WO1999012440A2 - Vorrichtung zur steuerung eines herstellungsautomaten sowie spannvorrichtung für werkstücke - Google Patents

Vorrichtung zur steuerung eines herstellungsautomaten sowie spannvorrichtung für werkstücke Download PDF

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WO1999012440A2
WO1999012440A2 PCT/DE1998/002683 DE9802683W WO9912440A2 WO 1999012440 A2 WO1999012440 A2 WO 1999012440A2 DE 9802683 W DE9802683 W DE 9802683W WO 9912440 A2 WO9912440 A2 WO 9912440A2
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individual
processing
markings
data
clamping device
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PCT/DE1998/002683
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French (fr)
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WO1999012440A3 (de
Inventor
Gerd Grube
Martin Heetmann
Original Assignee
Carat Robotic Innovation Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Carat Robotic Innovation Gmbh filed Critical Carat Robotic Innovation Gmbh
Priority to AU10219/99A priority Critical patent/AU1021999A/en
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Publication of WO1999012440A3 publication Critical patent/WO1999012440A3/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/06—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D119/00—Driving or controlling mechanisms of shoe machines; Frames for shoe machines
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/401—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control arrangements for measuring, e.g. calibration and initialisation, measuring workpiece for machining purposes

Definitions

  • Device for controlling an automatic manufacturing machine with different, processing handling devices or the like and clamping device for preparing individual receptacles for workpieces or the like to be processed.
  • the invention is directed to a device for controlling an automatic manufacturing machine with different, processing handling devices or CNC machines with individual receptacles for the product to be processed in each case and intermittent feeding of the individual receptacles with the product to the different processing positions according to claim 1.
  • the invention further relates to a clamping device for preparing individual receptacles to be machined for workpieces or the like according to claim 10.
  • One way of automating such series production is to set up linked production lines, in which each production machine takes over certain sections of the entire manufacturing process and the workpieces pass through the linked production facilities in a predetermined order.
  • carousel processing systems in which a product which is to be processed is cycled over the carousel positions and is then removed from the carousel again at a position close to the feed position.
  • Rigid processing machines are often used.
  • no robots used e.g. B. boring mills, milling heads or the like. It can also be provided to change the position of the workpiece within the circular path on the carousel, about 90 ° to rotate, and then again in this rotated position to the next boring or milling machine to be available.
  • processing robots which can machine a workpiece in very complex paths, such as cast burrs, e.g. B Deburring or grinding light alloy rims.
  • the rim is firmly clamped and locked remains in this position during the work to be carried out by the robot.
  • the machining sequence by the robot is programmed and can then be repeated for all rims to be machined, while maintaining the same clamping conditions. If, for example, a rim with a different geometry or a different machining process is to be machined, the machining robot must be reprogrammed. This plays a comparatively subordinate role when changing large series and such programming is still possible in a short time in relation to the processing times for large quantities.
  • a further object is to propose a clamping device for individual receptacles to be machined for workpieces or the like, which allows a production-optimized passage of the products or the like through flexible and / or rigid production facilities.
  • each individual receptacle for the workpiece, for. B. in the manufacture of shoes a last is provided with fixed, reference points forming markings that a device for detecting the markings of the individual recording e.g. at the beginning of the work cycles and that a data processing device is provided for the data of the marking to form a reference point system with an influence on the processing steps that have taken place.
  • the invention achieves that the system immediately recognizes different positions of the product to be processed that differ from the target position on the basis of the markings and the reference point system formed thereby, and compensates for them by modifying the programming of the robot that a constant processing quality is guaranteed despite the deviations.
  • control device it is necessary for the control device to recognize and measure the individual position of the object to be processed. This can be done, for example, in the case of a shoe processing robot in conjunction with a carousel processing machine on the individual last, on which the shoe to be processed is clamped.
  • a data processing system outside the controls of the processing devices such as the processing robot, is provided for processing the control-relevant technology and geometry data, as proposed by the invention.
  • This external computer can be set up for workshop-related offline programming of the connected CNC or robot system and takes over the supply of the machining equipment with the respective machining programs.
  • the production process can also be monitored, since the respective processing state and any deviations are recorded for each individual product.
  • the invention also provides a reading device for sample webs on the product to be processed and for creating a graphic representation of the product to be generated from the read data.
  • a reading device for sample webs on the product to be processed and for creating a graphic representation of the product to be generated from the read data.
  • the so-called "teach-in procedure" can be used or data from a CAD system can be included in the control, which in turn significantly reduces programming times.
  • the function can also be used, for example, for quality assurance and calibration of the production facilities.
  • the invention also provides at least one transformation module in the data processing system for generating and / or optimizing the product-related technological genetic and geometric data.
  • This transformation module is used above all to adapt the machining process, for example the robot, on the basis of the detected markings on the individual image and the deviations between the target and actual positions of the individual image determined therefrom.
  • the correction is thus carried out directly by the transformation module and transmitted from the data processing device to the processing station, which then carries out the processing on the basis of the corrected data.
  • An essential embodiment of the invention is characterized by an optical or tactile measuring system on the processing devices for measuring the relative data of the reference point system or the current stationary absolute data.
  • This measuring system detects the spatial position of the markings on the single image and can identify deviations from them on the basis of the known arrangement of the markings and forward them to the data processing system, in particular to the transformation module.
  • the markings on the receptacle for the workpiece can be designed very differently depending on the workpiece and the machining operations to be carried out.
  • markings which are easy to detect by tactile measuring systems markings which are to be detected optically in particular can also be applied, which markings can then also be detected without contact and possibly from longer distances.
  • the invention encompasses any type of application of markings as well as their design and detection.
  • the number and arrangement of the markings on the individual image can be adapted as desired to the present product and its specifics.
  • the markings on the last on the sole-side underside of each last since this underside is the most accessible part of the last even after the shaft has been opened.
  • at least three depressions for example as bores, can be made as markings in the bottom side of the last on the sole side, which can be easily detected by a tactile measuring system.
  • a sensor, a push button or the like can also be provided for rough positioning of the processing devices on the robot before using the automatic feed via the reference point system.
  • the reference point system has a further advantage in addition to the formation of a type of "fingerprint" for the respective workpiece holder.
  • the reference point system offers the possibility, by repositioning or changing the distance, for example of supplying the processing system with data which allow conclusions to be drawn about the shoe size of the processed shoe,
  • information about the size of the shoe to be manufactured can be encoded at the same time, for example, by scaling the marking distances, which means that, in particular, additional sensors for detecting this information can be dispensed with as part of the production control.
  • PC-based data processing system which, with the aid of CAD data or general geometry data of the product, calculates the technology and geometry data relevant to the control for a CNC machine and / or an industrial robot in such a way that in the CNC or robot system starting from one Task and machine-specific reference system the product-specific processing task is geometrically and technologically processed in the sequence program such that the automatic coupling between the data processing system and the CNC or robot system, offline programming close to the workshop is implemented by external computers.
  • the main time of the industrial robot is relieved to the extent that the programming takes place on an external computer.
  • Reading in the relevant CAD master data or general geometry data of the product by reading in a sample path of the CNC or robot system, digitizing, coupling with CAD systems or by three-dimensional drawing of the product.
  • Geometric transformation module as part of the data processing system in such a way that the previously created and / or optimized technology and geometry data are in a clear, ie functionally mathematical, relation to the reference point system described above.
  • Geometric transformation module as a component of the data processing system, such that when the reference point system described above is spatially shifted, all process-relevant geometry and technology data are shifted relative to the extent that the machining programs of the CNC or robot system in relation to the previously spatially shifted reference point system in suitably adapted to enable optimal process control without further interactive intervention in individual technology or geometry data.
  • Data management module in such a way that the system status and the assignment of programs and / or geometric and technological data to the clamping stations and current strips is determined in such a way that program errors or path errors for special configurations are avoided.
  • Optical or tactile measuring system which is adapted on the CNC or robot system for measuring the relative data of the reference point system or integrated stationary in the work station for measuring absolute data.
  • the measuring system works in such a way that after moving to rough positions of the measuring tip (button) or optical sensor by the CNC or robot system, the reference points can be recorded manually or automatically.
  • the permanently installed absolute measuring system works in such a way that the reference points can be recorded manually or automatically after the work station has been started up by the rotary indexing table.
  • the object relating to the clamping device according to the invention according to claim 10 is based on a clamping device for preparing individual receptacles to be machined for workpieces or the like, in particular for use in connection with the device according to claim 1.
  • This clamping device has an arrangement according to the invention Holding devices for reproducible positioning and fixing of irregularly shaped individual recordings, production devices being provided on or adjacent to the device, with which markings forming reference points on the individual recordings for the workpieces or the like can be arranged and / or further processing on the individual recordings can be carried out.
  • the accuracy when recording deviations between the target position and the actual position is arranged with the greatest accuracy.
  • the mounting and fixing of the individual shots is problematic since, for example, when the individual shots are designed as lasts in the context of shoe production, the lasts are geometrically complex.
  • a safe and at the same time reproducible tension of these strips for the application of the markings for example in the bottom side of the strips on the sole side, therefore creates the precondition for the accuracy in determining deviations in the clamping of the strips in the later production process.
  • the strips in the clamping device held and tensioned by a number of holding devices, which can also be arranged in the form of multi-point supports.
  • adjustable individual runs which are developed, for example, in a product-specific manner, can be used, but in another further development it is also conceivable to use generally known multi-point runs, which are available and known as matrix elements, in which the positions of the individual runs are always program-controlled can be approached again exactly.
  • the individual image e.g. the shoe lasts, provided with the markings forming a reference point system and possibly also prepared for the later production of the products by further processing.
  • the individual recording can be introduced into the production process, possibly with a control or measurement process.
  • markings in the form of depressions preferably in the form of bores, can be introduced into the individual receptacle in the clamping device.
  • Such depressions or bores can be detected particularly easily by tactile means with a high detection accuracy during production and are very simple in the clamping device and at the same time exactly e.g. can be inserted by drilling or milling.
  • positioning or stop surfaces can be formed on the individual receptacle in the clamping device and / or positioning aids can be fixed on the individual receptacle. Positioning or stop surfaces can be used to securely record the individual image in the various workstations of the production process and to clamp it in a reproducible manner. As a result, the changeover times when changing the individual shots between the workstations are reduced and the accuracy of the reclamping is greatly increased. This can also be achieved, for example, by attaching positioning aids to the individual receptacle, for example in the form of standardized clamping elements, which have all the necessary clamping and positioning surfaces. The invention is explained in more detail below with reference to the drawing. This shows in
  • FIG. 1 shows a top view of a processing carousel equipped with the device according to the present invention
  • FIG. 2 shows a side view of a Rauh robot during shoe manufacture, roughly according to arrow II in FIG. 1,
  • FIG. 3 side and bottom view of a strip with a reinforced
  • FIG. 4 - a table with structured explanations of the processing sequence of a shoe
  • Figure 5 an inventive clamping device according to claim 10 for
  • Figure 6 the tensioning device according to Figure 5 in plan view.
  • the invention is illustrated on the basis of the typical production process for shoe manufacture, for example the direct foaming of soles to upper. It goes without saying that the teaching of the invention can be applied to any correspondingly structured production processes and facilities in other production processes and is not limited to shoe manufacture.
  • the soles are, inter alia, in the direct soling process with z. B. PU foams foamed.
  • the sole of a shoe 1 is pulled over a last 2, the last 2 being located on the carousel-like processing center 4 with a number of clamping stations 3.
  • the clamping station 3 thus equipped with a last 2 and with a shaft is now introduced in the direction of rotation 5 into various processing stations AF, which are stationary around the processing center 4.
  • there is such a machining center 4 z. B. from 18 to 40 clamping stations 3, on each of which a pair of strips 2 is attached.
  • a roughing robot 5 is used, for example, to roughen the upper edge 6 of the upper, it is necessary that this is achieved in a relatively very narrow tolerance band with respect to the later upper edge 7.
  • These quality requirements for these special processing stations require a very precise path and process control of the roughing robot 5, the teaching by the machine operator 8 on the robot 5 generally being used to program the robot processing system.
  • Such programming includes teaching about 40 to 100 geometrically defined path points 10 and a large number of correspondingly assigned technology parameters.
  • the present invention addresses these very considerable disadvantages, since the programming effort described is extremely minimized by computer and sensor support.
  • the lasts 2 introduced into the clamping station 3 prior to the first processing by a measuring system 11 for the position of markings 12 e.g. examined on the bottom side of the last 2 and determined their exact spatial position.
  • the data processing system 9 calculates deviations between the determined actual position and the target position of the last 2, on the basis of which a transformation module 13 then processes the machining program e.g. of the processing robot 5 can modify. Through this modification, an optimal and always constant processing quality is achieved despite the deviations found, so that e.g. Clamping errors of the last 2 or the like have no effect on the machining result.
  • FIG. 1 For a further explanation of FIG. 1, reference is made to the table in FIG. 4, in which the processing steps when foaming a sole onto a shoe upper are listed in more detail in their course.
  • the exact production process is known in principle and should therefore only be explained to the extent that this is important for understanding in the context of this invention.
  • the teaching of the invention is to be explained primarily using the example of roughening the upper in the area of the overlap with the sole, as is done in station B and in FIG Figure 2 is shown in more detail.
  • the pair of strips 2 can be pivoted through 180 ° for processing by means of the pivoting device 16 in order to feed one of the strips 2 to be processed to the respective processing device in the stations AF and then to the other strips 2 belonging to the strip pair 2.
  • FIG. 2 Shown in more detail in FIG. 2 is the processing station for roughening, designated B, with a roughing robot 5, the processing arm 14 of which carries a roughing tool 15, which is used for roughening, in particular the region of the upper on the edge 7 of the sole, which is shown in FIG. 3 with a darker one stronger line is shown.
  • the underside 17 of the strips 2 is provided with optically or tactilely detectable markings 12, which, for. B. can be detected by a corresponding measuring system 11.
  • This measuring system 11 can, for. B. be attached directly to the robot arm 14 or in another way stationary at a position in which the markings 12 for the measuring system 11 can be seen.
  • the described embodiment of the invention can be modified in many ways without departing from the basic idea.
  • the invention is not specifically limited to a shoe processing center. All other comparable machining centers can be designed in a similar way.
  • linked production systems are conceivable, in which so-called workpiece carriers are used for the internal transport of workpiece ken (here in particular strips 2) and can also be used as a constructive basic element in tensioning stations.
  • FIGS. 5 and 6 show a clamping device for preparing individual receptacles to be machined for workpieces or the like, in particular for use in connection with the device according to claim 1.
  • This clamping device designated as a whole by 18, has an arrangement of holding devices 19 for reproducible Positioning and definition of irregularly shaped single pictures, for example in the form of shoe lasts 2, production devices 20, 21 being provided on or adjacent to the device, with which markings 12 forming reference points on the individual receptacles in the form of lasts 2 for the workpieces, e.g. Shoes 1 or the like can be arranged and / or further processing 22 can be carried out on the individual receptacles or lasts 2.
  • the tensioning device 18 consists of a base plate 23, onto which holding devices 19 acting as spacers and as supports are placed and fastened, which position and tension a last 2 for shoe manufacture in a reproducible manner.
  • the strip 2 is located above the base plate 23 in such a way that the position of the strip 2 accommodated in the clamping device 18 corresponds to the requirements for the introduction of the markings 12, which are used to monitor the position of the strip 2 e.g. serve in the processing stations A - F of the later production process of the shoes 1.
  • the markings 12, which are only indicated in the plan view according to FIG. 6, are formed here by bores which are introduced into the strips 2 from the underside of the tensioning device 18 by means of drills 20 indicated in FIG.
  • the drills 20 pass through the clamping device 18 from the underside upwards and drill holes in the underside 17 of the last 2 on the sole side. These holes 12 later serve as a reference point system for determining the position of the last 2 in space and are e.g. detected by tactile sensors 11.
  • FIGS. 5 and 6 which are specific to them Type of strips 2 were designed and support the strips 2 down and to the sides by adjustable contact surfaces 24.
  • the column-like sections 25 of the holding devices 18 which overlap the strips 2 upward serve to tension the strip 2 in the position predetermined by the contact surfaces 24.
  • contact surfaces 24 and holding devices 18 from standardized clamping devices, which are designed in a matrix-like manner and form a multiplicity of contact points, as are known to the person skilled in the art and can be adapted in modular form to the shape of the last 2.
  • positioning or stop surfaces 22 can be formed on the strips 2 in the clamping device 18 and / or positioning aids (not shown) can be fixed on the last 2 for positioning or holding the last 2 during serve the later production process.
  • a milling device is indicated as the machining device 21, which machines a stop surface 22 on the top of the last 2 in a planar manner, with the machining of the markings 12 and the stop surface 22 in one clamping and with a defined position of the last 2, an exact assignment of the stop surface 22, markings 12 and strips 2 is guaranteed.
  • a clamping element can in turn be attached to the stop surface 22 in a generally known form and fastened to the last, which cooperates with the clamping devices of the production machines in the form of an adapter and has all the necessary clamping and positioning surfaces.
  • This adapter element is, for example, detachable and connected to the last 2 by pegs.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Steuerung eines Herstellungsautomaten mit unterschiedlichen, bearbeitenden Handhabungsgeräten (5) oder CNC-Maschinen mit Einzelaufnahmen (2) für das jeweils zu bearbeitende Produkt (1) oder dgl. und taktweises Zuführen der Einzelaufnahmen (2) mit dem Produkt (1) zu den unterschiedlichen Bearbeitungsstationen (A-F). Bei dieser Vorrichtung ist jede Einzelaufnahme (2) mit fest angebrachten, Referenzpunkte bildenden Markierungen (12) versehen, darüber hinaus ist eine Einrichtung (11) zur Erfassung der Markierungen (12) der individuellen Einzelaufnahme (2) z.B. zu Beginn der Arbeitstakte und eine Datenverarbeitungseinrichtung (9) für die Daten der Markierung (12) zur Bildung eines Referenzpunkt-Systemes mit Beeinflussung der erfolgenden Bearbeitungsschritte vorgesehen. Die Erfindung betrifft ferner eine Spannvorrichtung (18) zur Vorbereitung zu bearbeitender Einzelaufnahmen (2) für Werkstücke (1) oder dgl. insbesondere zur Verwendung im Zusammenhang mit der Vorrichtung nach Anspruch (1), wobei die Spannvorrichtung (18) eine Anordnung von Halteeinrichtungen (19) zur reproduzierbaren Positionierung und Festlegung auch unregelmäßig geformter Einzelaufnahmen (2) aufweist und an oder benachbart der Spannvorrichtung (18) Fertigungseinrichtungen (20, 21) vorgesehen sind, mit denen Referenzpunkte bildende Markierungen (12) auf den Einzelaufnahmen (2) für die Werkstücke (1) oder dgl. anordenbar sind und/oder weitere Bearbeitungen (22) an den Einzelaufnahmen (2) durchführbar sind.

Description

Vorrichtung zur Steuerung eines Herstellungsautomaten mit unterschiedlichen, bearbeitenden Handhabungsgeräten od. dgl. sowie Spannvorrichtung zur Vorbereitung zu bearbeitender Einzelaufnahmen für Werkstücke od. dgl.
ERSATZBI_ATT (REGEL 26) Beschreibung
Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung zur Steuerung eines Herstellungsautomaten mit unterschiedlichen, bearbeitenden Handhabungsgeräten oder CNC- Maschinen mit Einzelaufnahme für das jeweils zu bearbeitende Produkt und taktwei- ses Zuführen der Einzelaufnahmen mit dem Produkt zu den unterschiedlichen Bearbeitungspositionen nach Anspruch 1. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Spannvorrichtung zur Vorbereitung zu bearbeitender Einzelaufnahmen für Werkstücke oder dgl. nach Anspruch 10.
Im Rahmen der Serienfertigung von Werkstücken oder sonstigen Produkten liegt ein besonderes Augenmerk auf der möglichst gleichbleibenden Qualität von Produkten, die auch durch im Rahmen der Serienfertigung unumgängliche Abweichungen und Toleranzen von Werkstücken, Maschinen und Hilfseinrichtungen möglichst nicht beeinträchtigt werden soll. Hierbei ist insbesondere im Angesicht sinkender Losgrößen darauf zu achten, daß neben den Zeiten für die Qualitätsüberwachung die Neben- zeiten zur Umrüstung von Fertigungseinrichtungen möglichst gering bleiben.
Ein Weg zur Automatisierung derartiger Serienfertigungen ist der Aufbau von verketteten Fertigungslinien, bei denen jede Fertigungsmaschine jeweils bestimmte Teilabschnitte des gesamten Fertigungsprozesses übernimmt und die Werkstücke in vorzugebender Reihenfolge die verketteten Fertigungseinrichtungen durchläuft. Hierzu sind z.B. sogenannte Karussell-Bearbeitungsanlagen bekannt, bei denen ein Produkt, welches es zu bearbeiten gilt, taktweise über die Karussell-Positionen geführt wird und an einer der Zuführposition nahen Position dann bearbeitet wieder aus dem Karussell entnommen wird. Dabei werden häufig starre Bearbeitungsmaschinen, d. h. keine Roboter, eingesetzt, z. B. Bohrwerke, Fräsköpfe od. dgl., wobei auch vorgesehen sein kann, das Werkstück innerhalb der Kreisbahn auf dem Karussell in seiner Position zu ändern, etwa um 90° zu drehen, um dann wieder in dieser gedrehten Position dem nächsten Bohr- oder Fräswerk zur Verfügung zu stehen.
Darüber hinaus sind Bearbeitungsroboter bekannt, die ein Werkstück in sehr komplexen Bahnen bearbeiten können, etwa Gußgrate, um z. B Leichtmetallfelgen ent- graten oder abschleifen zu können. Dabei wird die Felge fest eingespannt und ver- bleibt während der vom Roboter durchzuführenden Arbeiten in dieser Position. Der Bearbeitungsablauf durch den Roboter wird einprogrammiert und kann dann unter Einhaltung möglichst gleichbleibender Aufspannbedingungen für alle zu bearbeitenden Felgen immer wiederholt werden. Soll nun beispielsweise eine Felge mit anderer Geometrie oder anderem Bearbeitungsablauf bearbeitet werden, muß der Bearbeitungsroboter neu programmiert werden. Dies spielt bei einem Wechsel bei Großserien eine vergleichsweise untergeordnete Rolle und derartige Programmierungen sind im Verhältnis zu den Bearbeitungszeiten bei großen Stückzahlen noch in kurzer Zeit möglich.
Es gibt jedoch viele Produkte, die nur in geringen Losgrößen zu fertigen sind bzw. bei denen identische Bearbeitungen nur bei einer kleinen Stückzahl von Werkstük- ken vorgenommen werden müssen, wobei jedoch an einer Reihe von Varianten zueinander ähnliche Bearbeitungen mit jeweils relativ geringen geometrischen oder sonstigen Abweichungen vorzunehmen sind. Ein Beispiel hierfür ist die Herstellung von Schuhen, Stiefeln oder dgl., bei denen eine Vielzahl von unterschiedlichen Modellen jeweils wieder in verschiedenen Größen und jeweils für den linken und rechten Fuß und z.B. Varianten betreffend Sohle etc. hergestellt werden müssen. Die einzelne Losgröße bei der Herstellung eines identischen Schuhes ist daher relativ gering, die Automatisierung derartiger Herstellvorgänge auch wegen der verwende- ten Materialien insbesondere mit flexiblen Fertigungseinrichtungen wie Robotern daher äußerst kompliziert. Insbesondere die vielen Auf- und Umspannvorgänge, die die auf Leisten aufgespannten Schuhe während des Fertigungsprozesses durchlaufen, machen eine flexible Automatisierung bisher problematisch. Damit kommt der Programmierung derartiger Systeme aus Roboter/ Bearbeitungsmaschine/ Zuführsystem eine immer größere Bedeutung zu, da nur durch eine einfache, schnelle und damit effiziente Programmierung der Roboter die von ihnen gewünschte Flexibilität z.B. bei der Schuhherstellung voll zur Geltung bringen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zur insbesondere flexibel automatisierten Fertigung von Produkten zu schaffen, bei der auch schon bei geringen Losgrößen und einer hohen Variantenvielfalt der Produkte eine flexible Fertigung und Bearbeitung der Produkte bei gleichbleibend hoher Qualität möglich ist. Als eine weitere Aufgabe soll eine Spannvorrichtung für zu bearbeitende Einzelaufnahmen für Werkstücke od. dgl. vorgeschlagen werden, die einen fertigungsopti- mierten Durchlauf der Produkte oder dgl. durch flexible und/oder starre Fertigungseinrichtungen erlaubt.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung nach Anspruch 1 dadurch gelöst, daß jede Einzelaufnahme für das Werkstück, z. B. bei der Herstellung von Schuhen ein Leisten, mit fest angebrachten, Referenzpunkte bildenden Markierungen versehen ist, daß eine Einrichtung zur Erfassung der Markierungen der individuellen Einzelaufnahme z.B. zu Beginn der Arbeitstakte und daß eine Datenverarbeitungseinrichtung für die Daten der Markierung zur Bildung eines Referenzpunkt-Systemes mit Beeinflussung der erfolgten Bearbeitungsschritte vorgesehen ist. Über eine einfache, insbesondere sensorgestützte Programmierung erreicht die Erfindung, daß unterschiedliche und von der Sollposition abweichende Positionen des individuell zu bearbeitenden Produktes anhand der Markierungen und des dadurch gebildeten Refe- renzpunktsystems sofort vom System erkannt und über eine Modifikation der Programmierung des Roboters kompensiert werden, so daß trotz der Abweichungen eine jeweils gleichbleibende Bearbeitungsqualität gewährleistet wird. Dazu ist es notwendig, daß die Steuerungsvorrichtung die jeweils individuelle Position des zu bearbeitenden Objektes erkennt und einmißt. Dies kann beispielsweise bei einem Schuh-Bearbeitungsroboter in Verbindung mit einer Karussell-Bearbeitungsmaschine an dem individuellen Leisten erfolgen, auf dem der zu bearbeitende Schuh aufgespannt ist.
Da die rechnergestützte Erstellung und Optimierung von Bearbeitungskurven etwa zum Abschleifen oder Fräsen der Grate an einer geschäumten Schuhsohle durch eine bestimmte Software der Anmelderin unter dem Software-Namen „FAMOS" und „DESCOM" bereits einen Großteil der Programmierarbeit zur wirtschaftlichen Einsetzung von Bearbeitungsrobotern optimiert hat, wird mit der Erfindung erreicht, daß ein Roboter auch dann eingesetzt werden kann, wenn unterschiedliche Situationen an der jeweiligen Position des Karussells taktweise vom Bearbeitungsroboter bewältigt werden müssen. Dies macht die Erfindung über die die Referenzpunkte bildenden Markierungen möglich, da durch deren Erfassung dem Roboter alle notwendigen Informationen gegeben werden, um eine trotz Abweichungen von Sollpositionen optimale Bearbeitung zu gewährleisten. Hierdurch werden insbesondere unterschiedliche Aufspannbedingungen z.B. zwischen zu bearbeitenden Leisten bei der Schuhherstellung dadurch kompensiert, daß die tatsächlich durch einen Leisten einge- nommene Spannposition etwa vor jeder Bearbeitung anhand der Referenzpunkte ermittelt wird und dann durch Modifikation des Bearbeitungsprogrammes z.B. des die Bearbeitung vornehmenden Industrieroboters eventuell vorhandene Abweichungen zur Sollposition des Leistens berücksichtigt werden. Dadurch wird auch bei während der Serienfertigung ständig sich ändernden Ausgangsbedingungen der einzel- nen Bearbeitung eines Leistens dafür gesorgt, daß immer die optimale Bearbeitung durchgeführt werden kann und somit das Produkt in immer gleichbleibender Qualität hergestellt wird.
Als besonders zweckmäßig hat sich erwiesen, wenn zur Verarbeitung der steuerungsrelevanten Technologie- und Geometriedaten eine Datenverarbeitungsanlage außerhalb der Steuerungen der Bearbeitungseinrichtungen, wie beispielsweise der Bearbeitungsroboter, vorgesehen ist, wie dies die Erfindung vorschlägt. Dieser externe Rechner kann dabei zur werkstattnahen Offline-Programmierung des angeschlossenen CNC- oder Robotersystemes eingerichtet sein und übernimmt dabei die Versorgung der Bearbeitungseinrichtungen mit den jeweiligen Bearbeitungspro- grammen. Auch kann neben der Fertigungssteuerung eine Überwachung des Fertigungsablaufes erfolgen, da für jedes individuelle Produkt der jeweilige Bearbeitungszustand und eventuelle Abweichungen erfaßt werden.
Die Erfindung sieht auch eine Einleseeinrichtung von Musterbahnen an dem zu bearbeitenden Produkt und zur Erstellung einer zeichnerischen Darstellung des zu er- zeugenden Produktes aus den eingelesenen Daten vor. Hier kann das sogenannte „teach-in-Verfahren" zum Einsatz kommen oder aber Daten aus einer CAD-Anlage können in die Steuerung mit aufgenommen werden, was wiederum Programmierungszeiten erheblich verkürzt. Die Funktion kann auch z.B. zur Qualitätssicherung und Kalibrierung der Fertigungseinrichtungen genutzt werden.
Die Erfindung sieht auch wenigstens ein Transformationsmodul im Datenverarbeitungssystem zur Erzeugung und/oder Optimierung der produktbezogenen technolo- gischen und geometrischen Daten vor. Dieses Transformationsmodul dient dabei vor allem zur Anpassung des Bearbeitungsablaufes z.B. des Roboters anhand der erfaßten Markierungen auf der Einzelaufnahme und der daraus ermittelten Abweichungen zwischen Soll- und Istposition der Einzelaufnahme. Somit wird unmittelbar durch das Transformationsmodul die Korrektur vorgenommen und von der Datenverarbeitungseinrichtung an die Bearbeitungsstation übermittelt, die dann die Bearbeitung anhand der korrigierten Daten vornimmt.
Eine wesentliche Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich durch ein optisches oder taktiles Meßsystem an den Bearbeitungsgeräten zur Messung der Relativdaten des Referenzpunkt-Systemes oder der aktuellen stationären Absolutdaten aus. Dieses Meßsystem erfaßt dabei die räumliche Lage der Markierungen auf der Einzeiauf- nahme und kann daraus aufgrund der bekannten Anordnung der Markierungen in der Sollposition Abweichungen erkennen und an das Datenverarbeitungssystem, insbesondere an den Transformationsmodul weiterleiten. Die Markierungen auf der Aufnahme für das Werkstück können dabei je nach Werkstück und vorzunehmender Bearbeitungen sehr unterschiedlich ausgebildet sein. Neben durch taktile Meßsysteme einfach zu erfassenden Markierungen können insbesondere auch optisch zu erfassende Markierungen aufgebracht werden, die dann auch berührungslos und ggf. aus größeren Abständen erfaßt werden können. Es versteht sich von selbst, daß von der Erfindung jede Art der Aufbringung von Markierungen sowie deren Ausgestaltung und Erfassung umfaßt ist. Insbesondere die Anzahl und Anordnung der Markierungen auf der Einzelaufnahme kann dabei beliebig an das vorliegende Produkt und seine Spezifika angepaßt werden.
Beispielsweise bietet es sich bei der Herstellung von Schuhen an, die Markierungen bei Leisten auf der sohlenseitigen Unterseite jedes Leistens anzuordnen, da diese Unterseite der am besten zugängliche Teil der Leisten auch nach dem Aufziehen des Schaftes ist. Hierbei können in einer Weiterbildung als Markierungen mindestens drei Vertiefungen, z.B. als Bohrungen, in die sohlenseitigen Unterseite des Leistens eingebracht werden, die durch ein taktil arbeitendes Meßsystem einfach zu erfassen sind. Beispielsweise kann auch ein Meßfühler, ein Taster od. dgl. zur Grobpositionierung der Bearbeitungsgeräte am Roboter vor Einsatz der automatischen Zuführung über das Referenzpunkt-System vorgesehen sein, um z. B. Zustellzeiten extrem zu verringern.
Das Referenzpunkt-System hat neben der Bildung einer Art „Fingerabdruck" für die jeweilige Werkstückaufnahme einen weiteren Vorteil. Das Referenzpunktsystem bietet die Möglichkeit, durch Umpositionierung oder Abstandsveränderung z. B. dem Bearbeitungssystem Daten zuzuführen, die auf die Schuhgröße des bearbeiteten Schuhs Rückschlüsse zulassen, um hier nur ein Beispiel zu nennen. Somit kann bei- spielsweise durch Skalierung der Markierungsabstände gleichzeitig eine Information über die Größe des zu fertigenden Schuhes kodiert werden, wodurch insbesondere weitere Sensoren zur Erfassung dieser Informationen im Rahmen der Produktionssteuerung entfallen können.
Zusammenfassend seien nochmals die besonderen Zielsetzungen, Vorteile und zu erzielenden Ergebnisse der vorliegenden Erfindung nach dem Anspruch 1 wiedergegeben:
Herstellung eines Referenzpunktsystems bestehend aus mindestens drei am Leisten oder an einer anderen Vorrichtung fest angebrachten oder markierten Raumpunkten, welche eine mathematisch und/oder geometrisch eindeutige Zuordnung zur späteren Bearbeitungsbahn oder -bahnen des Produktes aufweisen.
Geometrische Festlegung des Referenzpunktsystems, derart, daß eine konstruktiv bedingte Änderung des Produktes, z. B. Wahl einer anderen Baureihe oder anderen Schuhgröße, einer festen mathematischen und/oder funktionalen Beziehung folgt.
Datenverarbeitungssystem auf PC-Basis, welches mit Hilfe von CAD-Daten oder all- gemeinen Geometriedaten des Produktes, die für eine CNC-Maschine und/oder einen Industrieroboter steuerungsrelevanten Technologie- und Geometriedaten derart berechnet, daß im CNC oder Roboter-System ausgehend von einem Aufgaben- und maschinenspezifischen Bezugsystem die produktspezifische Bearbeitungsaufgabe geometrisch und technologisch im Ablaufprogramm derart verarbeitet wird, daß durch die automatische Kopplung zwischen Datenverarbeitungssystem und CNC- oder Roboter-System eine werkstattnahe Offline-Programmierung durch externe Rechner realisiert ist. Hierbei ist die Hauptzeit des Industrieroboters insofern entlastet, daß die Programmierung an einem externen Rechner erfolgt.
Einlesen der relevanten CAD-Stammdaten oder allgemeinen Geometriedaten des Produktes durch Einlesen einer Musterbahn des CNC- oder Roboter-Systems, Digitalisieren, Kopplung mit CAD-Systemen oder durch dreidimensionale zeichnerische Erstellung des Produktes.
Realisierung einer Mensch-Maschine-Schnittstelle zwischen Datenverarbeitungssystem und Systembediener, derart, daß eine rechnergestützte werkstattnahe, interak- tive Manipulation von Geometriedaten und/oder Technologiedaten in Abhängigkeit des Prozeßverhaltens und/oder der Bearbeitungsqualität durchgeführt werden kann und im CNC- oder Roboter-System zur verbesserten oder optimierten Prozeßführung führt.
Geometrisches Transformationsmodul als Bestandteil des Datenverarbeitungssy- stemes, derart, daß die zuvor erstellten und/oder optimierten Technologie- und Geometriedaten in eindeutiger, also funktional mathematischer, Relation zu dem oben beschriebenen Referenzpunktsystem stehen.
Geometrisches Transformationsmodul als Bestandteil des Datenverarbeitungssystems, derart, daß bei einer räumlichen Verschiebung des oben beschriebenen Re- ferenzpunktsystems eine Relatiwerschiebung sämtlicher prozeß relevanter Geometrie- und Technologiedaten insofern erfolgt, daß die Bearbeitungsprogramme des CNC- oder Roboter-Systems in Relation zum zuvor räumlich verschobenen Referenzpunktsystem in entsprechend angepaßter Weise die optimale Prozeßführung ohne weiteren interaktiven Eingriff in einzelne Technologie- oder Geometriedaten ermöglichen.
Datenverwaltungsmodul, derart daß der Systemstatus als auch die Zuordnung von Programmen und/oder geometrischen und technologischen Daten insofern zu Aufspannstationen und aktuellen Leisten festgelegt ist, daß Programmfehler oder Bahnfehler zu speziellen Konfigurationen vermieden werden. Optisches oder taktiles Meßsystem, welches am CNC- oder Roboter-System zur Messung der Relativdaten des Referenzpunktsystems adaptiert oder zur Messung von Absolutdaten stationär in die Arbeitsstation integriert wird.
Das Meßsystem arbeitet derart, daß nach dem Anfahren von Grobpositionen der Meßspitze (Taster) oder optischen Sensors durch das CNC- oder Roboter-System die Referenzpunkte manuell oder automatisch erfaßt werden können.
Das fest installierte absolute Meßsystem arbeitet derart, daß nach dem Anfahren der Arbeitsstation durch den Rundschalttisch die Referenzpunkte manuell oder automatisch erfaßt werden können.
Die Aufgabe betreffend die Spannvorrichtung gemäß der Erfindung nach Anspruch 10 geht von einer Spannvorrichtung zur Vorbereitung zu bearbeitender Einzelaufnahmen für Werkstücke oder dgl. aus, insbesondere zur Verwendung im Zusammenhang mit der Vorrichtung nach Anspruch 1. Diese Spannvorrichtung weist in er- findungsgemäßer Weise eine Anordnung von Halteeinrichtungen zur reproduzierbaren Positionierung und Festlegung auch unregelmäßig geformter Einzelaufnahmen auf, wobei an oder benachbart der Vorrichtung Fertigungseinrichtungen vorgesehen sind, mit denen Referenzpunkte bildende Markierungen auf den Einzelaufnahmen für die Werkstücke oder dgl. anordenbar sind und/oder weitere Bearbeitungen an den Einzelaufnahmen durchführbar sind.
Es ist für die Genauigkeit bei der Erfassung von Abweichungen zwischen Sollposition und Istposition von besonderer Bedeutung, daß die Markierungen auf den Einzelaufnahmen mit höchster Genauigkeit angeordnet werden. Hierbei ist insbesondere die Halterung und Festlegung der Einzelaufnahmen problematisch, da z.B. bei der Ausgestaltung der Einzelaufnahmen als Leisten im Rahmen einer Schuhproduktion die Leisten geometrisch komplex geformt sind. Eine sichere und gleichzeitig reproduzierbare Spannung dieser Leisten für die Anbringung der Markierungen z.B. in der sohlenseitigen Unterseite der Leisten schafft daher die Voraussetzung für die Genauigkeit bei der Ermittlung von Abweichungen der Aufspannung der Leisten im späteren Produktionsprozeß. Hierfür werden die Leisten in der Spannvorrichtung durch eine Anzahl von Halteeinrichtungen, die auch in Form von Vielpunktauflagen angeordnet werden können, gehalten und gespannt. Hierbei können in einer Weiterbildung einstellbare Einzelauflagen, die z.B. produktspezifisch entwickelt werden zu Einsatz kommen, es ist aber in einer anderen Weiterbildung auch denkbar, als Nor- melemente lieferbare, grundsätzlich bekannte, matrixartig angeordnete Vielpunktauflagen zu verwenden, bei denen die Positionen der Einzelauflagen programmgesteuert immer wieder genau angefahren werden können.
In dieser durch die Halteeinrichtungen gesicherten Position wird die Einzelaufnahme, also z.B. der Schuhleisten, mit den ein Referenzpunktsystem bildenden Markierun- gen versehen und ggf. auch noch durch weitere Bearbeitungen für die spätere Produktion der Produkte vorbereitet. Nach dieser Vorbereitung in der Spannvorrichtung kann die Einzelaufnahme, ggf. unter Nachschaltung eines Kontroll- oder Vermessungsvorganges, in den Produktionsprozeß eingeschleust werden.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn in die Einzelaufnahme in der Spannvorrichtung Markierungen in Form von Vertiefungen, vorzugsweise in Form von Bohrungen einbringbar sind. Derartige Vertiefungen bzw. Bohrungen lassen sich besonders einfach taktil mit einer hohen Erfassungsgenauigkeit während der Produktion erfassen und sind in der Spannvorrichtung sehr einfach und gleichzeitig genau z.B. durch Bohren oder Fräsen einbringbar.
Weiterhin ist denkbar, daß an die Einzelaufnahme in der Spannvorrichtung Positio- nierungs- bzw. Anschlagflächen anformbar und/oder Positionierungshilfen an der Einzelaufnahme festlegbar sind. Positionierungs- bzw. Anschlagsflächen können dazu dienen, die Einzelaufnahme in den verschiedenen Arbeitsstationen des Produktionsablaufes sicher aufzunehmen und reproduzierbar zu spannen. Hierdurch werden die Umrüstzeiten beim Wechseln der Einzelaufnahmen zwischen den Arbeitsstationen gering und die Genauigkeit der Umspannung stark erhöht. Dies kann beispielsweise auch dadurch erreicht werden, daß an die Einzelaufnahme Positionierungshilfen z.B. in Form von standardisierten Spannelementen angebracht werden, die alle benötigten Spann- und Positionierungsflächen aufweisen. Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung noch näher erläutert. Diese zeigt in
Figur 1 - eine Aufsicht auf ein Bearbeitungskarussell ausgerüstet mit der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung,
Figur 2 - eine Seitenansicht auf einen Rauh-Roboter bei der Schuhherstellung etwa gemäß Pfeil II in Figur 1 ,
Figur 3 - Seiten- und Unteransicht eines Leisten mit verstärkt dargestellter
Randkante,
Figur 4 - eine Tabelle mit strukturierten Erläuterungen des Bearbeitungsab- laufes eines Schuhes,
Figur 5 - eine erfindungsgemäße Spannvorrichtung nach Anspruch 10 zur
Aufnahme von z.B. Schuhleisten für die Anbringung z.B. von Markierungen in der Seitenansicht,
Figur 6 - die Spannvorrichtung gemäß Figur 5 in der Draufsicht.
In der Zeichnung, insbesondere Figur 1 und Tabelle in Figur 4 sind einzelne, weiter unten wiedergegebene Arbeitsstationen mit Großbuchstaben dargestellt, die hier erfolgende Beschreibung der Arbeitsstationen bezieht sich auf die Großbuchstaben.
In den Figuren wird die Erfindung anhand des typischen Produktionsablaufes einer Schuhherstellung, etwa eines Direktanschäumens von Sohlen an Schäfte, darge- stellt. Es versteht sich von selbst, daß die Lehre der Erfindung sich auf beliebige, entsprechend strukturierte Fertigungsabläufe und Einrichtungen an anderen Produktionsabläufen übertragen läßt und nicht nur auf die Schuhherstellung beschränkt ist.
Betrachtet man als Beispiel die oben schon genannte Bearbeitungsstation bei der Direktherstellung von Schuhen, werden die Vorteile der Erfindung in besonderem Maße deutlich:
Zur Besohlung von im ganzen mit 1 bezeichneten Schuhen werden die Sohlen u. a. im Direktbesohlungsverfahren mit z. B. PU-Schäumen angeschäumt. Beim Direktbe- sohlen wird der Schaft eines Schuhs 1 über einen Leisten 2 gezogen, wobei sich der Leisten 2 auf dem karussellartigen Bearbeitungszentrum 4 mit einer Anzahl von Aufspannstationen 3 befindet. Die so mit einem Leisten 2 und mit einem Schaft bestückte Aufspannstation 3 wird nun in Umlaufrichtung 5 in verschiedene Bearbei- tungsstationen A-F, die sich stationär um das Bearbeitungszentrum 4 herum befinden, eingebracht. In der Regel besteht ein derartiges Bearbeitungszentrum 4 z. B. aus 18 bis 40 Aufspannstationen 3, auf denen jeweils ein Paar von Leisten 2 befestigt ist. Da die Leisten für die jeweiligen Produktlinien und Schuhgrößen speziell angefertigt werden, befinden sich im Leistenreservoir eines Schuhproduzenten eine weitaus größere Anzahl von Leisten 2 im Lager. Je nach Produktions- und Dispositionsgesichtspunkt ist eine Umrüstung - durch Austausch der Leisten 2 - auf einen anderen Schuhtyp und/oder eine andere Schuhgröße innerhalb kürzester Zeit notwendig, wobei sich die Zuordnung der Leisten 2 zu einer Aufspannstation 3 auf den Bearbeitungszentrum 4 je nach Produktionsbedingung völlig zufällig ergibt.
Wird wie in der Bearbeitungsstation B beispielsweise ein Rauhroboter 5 zum Aufrauhen der Schaftoberkante 6 eingesetzt, ist es notwendig, daß dies in einem relativ sehr engen Toleranzband in bezug auf die spätere Sohlenoberkante 7 erreicht wird. Diese Qualitätsanforderungen an diese speziellen Bearbeitungsstationen erfordern eine sehr genaue Bahn- und Prozeßführung des Rauhroboters 5, wobei in der Regel zum Programmieren des Roboterbearbeitungssystemes das Teachen durch den Maschinenbediener 8 am Roboter 5 angewendet wird. Eine derartige Programmierung beinhaltet das Teachen von ca. 40 bis 100 geometrisch im Raum festgelegten Bahnpunkten 10 und einer Vielzahl entsprechend zugeordneter Technologieparameter.
Die hohen Qualitätsanforderungen an das Bearbeitungsergebnis erfordern eine intensive Optimierungsstrategie, die der Programmierer am Roboter 5 mehrfach durchführen muß, um zum gewünschten Ergebnis zu gelangen. Hierbei sind je nach Bearbeitungsergebnis einzelne Raumpunkte 10 oder Bahnpunktgruppen geometrisch und/oder technologisch am Teach-Pendant oder am Roboter- Bedienungsterminal 9 zu manipulieren. Dieser Prozeß ist recht langwierig, bindet die Maschinenhauptzeit und verursacht dementsprechend unverhältnismäßige Kosten. Da sich aus systembedingten Gründen die an einem Leistenpaar 2 erzielten Ergebnisse an einer speziellen Aufspannstation 3 nicht auf eine andere Aufspannstation 3 desselben Bearbeitungszentrums 4 übertragen lassen, erfolgt im wesentlichen der gleiche Programmiervorgang an dem selben Leistenpaar 2 für jede Aufspannstation 3 im wiederholten Maße, so daß für ein spezielles Leistenpaar 2 so viele Bearbeitungsprogramme existieren wie Aufspannstationen 3 vorhanden sind. Durch die hohe Anzahl von verfügbaren Leistenpaaren 2 oder Aufspannstationen 3 besteht ein unverhältnismäßig hoher Bestand an Programmen, wobei die Erstellung eines neuen und auch nur angepaßten Programmes für ein entsprechendes Leistenpaar 2 in ei- nem wirtschaftlich nicht zu vertretenden Verhältnis zur Produktivität stehen kann.
Diesen ganz erheblichen Nachteilen begegnet die vorliegende Erfindung, da der beschriebene Programmieraufwand durch Rechner- und Sensorunterstützung extrem minimiert wird. Beispielsweise wird nach einer Umrüstung auf andere Leisten 2, z.B. ein anderes Schuhmodell oder eine andere Größe des gleichen Schuhmodells, der in die Aufspannstation 3 eingebrachte Leisten 2 vor der ersten Bearbeitung durch ein Meßsystem 11 auf die Lage von Markierungen 12 z.B. auf der sohlenseitigen Unterseite des Leistens 2 untersucht und deren genaue räumliche Position bestimmt. Hieraus errechnet das Datenverarbeitungssystem 9 Abweichungen zwischen der ermittelten Istposition und der Sollposition des Leistens 2, anhand derer ein Trans- formationsmodul 13 dann das Bearbeitungsprogramm z.B. des die Bearbeitung ausführenden Roboters 5 modifizieren kann. Durch diese Modifikation wird trotz der festgestellten Abweichungen eine optimale und immer gleichbleibende Bearbeitungsqualität erreicht, so daß z.B. Spannfehler des Leistens 2 oder dgl. keine Auswirkungen auf das Bearbeitungsergebnis haben.
Zur weiteren Erläuterung der Figur 1 sei auf die Tabelle in der Figur 4 verwiesen, in der die Bearbeitungsschritte beim Anschäumen einer Sohle an einen Schuhschaft in ihrem Verlauf genauer aufgeführt ist. Der genaue Produktionsablauf ist hierbei grundsätzlich bekannt und soll daher nur soweit erläutert werden, wie dies im Rahmen dieser Erfindung von Bedeutung zum Verständnis ist. Hierbei soll die Lehre der Erfindung vorrangig am Beispiel des Aufrauhens des Schaftes im Bereich der Überdeckung mit der Sohle erläutert werden, wie dies in der Station B erfolgt und in der Figur 2 näher dargestellt ist. Es sei noch angemerkt, daß das Leistenpaar 2 zur Bearbeitung mittels der Schwenkeinrichtung 16 um 180° geschwenkt werden kann, um dem jeweiligen Bearbeitungsgerät in den Stationen A - F einen der zu bearbeitenden Leisten 2 zuzuführen und dann dem zum Leistenpaar 2 gehörenden anderen Leisten 2.
In der Figur 2 näher dargestellt ist die mit B bezeichnete Bearbeitungsstation des Rauhens mit einem Rauhroboter 5, dessen Bearbeitungsarm 14 ein Rauhwerkzeug 15 trägt, das zum aufrauhen, insbesondere des Bereiches des Schaftes an der Sohlenrandkante 7, dient, die in Figur 3 mit einem dunkleren stärkeren Strich darge- stellt ist.
Da praktisch jedes Leistenpaar 2 diesem Rauhroboter 5 in einer geringfügig anderen Position zugeführt wird, da es sich um unterschiedliche Leisten 2 handeln kann, insbesondere was Schuhgröße od. dgl. angeht, muß der Rauhroboter 5 in die Lage versetzt werden, zu erkennen, um welches individuelle Leistenpaar 2 es sich aktuell handelt.
Zu dieser Erkennbarkeit ist beispielsweise die Unterseite 17 der Leisten 2 mit optisch oder taktil erfaßbaren Markierungen 12 versehen, die z. B. von einem entsprechenden Meßsystem 11 erfaßbar sind. Dieses Meßsystem 11 kann z. B. unmittelbar am Roboterarm 14 befestigt sein oder aber in einer anderen Weise stationär an einer Position, in der die Markierungen 12 für das Meßsystem 11 erkennbar sind.
Die Wirkungsweise eines Bearbeitungszentrums 4 hinsichtlich des Fertigungsablaufes eines Schuhes ist in der Tabelle 1 der Figur 4 wiedergegeben, wobei die sich auf die Figur 1 beziehenden Bearbeitungsstationen mit den Großbuchstaben A - F bezeichnet sind.
Natürlich ist das beschriebene Ausführungsbeispiel der Erfindung noch in vielfacher Hinsicht abzuändern, ohne den Grundgedanken zu verlassen. So ist, wie eingangs schon erwähnt, die Erfindung nicht speziell auf ein Schuh-Bearbeitungs-Zentrum beschränkt. Hier können alle anderen vergleichbaren Bearbeitungszentren in ähnlicher Weise gestaltet sein. Darüber hinaus sind verkettete Produktionssysteme denk- bar, in denen sog. Werkstückträger den innerbetrieblichen Transport von Werkstük- ken (hier insbesondere Leisten 2) übernehmen und gleichzeitig in Spannstationen als konstruktives Basiselement genutzt werden können.
In den Figuren 5 und 6 ist eine Spannvorrichtung zur Vorbereitung zu bearbeitender Einzelaufnahmen für Werkstücke oder dgl. dargestellt, insbesondere zur Verwen- düng im Zusammenhang mit der Vorrichtung nach Anspruch 1. Diese im ganzen mit 18 bezeichnete Spannvorrichtung weist eine Anordnung von Halteeinrichtungen 19 zur reproduzierbaren Positionierung und Festlegung auch unregelmäßig geformter Einzelaufnahmen z.B. in Form von Schuhleisten 2 auf, wobei an oder benachbart der Vorrichtung Fertigungseinrichtungen 20, 21 vorgesehen sind, mit denen Referenz- punkte bildende Markierungen 12 auf den Einzelaufnahmen in Form von Leisten 2 für die Werkstücke, z.B. Schuhe 1 , oder dgl. angeordnet werden können und/oder weitere Bearbeitungen 22 an den Einzelaufnahmen bzw. Leisten 2 durchführbar sind.
Die Spannvorrichtung 18 besteht aus einer Grundplatte 23, auf die als Abstandshal- ter und als Auflagen wirkende Halteeinrichtungen 19 aufgesetzt und befestigt sind, die einen Leisten 2 für die Schuhherstellung reproduzierbar positionieren und spannen. Der Leisten 2 ist dabei beanstandet oberhalb der Grundplatte 23 derart angeordnet, daß die in der Spannvorrichtung 18 aufgenommene Lage des Leistens 2 den Vorgaben für die Einbringung der Markierungen 12 entspricht, die zur Überwachung der Position des Leistens 2 z.B. in den Bearbeitungsstationen A - F des späteren Produktionsprozesses der Schuhe 1 dienen. Die Markierungen 12, die in der Draufsicht nach Figur 6 nur angedeutet sind, werden hierbei durch Bohrungen gebildet, die durch in der Figur 4 angedeutete Bohrer 20 von unterseitig der Spannvorrichtung 18 durch nicht weiter dargestellten Bohreinrichtungen in den Leisten 2 eingebracht werden. Hierzu durchtreten die Bohrer 20 die Spannvorrichtung 18 von der Unterseite her nach oben und bohren Löcher in die sohlenseitige Unterseite 17 des Leistens 2. Diese Bohrungen 12 dienen später als Referenzpunktsystem für die Bestimmung der Lage des Leistens 2 im Raum und werden z.B. durch taktile Sensoren 11 erfaßt.
Um die Lage des Leistens 2 in der benötigten Position zu sichern, sind in den Figuren 5 und 6 verschiedene Halteeinrichtungen 19 dargestellt, die spezifisch für diese Art von Leisten 2 entworfen wurden und den Leisten 2 nach unten und zu den Seiten durch einstellbare Anlageflächen 24 abstützen. Die säulenartig den Leisten 2 nach oben übergreifenden Abschnitte 25 der Halteeinrichtungen 18 dienen dabei zur Spannung des Leistens 2 in der durch die Anlageflächen 24 vorgegebenen Position.
Es ist auch denkbar, die Anlageflächen 24 sowie Halteeinrichtungen 18 aus matrixartig ausgebildeten, standardisierten, eine Vielzahl von Anlagepunkten bildenden Spanneinrichtungen aufzubauen, wie sie dem Fachmann bekannt und baukastenmäßig an die Form des Leistens 2 anpaßbar sind.
Oberseitig des Leistens 2 ist angedeutet, daß an den leisten 2 in der Spannvorrich- tung 18 Positionierungs- bzw. Anschlagflächen 22 anformbar sind und/oder nicht weiter dargestellte Positionierungshilfen an dem Leisten 2 festlegbar sind, die zur Positionierung bzw. Halterung des Leistens 2 während des späteren Produktionsablaufs dienen. Es ist als Bearbeitungseinrichtung 21 ein Fräser angedeutet, der eine Anschlagfläche 22 an der Oberseite des Leistens 2 plan bearbeitet, wobei durch die Bearbeitung der Markierungen 12 und Anschlagfläche 22 in einer Aufspannung und bei definierter Lage des Leistens 2 eine genaue Zuordnung von Anschlagfläche 22, Markierungen 12 und Leisten 2 gewährleistet ist. An die Anschlagfläche 22 kann in grundsätzlich bekannter Form wiederum ein nicht weiter dargestelltes Spannelement angesetzt und an dem Leisten befestigt werden, das in Form eines Adapters mit den Spanneinrichtungen der Produktionsmaschinen zusammenwirkt und alle benötigten Spann- und Positionierungsflächen aufweist. Dieses Adapterelement wird beispielsweise lösbar und durch VerStiftungen mit dem Leisten 2 verbunden.
Sachnummernliste
- Schuh - Leisten bzw. Leistenpaar - Aufspannstation - Bearbeitungszentrum - Rauhroboter - Schaftoberkante - Sohlenoberkante - Maschinenbediener - Bedienterminal/Datenverarbeitungsanlage - Bahnpunkte - Meßsystem - Markierungen - Transformationsmodul - Roboterarm - Rauhwerkzeug - Schwenkeinrichtung - Leistenunterseite - Spannvorrichtung - Halteeinrichtungen - Bohreinrichtung/ Bohrer - Fräseinrichtung - Anschlagfläche - Grundplatte - Anlageflächen - übergreifende Abschnitte

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Steuerung eines Herstellungsautomaten mit unterschiedlichen, bearbeitenden Handhabungsgeräten (5) oder CNC-Maschinen mit Einzelaufnahmen (2) für das jeweils zu bearbeitende Produkt (1) oder dgl. und taktwei- ses Zuführen der Einzelaufnahmen (2) mit dem Produkt (1) zu den unterschiedlichen Bearbeitungstationen (A-F),
dadurch gekennzeichnet, daß
jede Einzelaufnahme (2) mit fest angebrachten, Referenzpunkte bildenden Markierungen (12) versehen ist, daß eine Einrichtung (11) zur Erfassung der Markierungen (12) der individuellen Einzelaufnahme (2) z. B. zu Beginn der Arbeitstakte und daß eine Datenverarbeitungseinrichtung (9) für die Daten der Markierung (12) zur Bildung eines Referenzpunkt-Systemes mit Beeinflussung der erfolgenden Bearbeitungsschritte vorgesehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zur Verarbeitung der steuerungsrelevanten Technologie- und Geometriedaten eine Datenverarbeitungsanlage (9) außerhalb der Steuerungen der Bearbeitungseinrichtungen, wie beispielsweise der Bearbeitungsroboter (5), vorgesehen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die externe Datenverarbeitungseinrichtung (9) zur werkstattnahen Offline-Programmierung des angeschlossenen CNC- oder Robotersystemes (5) eingerichtet ist.
4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einleseeinrichtung von Musterbahnen an dem zu bearbeitenden Produkt (1) und zur Erstellung einer zeichnerischen Darstellung des zu erzeugenden Produktes (1) aus den eingelesenen Daten.
5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens ein Transformationsmodul (13) im Datenverarbeitungssystem (9) zur Erzeugung und/oder Optimierung der produktbezogenen technologischen und geometrischen Daten.
6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein optisches oder taktiles Meßsystem (1 1) an oder benachbart zu den Bear- beitungsgeräten (5) zur Messung der Relativdaten des Referenzpunkt-
Systemes und/oder der aktuellen stationären Absolutdaten.
7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungen (12) bei Leisten (2) auf der sohlenseitigen Unterseite (17) des Leistens (2) angeordnet sind
8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Markierungen (12) mindestens drei Vertiefungen in die sohlenseitigen Unterseite (17) des Leistens (2) eingebracht werden, die durch ein taktil arbeitendes, z.B. messendes Meßsystem (11) einfach zu erfassen sind.
9. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Meßfühler, Taster, ein optisches System od. dgl. zur Grobpositionierung der Bearbeitungsgeräte (5) vor Einsatz der automatischen Zuführung über das Referenzpunkt-System.
10. Spannvorrichtung (18) zur Vorbereitung zu bearbeitender Einzelaufnahmen (2) für Werkstücke (1 ) oder dgl, insbesondere zur Verwendung im Zusammenhang mit der Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die
Spannvorrichtung (18) eine Anordnung von Halteeinrichtungen (19) zur reproduzierbaren Positionierung und Festlegung auch unregelmäßig geformter Einzelaufnahmen (2) aufweist, wobei an oder benachbart der Spannvorrichtung (18) Fertigungseinrichtungen (20, 21) vorgesehen sind, mit denen Referenz- punkte bildende Markierungen (12) auf den Einzelaufnahmen (2) für die Werkstücke (1) oder dgl. anordenbar sind und/oder weitere Bearbeitungen (22) an den Einzelaufnahmen (2) durchführbar sind.
11. Spannvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtungen (19) eine Reihe von Einzelpunkthalterungen bilden, in die die Einzelaufnahme (2) reproduzierbar einlegbar und mit denen die Einzelaufnahme (2) sicher festlegbar ist.
12. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß in die Einzelaufnahme (2) in der Spannvorrichtung (18) Markie- rungen (12) in Form von Vertiefungen, vorzugsweise in Form von Bohrungen einbringbar sind.
13. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß an die Einzelaufnahme (2) in der Spannvorrichtung (18) Positionierungs- bzw. Anschlagflächen (22) anformbar sind und/oder Positionierungs- hilfen an der Einzelaufnahme (2) festlegbar sind.
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