DE19929930A1

DE19929930A1 - Funkfernsteuereinrichtung für Modellfahrzeuge

Info

Publication number: DE19929930A1
Application number: DE19929930A
Authority: DE
Inventors: Mashiro Tanaka
Original assignee: Futaba Corp
Current assignee: Futaba Corp
Priority date: 1998-07-08
Filing date: 1999-06-29
Publication date: 2000-03-09
Anticipated expiration: 2019-06-30
Also published as: DE19929930C2; US6445333B1; TW429695B; JP3245392B2; JP2000024333A; KR100334498B1; KR20000011494A

Abstract

Es wird eine Funkfernsteuereinrichtung für Modellflugzeuge bereitgestellt, die die Anstellwinkeleinstellung nach der Betätigung eines Steuerknüppels selbst während eines Verzögerungsbetriebes korrigieren kann, so daß der manipulierte Körper unter den Anweisungen des Bedieners stabil gesteuert werden kann. Der Trimmschalter 8, der den Servoausgang der Servoeinheit für jeden Kanal für jeden der Steuerknüppel 7A und 7B einer Steuerknüppeleinheit 7 auf eine neutrale Position variieren kann, ist in dem Sender 2 vorgesehen. Eine Recheneinheit 4 speichert eine Vielzahl Typen von charakteristischen Daten, die den Servoausgang entsprechend dem Betätigungsbetrag von jedem der Steuerknüppel 7A und 7B repräsentieren, die durch den Umschalter 8 veränderbar sind. Wenn der Steuerknüppel 7A (oder 7B) nicht über einen voreingestellten Wert hinaus betätigt wird, und wenn der Umschalter 9 die charakteristischen Daten entsprechend dem Betriebszustand des manipulierten Körpers 1 auswählt, verzögert die Recheneinheit 4 die Betätigung um einen Offset des Mischbetrages unter der Steuerung des Trimmschalters 8. Wenn der Steuerknüppel 7A (oder 7B) während des Verzögerungsbetriebes über einen voreingestellten Wert hinaus betätigt wird, unterbricht die Recheneinheit 4 den Verzögerungsbetrieb und gibt einen Servoausgang der charakteristischen Daten ab, die dem Betätigungsbetrag des Steuerknüppels 7a (oder 7B) entsprechen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Gerätesystem zur Herstellung von dichroitischem Glas großer Flächenabmessungen mit homogener Polarisationswirkung, um optische Bauelemente (z. B. Flüssigkeitskristalldisplays) mit lateral einheitlicher Farbwirkung herstellen zu können, d. h. monochrome Farbdisplays oder Displays mit homogener Farb- und Polarisationswirkung.

Es kommen heutzutage sehr häufig Polarisatoren zum Einsatz, bei denen man die dichroitische Absorption zur Erzeugung eines Polarisationseffektes verwendet. Dabei wird ausgenutzt, daß bestimmte Moleküle oder Kristalle eine von der Schwingungsrichtung des elektrischen Feldvektors abhängige Absorption zeigen. Bei genügender Schichtdicke und isotroper Orientierung der Moleküle oder Kristalle tritt nur noch eine lineare polarisierte Komponente des Lichtes aus dem Polarisator aus.

Die größte Gruppe von Polarisatoren, weil sehr preiswert herstellbar, stellen dabei mechanisch gedehnte Kunststofffolien dar, denen dichroitische Farbstoffe zugesetzt sind. Die Dehnung bewirkt eine polarisationsrichtungsabhängige Absorption der Farbstoffmoleküle. Trotz vielfältiger Fortschritte bei der Herstellung dieser Folien konnten die prinzipiellen Nachteile - chemische Unbeständigkeit, Empfindlichkeit gegen ultraviolette Strahlung, geringe mechanische Beständigkeit - nicht beseitigt werden.

Um diese Nachteile zu vermeiden, verwendet man Gläser, die submikroskopisch kleine Fremdphasen enthalten, insbesondere nichtsphärische Metallpartikel, wie z. B. Gold, Silber oder Kupfer. Speziell nichtsphärische Silberpartikel mit Größen von 5 nm bis 50 nm zeigen auf Grund ihrer speziellen Elektronenstruktur im Wellenlängenbereich 350 nm bis 1000 nm das gewünschte dichroitische Verhalten. Es gibt verschiedene Vorschläge, die diesen Effekt für spezielle Applikationen ausnutzen.

Entsprechend der Patentanmeldung DE 198 29 970.2 erfolgt das Einbringen von Metallionen in die Oberfläche des Glases, in dem durch einen mehrfachen Wechsel von Tempern und Ausscheiden kugelförmiger Metallpartikel, einem erneuten Einbringen von Metallionen und nachfolgendem Tem pern eine breite Größenverteilung der Partikel erreicht wird. Bei einer Deformation des Glases entste hen rotationsellipsoidförmige Partikel verschiedener Größe mit verschiedenen Halbachsenverhält nissen.

In US 4.049.338 "Light polarizing material method and apparatus" und US 5.1 22.907 "Light polarizer and method of manufacture" wird vorgeschlagen, orientierte rotationsellipsoidförmige Metallpartikel mittels Abscheidung auf einer glatten Glas- oder Kunststoffoberfläche zu erzeugen.

Die Exzentrizität der Partikel wird über den Abscheidungsprozeß gesteuert und so eingestellt, daß Maximumslagen der Absorption zwischen 400 nm und 3000 nm erreichbar sind.

Die DE 29 27 230 C2 "Verfahren zur Herstellung einer polarisierten Glasfolie, danach hergestellte Glasfolie und Verwendung einer solchen Folie in Flüssigkristallanzeigen" beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Polarisators für Flüssigkristallanzeigen. Ausgangspunkt ist eine organische oder anorganische Glasschmelze, in welche nadelförmige Körper eingebracht werden. Aus dieser wird eine Glasfolie gezogen.

Die US 3.653.863: "Method of forming photochromic polarizing glasses" beschreibt die Herstellung hochpolarisierender Gläser auf der Basis phasenseparierter oder photochromer (silber halogenidhaltiger) Gläser, die getempert werden müssen, um Silberhalogenidpartikel der gewünsch ten Größe zu erzeugen. Anschließend folgen zwei weitere Schritte: Zuerst wird das Glas bei Temperaturen zwischen oberem Kühlpunkt und Glasübergangstemperatur (500°C bis 600°C) verstreckt, extrudiert oder gewalzt, um den Silberhalogenidpartikeln eine ellipsoidförmige Gestalt zu geben und um sie zu orientieren. Wird das Glas einer Strahlung (UV-Strahlung) ausgesetzt, scheidet sich Silbermetall auf der Oberfläche der Silberpartikel ab. Diese Gläser können somit durch Bestrahlung zwischen klar unpolarisiert und eingedunkelt-polarisierend geschaltet werden.

Gemäß US 4.304.584 "Method for making polarizing glasses by extrusion" wird Glas unterhalb des Kühlpunktes in einer reduzierenden Atmosphäre getempert, um langgestreckte Silberpartikel in einer Oberflächenschicht des Glases von mindestens 10 nm Dicke zu erzeugen. Dieser Prozeß schließt die Erzeugung eines zu einem Verbund zusammengesetztes Glases ein, wobei polarisierende und photochrome Glasschichten kombiniert und laminiert werden.

Um höhere Exzentrizitäten der Metallpartikel zu erzielen, wird in der US 4.486.213 "Drawing laminated polarizing glasses" vorgeschlagen, ein metallhalogenidhaltiges Glas mit einem anderen Glas vor dem Deformationsprozeß zu umgeben.

Gemeinsam ist diesen Vorschlägen, daß im Glas submikroskopische, in der Regel kugelförmige Fremdphasen erzeugt werden, die anschließend in einem Deformationsprozeß verformt und einheitlich in einer Vorzugsrichtung ausgerichtet werden.

Dazu wird das Glas in einer Heizzone auf eine Temperatur in der Nähe der Transformations temperatur (viskoelastischer Bereich) gebracht und durch Ziehen, Pressen, Walzen oder Extrudieren verformt.

Ist die Deformationstemperatur ausreichend niedrig (deutlich niedriger als bei den üblichen Glasformgebungsprozessen) können beim Deformationsprozeß die Verformungskräfte der Glasmatrix ausreichend auf die Fremdphasen wirken, so daß diese mitverformt und ausgerichtet werden. Ein wesentlicher Parameter ist dabei die am Glas anliegende mechanische Spannung. Um eine optimale Deformation der Fremdphasen zu bewirken, wird eine Spannung, die nur geringfügig unterhalb der Bruchspannung der Gläser liegt, verwendet (im Bereich von einigen 10 N/mm² bis größer 100 N/mm²). Bei einer Endquerschnittsfläche von 100.1 mm² liegen die Zugkräfte somit im Bereich von 1000 N bis größer 10000 N.

Bei diesen Prozeß werden sehr hohe Anforderungen an die Temperaturstabilität der Heizzonen gestellt, da nur in einem sehr engen Temperaturbereich die gewünschte Deformation der Fremdphasen stabil erzielt werden kann.

Letztendlich soll noch unter dem Gesichtspunkt einer verhältnismäßig großflächigen Bearbeitung von Gläsern auf die Patentanmeldung DE 196 42 116.0 "Verfahren zur strukturierten Energieübertragung mit Elektronenstrahlen" verwiesen werden. Das Verfahren kann u. a. zur farblichen Strukturierung sensibilisierter Glasoberflächen eingesetzt werden. Beispielsweise kann so ein Substrat aus Glas mit einer speziell präparierten dünnen Oberflächenschicht durch Elektronenstrahlbearbeitung mit einem Farbmuster in Wiederholstruktur, wie z. B. in der LCD-Technik üblich, versehen werden. Mit dem Verfahren gemäß Patentanmeldung DE 196 42 116.0 wurden erstmals die Grenzen der bekannten Verfahren zur Energieübertragung mit Elektronenstrahlen zur Materialbearbeitung überwunden. Es darf jedoch nicht übersehen werden, daß mit diesem Verfahren die Bearbeitung von Gläsern, die als Polarisatoren verwendet werden, derzeitig noch mit einem nicht unerheblichen technischen Aufwand verbunden ist.

Die noch darzulegende Erfindung soll sich daher - wie gesagt - auf die mechanische Deformation von Glas zur Herstellung von Polarisationsglas mit großen Flächenabmessungen beziehen. Die Realisierung - endlich langer Glasbänder in Längsrichtung (= Zugrichtung) einheitlicher dichroitscher Polarisations- und Farbwirkung ist technisch gelöst. Es wird auf die Dissertation (A) von W.-G. Drost, Martin-Luther Universität, Halle-Wittenberg, Halle/S., 1991, verwiesen. Dement sprechend wird das zu deformierende Glas in einer feststehenden Heizzone erwärmt. Zur Realisierung eines konstanten Deformationsverhältnisses wird das Glas mit einer Nachführgeschwindigkeit, die in einem konstanten Verhältnis zur Abführgeschwindigkeit steht, durch den Ofen geführt. Die Nachführgeschwindigkeiten sind dabei in der Größenordnung ≈1 mm/min. Die erforderliche Positioniergenauigkeit liegt im Bereich ≦10 µm.

Bei größeren Endquerschnittsflächen werden durch die dann erforderlichen hohen Kräfte entspre chend hohe mechanische Anforderungen an diese Nachführung gestellt.

Diese sind nur mit einem entsprechenden Aufwand erfüllbar. Durch die Art der Glashalterung an den Enden des Glases wird bei diesem Verfahren kein kontinuierlicher Betrieb realisiert.

In DE 195 02 321 wird in kinematischer Umkehr zu oben genannten Verfahren vorgeschlagen, das Verfahren dahingehend abzuwandeln, daß der Glasanfang unbeweglich ist und die bewegliche Heizzone verwendet wird. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Krafterzeugung und die Verschiebung der Heizzone (beweglicher Heizer) parallel zum Glasband mechanisch voneinander entkoppelt sind und der mechanische Aufbau der Deformationsanlage vereinfacht werden kann. Da der Heizer nur über eine endliche Strecke bewegt werden kann, ist nach DE 195 02 321 nur ein diskontinuierlicher Betrieb realisierbar.

Den Verfahren ist somit allen gemein, daß sie nur einen diskontinuierlichen Betrieb gestatten. Da Aufheiz- und Abkühlvorgang sowie der Wechsel der Glasbänder aber einen beträchtlichen Anteil an der Gesamtprozeßdauer ausmachen, ist dies eine höchst unwirtschaftliche Vorgehensweise. Durch die erforderlichen Aufheiz- und Abkühlvorgänge werden spezielle Anforderungen an die verwendeten Heizer gestellt (Langzeitwechselbeständigkeit; geringe Wärmekapazität, um zu große Aufheiz- und Abkühlzeiten zu vermeiden). Im Widerspruch zur geringen Wärmekapazität der Heizer steht andererseits die Forderung einer sehr hohen Temperaturstabilität für den Deformationsprozeß. Da weiterhin jeder Prozeßbeginn mit einer Einlaufphase verbunden ist, bis eine homogene Glasdeformation erreicht ist, wird die Lage des effektiv nutzbaren dichroitischen Glasbandes weiter reduziert.

Die Verwendung von Standardheizern bei der Deformation von Platten ist unvermeidbar mit einer kissenförmigen Querschnittsform des deformierten Glases verbunden; die Deformation der Randbereiche unterscheidet sich deutlich von den Mittenbereichen des Glases. Dies ist mit unterschiedlichen Dicken der optisch aktiven Schichten verbunden, was wiederum zu unterschiedlichen dichroitischen Farb- und Polarisationswirkungen quer zur Zugrichtung führt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Gläser großer Flächenabmessungen mit in Längs- und Querrichtung einheitlicher dichroitischer Polarisations- und Farbwirkung, die durch nichtsphärische, einheitlich orientierte Fremdphasen erzeugt werden, in einem kontinuierlichen (bzw. quasikontinuierlichen) Prozeß wirtschaftlich herzustellen. Zur Realisierung dieses Prozesses soll ein entsprechendes Gerätesystem vorgeschlagen werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch das in Patentanspruch 1 angegebene Verfahren gelöst. Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Lösung ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 11.

Weitere Hinweise sind zu der erfindungsgemäßen Lösung erforderlich.

Bei der Erfindung wird davon ausgegangen, daß eine homogene dichroitische Polarisation sowohl in Längs- wie in Querrichtung nur verwirklicht werden kann, wenn durch entsprechende Gegenmaßnahmen die kissenförmige Querschnittsform bei der mechanischen Deformation des Glases verhindert wird. Das Temperaturprofil des Heizers quer sowie längs zur Deformationsrichtung wird gezielt so eingestellt, daß bei einem kontinuierlichen Deformationsprozeß die Endbreite des Glases nur unwesentlich gegenüber der Ausgangsbreite verändert ist. Die Deformation bei gegebenem Streckverhältnis führt damit zu einer verstärkten Verringerung der Dicke des Glases im Verhältnis zur Ausgangsdimension. Durch Verwendung von Hauptheizzonen mit eingeprägten Temperatur profilen ist es möglich, die Querschnittsform sowie die Endbreite des deformierten Glases bei gegebenem Streckverhältnis zu manipulieren. Die Deformation bei gegebenem Streckverhältnis führt also zu einer stärkeren Verringerung der Dicke des Glases im Verhältnis zur Ausgangsdimension (als ohne Temperaturprofil) und zu einer deutlichen Verringerung der Kissenform. Damit gelingt es, die Glasdicken bis auf schmale Randbereiche nahezu konstant zu halten, womit auch quer zur Zugrichtung gleichmäßige dichroitische Farb- und Polarisationswirkung erzeugt werden können.

Erfindungsgemäß wird ein kontinuierlicher Deformationsprozeß dadurch gelöst, daß eine Defor mation des Glases mit einem konstanten Streckverhältnis realisiert und dabei eine Heizzone (dies soll Vor- und Nachheizung nicht ausschließen) hoher Temperaturstabilität verwendet wird. Zur Glashalterung, Führung, Kraftübertragung und Realisierung der Geschwindigkeiten v_n und v₀ wird ein geeignetes Gerätessystem vorgeschlagen.

Zwischen den Greiferanordnungen liegt der Bereich der Deformationszone. Nur dort wirkt die Zugspannung, die für die Deformation benötigt wird. Außerhalb dieses Bereiches können stückweise neue Glasbänder angefügt bzw. verstreckte abgetrennt werden, ohne den eigentlichen Deformationsprozeß zu stören oder zu unterbrechen. Damit ist eine kontinuierliche Prozeßführung realisiert. Das Abtrennen des deformierten Glases wie auch das Anfügen (z. B. durch Anschmelzen) weiterer Stücke Ausgangsglases erfolgt in den Bereichen, in denen keine Zugspannungen auftreten bzw. stören.

Zur Vermeidung eines Temperaturschocks beim Fügen, Deformieren, Trennen kann das gesamte Glasband oder einzelne Bereiche bis auf mehrere 100°C grunderwärmt sein. Gleiches trifft für die im kontinuierlichen Betrieb anzufügenden neuen Stücke zu.

Die Erfindung soll nunmehr anhand von 3 Ausführungsbeispielen erläutert werden.

Die einzelnen Figuren zeigen in der Seitenansicht den prinzipiellen Aufbau des Gerätesystems zur mechanischen Deformation der Glaskörper und weisen auf den Verfahrensablauf hin.

Die verwendeten Bezugszeichen bedeuten:

Bezugszeichenliste

1

Glas (vor bzw. nach der Deformation)

2

Heizer

3

a,

3

b Walzenpaare
H1, H2, H3, H4 Greifer/Halter
v₀

Abführgeschwindigkeit
v_n

Nachführgeschwindigkeit
v_r

Rücksetzgeschwindigkeit
v_h

Heizergeschwindigkeit.

1. Ausführungsbeispiel - es wird auf Fig. 1 verwiesen

Zur Halterung, Führung, Kraftübertragung und Realisierung der Geschwindigkeiten v_n und v_o werden Walzenpaare 3a und 3b benutzt. An das Glas 1 vor dem ersten Walzenpaar 3a, d. h. dem Ausgangsglas, wird regelmäßig neues Glas angefügt, womit praktisch ein unendliches Glasband zur Deformation zur Verfügung steht. Das deformierte Glas hinter dem zweiten Walzenpaar 3b wird regelmäßig abgetrennt. Beide Prozesse (Anfügen und Abtrennen) erfolgen ohne Störung des eigentlichen Deformationsprozesses. Damit ist eine kontinuierliche Prozeßführung realisiert. Das Abtrennen des deformierten Glases wie auch das Anschmelzen des Ausgangsglases erfolgt in den Bereichen, in denen keine Zugspannungen auftreten bzw. stören.

Der Begriff Walzen soll hierbei nicht nur Zylinder, die die gesamte Glasbreite berühren, beinhalten, sondern auch andere umlaufende "Körper", wie z. B. umlaufende Bänder, Ellipsen u. ä. Weiterhin soll ebenfalls der Fall einer nur teilweisen Berührung des Glases, z. B. nur am Rand oder nur in der Mitte u. ä. erfaßt werden.

Es soll noch einmal darauf hingewiesen werden, daß das Temperaturprofil des Heizers quer und längs zur Deformationsrichtung so eingestellt ist, daß auch mit dieser Maßnahme die kissenförmige Ausbildung des Glases 1 im Querschnitt weitgehend verhindert wird. Dieser Hinweis gilt auch für die anderen Ausführungsbeispiele.

2. Ausführungsbeispiel, es wird auf die Fig. 2 bis 4 verwiesen

Zur Halterung, Führung, Kraftübertragung und Realisierung der Geschwindigkeit v_n und v_o werden die Greifer/Halter H1 . . . H4 benutzt.

Im 1. Schritt wird das Glas 1 mit der Abführgeschwindigkeit v_o aus dem Heizer 2 gezogen, der Heizer 2 fährt mit der Geschwindigkeit v_h in der entgegengesetzten Richtung. Das Ausgangsglas ruht. Das Streckverhältnis v_o/v_h wird konstant gehalten. An das Glas vor dem Greifer 112 (Ausgangsglas) wird neues Glas angefügt.

Im 2. Schritt erfolgt ein Umgreifen der Halter bei laufender Deformation (Greifen H1 und H3, anschließend Lösen von 112 und H4). Das deformierte Glas 1 hinter Halter H3 wird abgetrennt. Die Halter H2 und H4 werden entgegen der Zugrichtung zurückgefahren.

Beide Prozesse (Anfügen und Abtrennen) erfolgen ohne Störung des eigentlichen Deformations prozesses. Das Abtrennen des deformierten Glases wie auch das Anschmelzen des Ausgangsglases erfolgt in den Bereichen, in denen keine Zugspannungen auftreten bzw. stören.

Die Abfolge von Schritt 1 und 2 wird beliebig oft wiederholt (die Funktion der Halter H1 und H3 bzw. H2 und H4 wird dabei sukzessiv vertauscht). Damit ist eine kontinuierliche Prozeßführung realisiert.

Im Schritt 3 erfolgt nach Abfahren der möglichen Fahrstrecke des Heizers ein Zurücksetzen der Gesamtanordnung (Glasanfang, Heizer, Glasende) um die Gesamtfahrstrecke des Heizers. Dabei wird das Streckenverhältnis v_o/v_n konstant gehalten. Diese Rückführung des Glasanfanges kann durch einen Motor erfolgen. Alternativ kann sich die Gesamtanordnung auf einem Schlitten befinden, der zurückgesetzt und umgehängt wird.

3. Ausführungsbeispiel, es wird auf die Fig. 5 und 6 verwiesen

Zur Halterung, Führung, Kraftübertragung und Realisierung der Geschwindigkeiten v_n und v₀ werden Greifer/Halter H1 . . . H4 benutzt. Im 1. Schritt wird das Glas mit der Abführgeschwindigkeit v_o aus dem Heizer gezogen, das Ausgangsglas wird mit der Geschwindigkeit v_n in den Heizer nachgeführt. Das Streckverhältnis v_o/v_n wird konstant gehalten. An das Glas vor dem Greifer H2 (Ausgangsglas) wird neues Glas angefügt.

Im 2. Schritt erfolgt ein Umgreifen der Halter bei laufender Deformation (Greifen H1 und H3, anschließend Lösen von H2 und H4). Das deformierte Glas hinter H3 wird abgetrennt. Die Halter H2 und H4 werden entgegen der Zugrichtung zurückgefahren.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von dichroitischem Glas durch mechanische Deformation der Glaskörper unter Verwendung eines Heizers, wobei das Glas nichtsphärische, einheitlich orientierte Fremdphasen enthält, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Bearbeitungsschritt in Zugrichtung vor dem Heizer (2) das zu deformierende Glas (1) durch den Greifer (H2) und nach dem Heizer (1) durch den Greifer (H4) gehalten wird, mit Hilfe der Kraft (F) nach Erwärmung des Glases im Heizer (2) auf Erweichungstemperatur die Zugdeformation unter Verwendung der sich in Zugrichtung bewegenden Greifer (H2, H4) erfolgt, während der Zugdeformation vor dem Greifer (H2) an das Ausgangsglas neues Glas angefügt wird, in einem zweiten Bearbeitungsschritt ein Umgreifen der Greifer bei laufender Deformation erfolgt, indem sich die Greifer (H2, H4) lösen und entgegen der Zugrichtung zurückgesetzt werden, während des Umsetzens die Greifer (H1, H3) wirksam eine Greif- bzw. Haltefunktion ausführen, wobei Greifer (H3) nunmehr hinter dem Heizer (1) und der Greifer (H1) im Bereich des neu angefügten Glases plaziert ist, das deformierte Glas hinter dem Halter (3) abgetrennt wird und im weiteren die Bearbeitungsschritte eins und zwei beliebig oft wiederholt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unter Verwendung der Greifer (H1, H2, H3, H4) ein kontinuierliches Zuführen und Anfügen bzw. Abtrennen des Glases (1) erfolgt, wobei sich der Heizer (2) entgegen der Zugrichtung bewegt und nach Abfahren des Heizers (2) auf der vorgegebenen Strecke ein Zurücksetzen der Gesamtanordnung erfolgt, nämlich Glasanfang, Heizer (2), Glasende mit den jeweils in Haltestellung bzw. in gelöster Stellung befindlichen Greifern (H1, H2, H3, H4).

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Heizer (2) Glasplatten oder Gläser mit beliebigen Querschnittsformen zugeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, 3 dadurch gekennzeichnet, daß in Abwandlung der Verwendung von Greifern in Zugrichtung gesehen vor einem Walzenpaar (3a) an das Ausgangsglas neues Glas angefügt wird und nach einem Walzenpaar (3b) das deformierte Glas abgetrennt wird, wobei der zwischen den Walzenpaaren (3a, 3b) befindliche Heizer (2) das Glas (1) auf die Erweichungstemperatur erwärmt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Heizer (2) sowohl in Zug- als auch in Querrichtung mit unterschiedlichen Temperaturprofilen auf die Deformation des Glases (1) einwirkt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 und einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Heizer (2) das Glas (1) lokal erwärmt oder kühlt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 und einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Fügen, Deformieren, Trennen das Glas (1) oder einzelne Bereiche davon bis auf mehrere 100°C grunderwärmt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1 und einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das anzufügende Glasstück bis auf mehrere 100°C grunderwähnt wird.

9. Gerätesystem nach Anspruch 1 zur Herstellung von dichroitischem Glas durch mechanische Deformation der Glaskörper unter Verwendung eines Heizers, wobei das Glas nicht sphärische einheitlich orientierte Fremdphasen enthält, dadurch gekennzeichnet, daß in Zugrichtung vor dem Heizer (2) Greifer (H1) plaziert sind, die Greifer in und entgegen der Zugrichtung bewegbar angeordnet sind und die Greifer sich entsprechend dem jeweiligen Verfahrensablauf in Greifposition oder in gelöster Position befinden.

10. Gerätesystem nach Anspruch 1, 5 und 6 dadurch gekennzeichnet, daß der Heizer (2) in Zug- als auch in Querrichtung eingeprägte Temperaturprofile aufweist.

11. Gerätesystem nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenpaare (3a, 3b) in Abweichung von der Zylinderform im Querschnitt unterschiedliche Formen aufweisen oder umlaufende Bänder darstellen und das Walzenprofil quer zur Zugrichtung so ausgebildet ist, daß das Glas vollständig oder nur teilweise erfaßt wird.