuereinheit 93, der ebenfalls manuell Steuer­ signale über Klemmen 94 und 95 zuleitbar sind. Die Steuereinheit 93 steuert ihrerseits in an sich bekannter Weise Servomotoren 96, 97 usw. zum Verstellen der Vorschubwalze 15 und des Füh­ rungselementes 13, 14.

Die bis dahin herkömmliche Steuerung wird nun noch dadurch ergänzt, daß eine teilweise selbsttätige Adressierung der Speicherplätze des Speichers 90 vorgesehen wird.

Hierzu wird das Dickensignal, das mittels der Elemente 55 bis 57 gemessen wurde, über eine erste Adreßleitung 99a unmittelbar auf den Speicher 90 geleitet, während die manuell eingebbaren Adressiersignale von der Klemme 91 in der bereits genannten Weise über eine zweite Adressierleitung 99b dem Speicher 90 zugeführt werden.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung kann dabei das Dickensignal in einem Summierpunkt 98 mit dem Härtesignal überlagert werden, das vom Drucksensor 75 zugeführt wird.

Zur Erläuterung der Funktionsweise der vorstehend noch genannten Elemente sei zunächst auf die Detaildarstellung des Speichers 90 in Fig. 5 verwiesen:

Man erkennt dort, daß der Speicher 90 insgesamt beispielsweise 300 Speicherplätze 101 aufweist, die jeweils durch eine Adresse 100 adressierbar sind. Die Adressen 100 sind dabei dreistellig, wobei eine erste Adressenstelle mit 100/1, eine zweite Adressen­ stelle mit 100/2 und eine dritte Adressenstelle mit 100/3 bezeichnet ist. Die Speicherplätze 101 selbst unterteilen sich in jeweils 10 Positionen 101/1, 101/2 usw.

Auf diese Weise ist es möglich, jeden der 300 Speicherplätze 101 mit einer dezimal dreistelligen Adresse 100 zu identifizie­ ren. Auf jedem Speicherplatz 101 können maximal zehn Schnitte abgespeichert werden. Die Schnitte seien dabei im folgenden mit A, B, C, D, E symbolisiert, wobei diese Buchstaben die üblichen Schnitte bezeichnen, nämlich beispielsweise einen Untertritt, einen Buggschnitt, einen Buggrillenschnitt, eine offene Kante oder eine verlaufende Kante.

Wie man aus der Darstellung der Fig. 5 erkennen kann, beginnen die Adressen 100 in der ersten Zeile mit der Numerierung "020", und im zugehörigen ersten Speicherplatz 101 ist lediglich ein einziger Schnitt A abgelegt. In der nächsten Zeile mit der Adresse "021" ist ein einziger Schnitt B abgelegt, in der folgenden "022" ein Schnitt C, in der folgenden "023" ein Schnitt D und in der nächstfolgenden "024" ein Schnitt E.

In der darauffolgenden Zeile "025" ist die Schnittfolge A-B abgelegt, und dies setzt sich mit Schnittfolgen B-C, dann C-A, dann A-B-C-B-A-B-C-B-A und dann A-B-C-A-B-C-A-B-C fort.

Auf diese Weise sind im Speicher 90 insgesamt dreißig Gruppen 102 von jeweils zehn Speicherplätzen 101 gebildet. Innerhalb jeder Gruppe 102 ist die Abfolge von Schnitten (auf den jeweils ersten fünf Speicherplätzen) bzw. Schnittfolgen (auf den jeweils zweiten fünf Speicherplätzen) gleich.

Die Adressierung ist innerhalb jeder Gruppe 102 auf den ersten beiden Stellen gleich, während die Adressierung auf der dritten Stelle von 0 bis 9 durchnumeriert ist. Die Adressierung auf den ersten beiden Stellen ist dabei mit der Schnittdicke, gemessen in Zehntelmillimetern, identisch. Eine Adressierung "025" besagt daher, daß der entsprechende Speicherplatz für eine Materialdicke von 0,2 Millimetern ausgelegt ist und die Schnittfolge A-B (für diese Materialdicke) enthält. Entsprechend besagt die Adressierung "315" daß der Speicherplatz 101 für eine Materialstärke von 3,1 Millimeter ausgelegt ist und ebenfalls die Schnittfolge A-B enthält.

Betrachtet man nun die Darstellungen der Fig. 4 und 5 gemeinsam, so ergibt sich, daß die erste Adreßleitung 99a den beiden ersten Stellen 100/1 und 100/2 der Adressen 100 zugeordnet ist, während die zweite Adreßleitung 99b auf die dritte Stelle 100/3 der Adressen 100 geschaltet ist.

Wird nun beispielsweise mittels der Meßeinrichtung 40 gemäß Fig. 2 am Werkstück 52 eine Dicke von 0,2 Millimetern gemessen, so erscheint dieser Wert an der Klemme 57, beispielsweise als Digitalwert, oder er wird aus einem Analogwert in einen Digital­ wert umgesetzt. Dieser Digitalwert wird nun über die erste Adreßleitung 99a auf den Speicher 90 übertragen mit der Folge, daß dort unmittelbar die erste Gruppe 102 angewählt wird, weil nur dort die beiden ersten Stellen 100/1 und 100/2 die Werte "0" und "2", entsprechend 0,2 Millimetern Dicke, auf­ weisen.

Der Benutzer der Schärfmaschine 10 braucht nun lediglich über die Tastatur 37, d. h. in Fig. 4 die Klemme 91, einen zwischen 0 und 9 variierenden Dezimalwert vorzugeben, um einen der zehn möglichen Schnitte bzw. Schnittfolgen auszuwählen. Den Meßwert der Dicke braucht der Benutzer dabei weder abzulesen noch zu verarbeiten noch sonstwie zu berücksichtigen, weil die entsprechende Auswahl selbsttätig geschieht, wie erläutert. Insgesamt braucht der Benutzer der Schärfmaschine 10 sich daher nur zehn Schnitte bzw. Schnittfolgen zu merken oder auf einem Zettel zu notieren, wobei die Maschine 10 nicht nur unter zehn, sondern vielmehr unter dreihundert Speicherplätzen 100 ihre Auswahl trifft.

Wenn zusätzlich zur Dicke auch die Härte des Materials des Werkstücks 52′ erfaßt wird, wie dies mit der Meßeinrichtung 40′ der Fig. 3 möglich ist, so wird der Meßwert der Härte im Summierpunkt 98 dem Meßwert der Dicke überlagert. Dies kann in einfacher Weise durch Subtraktion geschehen. Stellt bei­ spielsweise die Meßeinrichtung 40′ fest, daß das Material des Werkstücks 52′ verhältnismäßig weich ist, so wird ein beispielsweise gemessener Dickenwert von 0,4 Millimetern am Summierpunkt 98 in einen Wert von 0,3 umgesetzt, und mit der Zahlenfolge "03" werden dann die beiden ersten Stellen 100/1 und 100/2 der Adressen 100 beaufschlagt. Die Schärfmaschine 10 verfährt dann so, als würde statt des weichen Werkstücks 52′ von 0,4 Millimetern Dicke ein härteres Werkstück von 0,3 Millimetern Dicke bearbeitet. Die beim Bearbeiten des weichen Werkstücks 52′ entstehende Kompression wird auf diese Weise kompensiert.

Es wurde bereits erwähnt, daß die Buchstaben A, B, C, D und E in Fig. 5 die üblichen Schnitte der Schärftechnik symbolisieren. Jedem Buchstaben kommen damit ein oder zwei Zahlenwerte zu, die die Geometrie des jeweiligen Schnittes bestimmen. Es versteht sich dabei, daß den genannten Buchstaben nur innerhalb jeder Gruppe 102 dieselben Zahlenwerte entsprechen, während die Buchstaben in unterschiedlichen Gruppen naturgemäß unter­ schiedliche Zahlenwerte verkörpern, weil diese Zahlenwerte mit der Dicke des Werkstücks variieren.

Die Festlegung dieser Zahlenwerte oder, anders ausgedrückt, die Matrix der Werte innerhalb der Speicherplätze 100, wird dabei empirisch festgelegt, wobei auch subjektive Gesichtspunkte der einzelnen Anwender der Schärfmaschine 10 einfließen. So kann z. B. ein und derselbe Schnitt für eine bestimmte Dicke unterschiedlich in seinen speziellen Werten festgelegt werden. Diese unterschiedliche Festlegung der Werte führt dann am fertigen Artikel zu einem unterschiedlichen Aussehen der hergestellten Nähte oder Stoßkanten. Es kann daher unter modischen Gesichtspunkten durchaus erwünscht sein, den grund­ sätzlich bekannten Schnitten durch bestimmte Auswahl von zugehörigen Werten einen bestimmten Charakter zu verleihen.

Bei der Herstellung der Schärfmaschine 10 kann daher im Speicher 90 lediglich beispielhaft eine Matrix von Werten abgespeichert werden, die dann vom jeweiligen Endverbraucher noch entsprechend variiert werden kann. Es ist hierbei möglich, mit bekannten Methoden der Kennfeldvariation vorzugehen, indem einzelne, unveränderliche Meßwerte als Stützpunkte eines Kennfeldes definiert werden und ein vom Hersteller der Schärfmaschine 10 vorgegebenes Standard-Kennfeld durch eine bekannte Abbildungs­ methode in ein gewünschtes neues Kennfeld umgesetzt wird. Dies hat zur Folge, daß die prinzipiellen Gesetzmäßigkeiten des Kennfeldes erhalten bleiben, allerdings die einzelnen Werte des Kennfeldes den gewünschten Besonderheiten des Be­ nutzers der Schärfmaschine 10 angepaßt werden.

Claims (7)

1. Verfahren zum Schärfen von lappenartigen Werkstücken (52) aus Leder oder Lederersatzstoffen, bei dem mittels eines Messers (12) an einem Rand des Werkstücks (52) ein Schnitt angebracht wird, dessen Form durch Verstel­ lung der relativen Lage von Werkstück (52) und Messer (12) in Abhängigkeit von in einem Speicher (90) abgeleg­ ten Daten bestimmt wird, wobei die Daten von einer Dicke des Werkstücks (52) abhängen, dadurch gekennzeich­ net, daß die Daten im Speicher (90) auf Speicherplätzen (101) in Abhängigkeit von der Dicke abgelegt werden, daß die Dicke als Digitalsignal bestimmt wird, und daß die bestimmten digitalen Werte der Dicke zur unmittel­ baren Adressierung der Speicherplätze (101) verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die digitalen Werte der Dicke zur unmittelbaren Adres­ sierung einer Gruppe (102) von Speicherplätzen (101) verwendet werden, und daß innerhalb der Gruppe (102) einzelne Speicherplätze (101) als Unteradresse mittels eines manuell eingebbaren, digitalen Signals aufrufbar sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Härte des Werkstücks (52′) gemessen wird, und daß der gemessene Wert der Härte dem Wert der Dicke überlagert (98) wird.

4. Schärfmaschine mit einer Vorschubwalze (15), mit minde­ stens einem Führungselement (13, 14) und mit einem Glockenmesser (12) zum Transportieren und Führen von lappenartigen Werkstücken (52) aus Leder oder Lederer­ satzstoffen, und zum Anbringen randseitiger Schnitte vorgegebener Querschnittsform, mit Servomotoren (96, 97) zum Verstellen der Vorschubwalze (15) und des Führungselementes (13, 14), mit einem elektronischen Steuergerät (40), das einen Speicher (90) zum Speichern von Querschnittsformen entsprechenden Sätzen von Ein­ stellwerten für die Einstellung der Servomotoren (96, 97) enthält, und mit einer Tastatur (37) zum Adressieren von Speicherplätzen (101) des Speichers (90), dadurch gekennzeichnet, daß eine Meßeinrichtung (40) zum Erfassen einer Dicke des Werkstücks (52) vorgesehen ist, daß die Meßeinrichtung (40) ein der Dicke entsprechendes Digitalsignal erzeugt, und daß die Meßeinrichtung (40) mit einer ersten Adreßleitung (99a) des Speichers (90) verbunden ist.

5. Schärfmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Adreßleitung (99a) zu mindestens einer höheren Stelle von mehrstelligen Adressen (100) des Speichers (90) und eine zweite, manuell von der Tastatur (37) ansteuerbare Adreßleitung (99b) zu mindestens einer niedrigeren Stelle der Adressen (100) führt.

6. Schärfmaschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Meßeinrichtung (40) eine weitere Meßeinrichtung (40′) zum Erfassen einer Härte des Werkstücks (52) umfaßt, daß die Meßeinrichtung (40′) ein der Härte entsprechendes Signal erzeugt, und daß eine Überlagerungsstufe (98) für das Dickensignal und das Härtesignal vorgesehen ist, die an die erste Adreßleitung (99a) angeschlossen ist.

7. Schärfmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (40, 40′) unmittelbar oberhalb der Führungsrolle (14) an­ geordnet ist.