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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Supraleiters
mit mehreren Leiterkernen, welche ein Supraleitermaterial mit einer
metalloxidischen Hoch-Tc-Phase aufweisen
und von einem normalleitenden Materialumgeben sind, bei welchem
Verfahren ein Leitervorprodukt mit von dem normalleitenden Material
umgebenen, pulverförmigen
Vormaterial des Supraleitermaterials erstellt wird und dieses Leitervorprodukt
einen querschnittsvermindernden, das Vormaterial verdichtenden Verformungsprozeß und mindestens
einer Glühbehandlung
unterzogen wird, wobei der Verformungsprozeß mindestens einen Schritt
zum Flachbearbeiten eines aus dem Leitervorprodukt gebildeten Rohleiters
umfaßt.
Die Erfin dung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung dieses
Verfahrens sowie einen mit diesem Verfahren hergestellten Supraleiter.
Ein entsprechendes Herstellungsverfahren und ein damit hergestellter
Supraleiter gehen z.B. aus der Veröffentlichung „Physica
C", Vol. 250, 1995,
Seiten 340 bis 348 hervor.
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Es
sind supraleitende Metalloxidverbindungen mit hohen Sprungtemperaturen
Tc von über
77 K bekannt, die deshalb auch als Hoch-Tc-Supraleitermaterialien
oder HTS-Materialien bezeichnet werden und insbesondere eine Flüssig-Stickstoff(LN2)-Kühltechnik
erlauben. Unter solchen Metalloxidverbindungen fallen insbesondere
Cuprate von speziellen Stoffsystemen wie insbesondere von selten-erd-haltigen
Basistyp Y-Ba-Cu-O
oder der selten-erd-freien Basistypen Bi-Sr-Ca-Cu-O oder (Bi,Pb)-Sr-Ca-Cu-O.
Innerhalb einzelner Stoffsysteme wie z.B. der Bi-Cuprate können mehrere
supraleitende Hoch-Tc-Phasen auftreten, die sich durch die
Anzahl der Kupfer- Sauerstoff-Netzebenen
bzw. -Schichten innerhalb der kristallinen Einheitszellen unterscheiden
und die verschiedene Sprungtemperaturen Tc aufweisen.
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Mit
den bekannten HTS-Materialien wird versucht, langgestreckte Supraleiter
in Draht- oder Bandform herzustellen. Ein hierfür als geeignet angesehenes
Verfahren ist die sogenannte „Pulver-im-Rohr-Technik", die prinzipiell
von der Herstellung von Supraleitern mit dem klassischen metallischen
Supraleitermaterial Nb3Sn her bekannt ist.
Entsprechend dieser Technik wird auch zur Herstellung von Leitern
aus HTS-Material
in eine rohrförmige
Umhüllung
bzw. in eine Matrix aus einem normalleitenden Material, insbesondere
aus Ag oder einer Ag-Legierung, ein im allgemeinen pulverförmiges Vormaterial
des HTS-Materials eingebracht, das im allgemeinen noch nicht oder
nur zu einem geringen Teil die gewünschte supraleitende Hoch-Tc-Phase enthält. Das so zu erhaltende Leitervorprodukt
wird anschließend
in verschiedenen Verformungsschritten, die gegebenenfalls durch
mindestens eine Wärmebehandlung
bei erhöhter
Temperatur unterbrochen sein können,
auf die gewünschte
Enddimension gebracht. Danach wird das so erhaltene Leiterzwischenprodukt
zur Einstellung oder Optimierung seiner supraleitenden Eigenschaften
bzw. zur Ausbildung der gewünschten
Hoch-Tc-Phase mindestens einer Glühbehandlung
unterzogen, die gegebenenfalls durch einen weiteren Verformungsschritt unterbrochen
sein kann.
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Bündelt man
in an sich bekannter Weise entsprechende Hoch-Tc-Supraleiter oder
deren Leitervorprodukte oder deren Leiterzwischenprodukte, so kann
man auch Leiter mit mehreren supraleitenden Leiterkernen, sogenannte
Mehrkern- oder Multifilamentsupraleiter, erhalten.
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Bekannte
Mehrkernsupraleiter mit HTS-Material haben bevorzugt eine Bandform.
Um diese Form eines entsprechenden Leiterendproduktes zu erhalten,
muß gemäß der eingangs
genannten Literaturstelle ein Walzprozeß vorgesehen werden. Vor diesem Walzprozeß muß jedoch
aus dem Leitervorprodukt ein im allgemeinen zylinderförmiger,
vorverformter und vorverdichteter Verbundkörper erstellt werden mit einer
im allgemeinen gleichverteilten Anordnung von Leiterkernen über den
Querschnitt gesehen. Dieser nachfolgend als Rohleiter bezeichnete
Verbundkörper
wird dann mittels des im allgemeinen mehrere Walzschritte umfassenden
Walzprozesses in die flache Bandform überführt, um so eine für eine hohe
Stromtragfähigkeit
notwendige Textur, d.h. eine weitgehend parallele Ausrichtung der
Kristallebenen der supraleitenden Phase, zu erreichen. Hierzu muß das Vormaterial
des Supraleiters insbesondere bei der Umformung des Rohleiters durch
den Walzprozeß möglichst
stark verdichtet werden. In der
EP 0 475 466 A2 sind beispielsweise Walzprozesse
beschrieben, die unterschiedliche Ausführungsformen langgestreckter
Supraleiter betreffen.
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Es
zeigt sich jedoch, daß bei
einer derartigen Herstellung eines bandförmigen Mehrkernsupraleiters eine
vom Gesamtquerschnitt des Leiters her ungleichmäßige Verteilung der einzelnen
Leiterkerne auftritt. Die einzelnen Leiterkerne variieren dabei
in Dicke und Breite und führen
aufgrund einer unterschiedlichen Verdichtung ihres pulverförmigen Vormaterials
zu einer ungleichmäßigen Stromverteilung
im Leiterendprodukt. Diese Ungleichmäßigkeit hat in erster Linie
ihre Ursache in dem mindestens einen Walzschritt, bei dem üblicherweise Walzenpaare
einen Walzspalt mit rechteckigem Walzbereich begrenzen. Dann werden
nämlich
die Mittelbereiche des Leiters besonders stark gepreßt, während es
in den seitlichen Randbereichen kaum zu einer Verdichtung des Vormaterials
kommt. D.h., im Leiterendprodukt tragen dann mittlere Leiterkerne
einen höheren Strom
als äußere (seitliche)
Leiterkerne. Außerdem
können
bei der Umformung durch solche Zylinderwalzen auftretende Zugspannungen
in Breitenrichtung zu ausgeprägten
Rissen im Supraleitermaterial führen.
Desweiteren treten unerwünschte
Scherungen auf, die ihren Ausgangspunkt an den Längskanten des Leiterbandes
haben und diagonal zur gegenüberliegenden
Kante laufen.
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Man
hat versucht, diese Problematik dadurch zu umgehen, daß man von
vornherein ein Leitervorprodukt mit einer Rechteckgestalt vorsieht
(vgl. z.B.
EP 0 509
436 A ). Der Aufwand zum Aufbau und zur Verformung eines
derart gestalteten Leiters ist jedoch sehr hoch.
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In
der
DE 44 04 138 A1 ist
ein langgestreckter Mehrkernsupraleiter beschrieben, der einen Querschnitt aufweist,
der schematisch in Ellipsenform dargestellt ist. In der
US 5,413,753 ist ein supraleitendes
Band offenbart, das ebenfalls mit einem elliptisch geformten Querschnitt
schematisch dargestellt ist. In der
DE 197 57 331 C1 ist eine Walzenspalt beschrieben,
der eine konkave, wenigstens annähernd
elliptische Kontur aufweist.
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Nachteilig
ist, dass auch bei einer Behandlung des Rohmaterials mit elliptisch
geformten Walzenspalten die seitlichen Randbereiche des Leiters
einem Druck ausgesetzt werden, der sich von dem Druck auf den mittleren
Bereich des Leiters unterscheidet.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, das Verfahren mit den eingangs
genannten Merkmalen dahingehend auszugestalten, daß mit ihm
ein bandförmiger
Mehrkernsupraleiter zu erhalten ist, der insbesondere in seinen
seitlichen Randbereichen eine gegenüber bekannten Ausführungsformen
verbesserte Stromtragfähigkeit
(bzw. kritische Stromdichte) besitzt. Ferner sollen ein mit dem
Verfahren herstellbarer Supraleiter und eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens angegeben werden.
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Die
sich auf das Verfahren beziehende Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den
Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst.
Hierbei wird als ein Walzgut der Rohleiter oder ein daraus geformtes
Leiterzwischenprodukt in wenigstens einem Walzschritt durch einen
Walzspalt geführt
wird, dessen Querschnittsfläche
durch zwei Bogenlinien umrandet ist, die zumindest weitgehend zwei
Kreisbogenabschnitten mit vorbestimmtem Kreisradius entspre chen.
Dabei sollte die Abweichung von der Idealform jedes Kreisabschnittes
insbesondere höchstens so
groß sein,
daß die
entsprechende Kontur des Walzspaltes in einem Bereich liegt, der
jeweils durch zwei konzentrische Kreislinien beschreibbar ist, wobei
der Kreisradius der jeweils äußeren Kreislinie
höchstens
um 10 % größer ist
als der Kreisradius der von ihr eingeschlossenen inneren Kreislinie.
Ein abschließender
Walzschritt ist vorgesehen, bei dem das Walzgut mit einem Querschnitt
versehen wird, der einen rechteckigen Mittelbereich und zwei sich
daran anschließende,
dreiecksförmige
und spitz zulaufende Randbereiche enthält.
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Die
mit dieser Ausgestaltung des Verfahrens erreichten Vorteile sind
insbesondere darin zu sehen, daß aufgrund
einer kreisbogenförmigen
Kontur jeder Walzfläche
eine vergleichsweise regelmäßigere Anordnung
der einzelnen Leiterkerne und eine größere Breitung der seitlichen
Randleiterkerne erreicht wird. Während
nämlich
der mittlere Bereich des Rohleiters bzw. des Walzgutes durch die
kreisförmige
Walzgeometrie stan dardmäßig auf
eine übliche
Dicke gewalzt wird, werden die seitlichen Randbereiche stärker auf
geringere Dicken umgeformt. Da im Randbereich jedoch die Anzahl
der Leiterkerne niedriger ist, stellt sich so zwangsläufig eine
verhältnismäßig regelmäßige Geometrie
ein. Durch die höhere
Verdichtung der Leiterkerne wird dann vorteilhaft insgesamt eine
höhere
kritische Stromdichte des Leiterendproduktes erreicht. Diese Form
der erfindungsgemäßen Walzung
hat zudem einen positiven Einfluß auf das sogenannte Aspektverhältnis, d.h.
auf den Quotienten aus Dicke und Breite, des Mehrkernleiters.
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Beidem
erfindungsgemäßen Verfahren
bildet sich demnach durch die abgerundete Walzspaltgeometrie zumindest
bei dem ersten Walzschritt (= Stich) eine geringere, abgeflachte
Reibungszone im oberen und unteren Teil des Bandleiters aus, wodurch
die Verdichtung in diesen Bereichen optimiert wird. Gleichzeitig
wird der extreme Materialfluß im
Mittelbereich Richtung Seitenränder
reduziert, was eine homogenere Verdichtung der Randfilamente ermöglicht,
da die spitz zulaufenden Seitenbereiche der Walzen die Randfilamente
so optimal komprimieren können.
Die Bandränder
werden während
ihres Fließens
mit jedem Stich sukzessive verdichtet. Konventionelle Zylinderwalzen
mit oder ohne Seitenbegrenzung sind jedoch nicht in der Lage, die
Seitenbereiche in entsprechender Weise zu verdichten.
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Durch
den runden, homogenen Übergang
von der Mitte des Leiters zu den Seiten hin entstehen keine abrupten
Kanten, wie dies bei Zylinderwalzen der Fall ist. Dadurch können unerwünschte Scherungen
vermieden werden. Desweiteren lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Walzverfahren
Zugspannungen im Bandleiter verhindern. Risse und Brüche werden
dadurch unterbunden, Inhomogenitäten
bei der Umformung und insbesondere bei einer Phasenbildung der Hoch-Tc-Phase vom 2223-Typ des bekannten supraleitenden Bi-Cuprates
deutlich reduziert.
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Als
besonders vorteilhaft ist anzusehen, wenn bei mehreren Walzschritten
der Rohleiter durch mindestens zwei Walzspalte geführt wird,
wobei die Kreisbogenabschnitte des ersten Walzspaltes einen kleineren Kreisradius
aufweisen als die Kreisbogenabschnitte des nachfolgenden Walzspaltes.
Auf diese Weise läßt sich eine
Anpassung der Konturen an die mit jedem Walzschritt zunehmende Verbreiterung
und Verdichtung des Rohleiters leicht vornehmen.
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Weiterhin
ist es vorteilhaft, wenn eine Querschnittsfläche derart vorgesehen wird,
daß das
Walzgut nach dem Durchlaufen des Walzspaltes zumindest weitgehend
die Querschnittsform des Walzspaltes angenommen hat. Dies ist durch
geeignete Wahl der Kreisradien für
die Kreisbogenabschnitte zu gewährleisten. Die
Querschnittsfläche
des Walzgutes soll nach dem Durchlaufen des Walzspaltes dann mindestens
90 %, vorzugsweise mehr als 95 % der Fläche des Walzspaltes einnehmen.
Auf diese Weise ist gerade in den seitlichen Randbereichen eine
besonders regelmäßige Geometrie
der Anordnung der einzelnen Leiterkerne zu erreichen.
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Eine
Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist gekennzeichnet durch mindestens ein den Walzspalt vollständig umschließendes Walzenpaar.
D.h., wegen der sich seitlich berührenden Walzen wird das Walzgut
vorteilhaft an einem seitlichen Austritt aus dem Walzspalt und damit
an einer unkontrollierten Verformung und Verdichtung gehindert.
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Ein
erfindungsgemäß hergestellter
bandförmiger
Mehrkernsupraleiter zeichnet sich durch eine Querschnittsform mit
nach der Seite hin spitz zulaufenden, sich verjüngenden Randbereichen aus.
Dabei kann die Querschnittsform einen zumindest annähernd aus
zwei Kreisbogenabschnitten zusammengesetzten Rand besitzen. Die
zulässige
Abweichung von der jeweiligen Kreisform ist dabei entsprechend der
Kontur der Walzfläche.
Dieser Mehrkernsupraleiter kann dann noch im Bedarfsfalle nachträglich abgeflacht
sein. Es läßt sich
so vorteilhaft ein noch höherer
Packungsfaktor eines Aufbaus aus mehreren solcher Mehrkernsupraleiter
erreichen.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens, der Vorrichtung
zur Durchführung
des Verfahrens und des erfindungsgemäß hergestellten Mehrkernsupraleiters
gehen aus den jeweils abhängigen
Ansprüchen
hervor.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung noch weiter erläutert. Dabei
zeigen jeweils schematisch
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deren 1 den
Querschnitt eines Rohleiters,
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deren 2 den
Querschnitt dieses Rohleiters nach einem ersten erfindungsgemäßen Walzschritt,
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deren 3 den
Querschnitt des Rohleiters nach einem weiteren erfindungsgemäßen Walzschritt,
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deren 4 den
Querschnitt eines aus dem Rohleiter gebildeten Leiterendproduktes
nach einem abschließenden
Walzschritt,
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deren 5 und 6 Querschnittsänderungen
in einer Serie von entsprechenden Walzschritten und
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deren 7 die
für die
Walzschrittserie nach 6 zu wählenden Kreisradien der Walzspaltkonturen.
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In
den Figuren sind sich entsprechende Teile mit denselben Bezugszeichen
versehen.
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Ein
erfindungsgemäß hergestellter,
nachfolgend als Leiterendprodukt bezeichneter Mehrkernsupraleiter
stellt einen langgestreckten Verbundkörper in Bandform dar, der ein
in ein normalleitendes Matrixmaterial eingebettetes Hoch-T
c-(HTS)-Supraleitermaterial
wenigstens weitgehend phasenrein enthält. Als HTS-Material sind praktisch
alle bekannten Hoch-T
c-Supraleitermaterialien, vorzugsweise
selten-erd-freie, insbesondere Bi-haltige Cuprate, mit Phasen geeignet,
deren Sprungtemperatur T
c über der
Verdampfungstemperatur des flüssigen
Stickstoffs (LN
2) von 77 K liegt. Ein entsprechendes
Beispiel ist das HTS-Material vom Typ (Bi, Pb)
2Sr
2Ca
2Cu
3O
x, das nachfolgend als Ausführungsbeispiel
angenommen ist. Zur Herstellung eines entsprechenden HTS-Leiters
kann vorteilhaft eine an sich bekannte Pulver-im-Rohr-Technik zugrundegelegt
werden (vgl. z.B.
DE
44 44 937 A ). Hierzu wird ein pulverförmiges Vorproduktmaterial,
das eine Ausbildung der gewünschten
supraleitenden Phase ermöglicht,
oder das bereits ausgebildete supraleitende Material in ein erstes
Hüllrohr
eingebracht, dessen Material als Matrixmaterial für das fertige
Endprodukt des Supraleiters dient. Für das Hüllrohr wählt man vorzugsweise ein Basismaterial,
das bei der Leiterherstellung keine unerwünschte Reaktion mit den Komponenten
des HTS-Materials wie mit Sauerstoff eingeht und das sich leicht
verformen läßt. Deshalb
ist als Basismaterial besonders ein Ag-Material geeignet, das entweder
Ag in reiner Form oder in Form einer Legierung mit Ag als Hauptbestandteil
(d.h. zu mehr als 50 Gew.-%) enthält. So ist z.B. reines Ag beispielsweise
in Form von kaltverfestigtem Silber oder rekristallisiertem Silber
verwendbar. Auch kann pulvermetallurgisch hergestelltes Silber vorgesehen
werden. Daneben ist auch dispersionsgehärtetes Silber geeignet.
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Der
Aufbau aus dem Hüllrohr
und dem von ihm umschlossenen Kern z.B. aus dem Vorproduktmaterial des
HTS-Materials kann anschließend
einer Abfolge von mehreren insbesondere querschnittsvermindernden Verformungsschritten
unterzogen werden, um ein Leiterelement mit dem verdichteten Vorproduktmaterial
zu erhalten. Für
die Verformungsschritte kommen alle bekannten Verfahren wie z.B.
Strangpressen, Gesenkschmieden, Hämmern und Ziehen in Frage,
die auch miteinander kombiniert sein können. Diese mechanischen Behandlungen
können
sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden.
Nach diesen Verformungsschritten liegt dann das Leiterelement in
Form eines Verbundkörpers
mit im allgemeinen kreisförmiger
Querschnittsfläche
vor.
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Um
zu einem Mehrkernleiter zu gelangen, wird in bekannter Weise eine
Bündelung
von mehreren solcher Leiterelemente in einem größeren (zweiten) Hüllrohr insbesondere
aus dem Matrixmaterial vorgenommen. Selbstverständlich können auch andere vorgeformte
oder gegebenenfalls vorgeglühte
Leiter oder Leitervorprodukte in ein solches Hüllrohr eingebracht werden.
Der so gewonnene Aufbau kann anschließend noch weiter kompaktiert
werden, bevor er einem mindestens einen Walzschritt umfassenden
Flachbearbeitungsprozeß unterzogen
wird. Mit diesem Flachbearbeitungsprozeß ist eine dem angestrebten
Endprodukt zumindest weitgehend entsprechende Bandform zu erhalten.
Der vor diesem Flachbearbeitungsprozeß vorliegende Mehrkernaufbau
sei nachfolgend als Rohleiter bezeichnet. Dieser Rohleiter muß außer dem
Flachbearbeitungsprozeß noch
einer Wärme-
oder Glühbehandlung
unterzogen werden, die wenigstens einen, im allgemeinen am Ende
des Flachbearbeitungsprozesses vorzugsweise in einer sauerstoffhaltigen
Atmosphäre
wie z.B. an Luft durchzuführenden
(Abschluß-)Glühschritt
umfaßt.
Auf diese Weise ist dem Vorproduktmaterial der für die Ausbildung der gewünschten
supraleitenden Phase erforderliche Sauerstoff zur Verfügung zu
stellen und/oder kann die Wiederherstellung dieser Phase gewährleistet
werden.
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Im
allgemeinen setzt sich der Flachbearbeitungsprozeß aus mehreren
Walzschritten zusammen. Dabei kann in einem ersten Walzschritt eine
Grobverformung ohne Wärmebehandlung
durchgeführt
werden. Diesem ersten Walzschritt kann sich dann eine sogenannte
thermomechanische Behandlung anschließen. Unter einer solchen Behandlung
wird eine Abfolge von weiteren Walzschritten mit Zwischenglühungen zwischen
diesen Schritten und der erforderliche Abschlußglühschritt verstanden. Gemäß der Erfindung
sollen wenigstens einer dieser Walzschritte, vorzugsweise aber mehrere
Walzschritte mit Walzpaaren einer an sich bekannten Walzanlage vorgenommen
werden, deren Walzen erfindungsgemäß geformte Walzflächen aufweisen
sollen, die im Walzbereich (= Erfassungsbereich des Walzgutes) jeweils
eine konkave, wenigstens annähernd
kreisbogenförmige
Kontur beschreiben. Ein entsprechender Walzprozeß mit zwei von derartigen,
auch als Kaliberwalzen bezeichneten Walzen auszufüh renden
Walzschritten sei nachfolgend anhand der 1 bis 3 skizziert:
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1 zeigt
einen an sich bekannten Querschnitt (vgl. z.B.
DE 196 21 070 A ) durch einen
erfindungsgemäß zu verformenden
Rohleiter
2, der durch eine Bündelungstechnik einer vorbestimmten
Anzahl von Leiterelementen aufzubauen ist. Jedes Leiterelement setzt
sich dabei aus einem Hüllrohr
zusammen, das einen z.B. pulverförmigen
Kern aus einem Vormaterial des HTS-Materials umschließt. Die
Hüllrohr
bilden zusammen mit einer sie umschließenden rohrförmigen Umhüllung eine
normalleitende Matrix, in die die Kerne aus dem HTS-Vormaterial
eingebettet sind. Gemäß dem dargestellten
Ausführungsbeispiel
wurde der Rohleiter
2 z.B. aus 61 Leiterelementen
3i mit Kernen
4i und
Hüllrohren
5i in einer rohrförmigen Umhüllung
6 durch Bündelungstechnik
und Querschnittsverminderung und Kompaktierung des Aufbaus erstellt.
In der Figur sind der besseren Übersicht
wegen die Umrisse der einzelnen Hüllrohre veranschaulicht, obwohl
diese bei der Verformung der Leiterelemente zu dem Rohleiter praktisch
nicht mehr erkennbar sind.
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Dieser
Rohleiter wird dann einem Umformungsprozeß durch Walzen vorzugsweise
mit mehreren Walzschritten unterzogen. Zumindest ein Walzschritt
der thermomechanischen Behandlung kann dabei erfindungsgemäß vorgenommen
werden. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn bereits der wenigstens eine
dieser thermomechanischen Behandlung vorgeschaltete Walzschritt
entsprechend durchgeführt
wird. Gemäß 2 sei ein
solcher Walzschritt angenommen. Die Figur zeigt ein einen Walzspalt 7 begrenzendes
Paar von Walzen 8 und 9. Diese Walzen haben dabei
eine im wesentlichen zylinderförmige
Gestalt, wobei ihre äußeren Zylindermantelflächen 8a und 9a keinen
durchgehend konstanten Kreisdurchmesser wie üblich besitzen sollen. Vielmehr
soll die Kontur 8b bzw. 9b der Mantelfläche im Walzbereich 7a konkav,
wenigstens annähernd
kreisbogenförmig
so verlaufen, daß sich
dort ein zur Mittellinie M des Walzspaltes verjüngender Durchmesser D der Walzen
ergibt. Die Walzen liegen dabei außerhalb des Walzspaltes 7 aneinander
an. Der mit derartigen Walzen 8 und 9 zu einem
ersten Leiterzwischenprodukt flachgearbeitete Rohleiter (= Walzgut)
ist in der Figur mit 2a bezeichnet. Seine Querschnittsfläche q soll
dabei nach dem Durchlaufen des Walzspaltes 7 zumindest
weitgehend, vorzugsweise mindestens 90 % und insbesondere mehr als
95 der Fläche
des Walzspaltes einnehmen. In der Figur ist angenommen, daß der Querschnitt
des Walzspaltes praktisch vollständig
von dem Walzgut bzw. Leiterzwischenprodukt ausgefüllt wird.
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Die
Kontur 8b bzw. 9b der Zylindermantelflächen 8a bzw. 8b im
Bereich des Walzspaltes wird jeweils durch einen mit demselben Bezugszeichen
versehenen Kreisbogenabschnitt eines Kreises mit dem Radius R1 bzw.
R1' festgelegt.
Dabei sind geringfügige
Abweichungen der Radien über
die Bogenlinie gesehen mit eingeschlossen. D.h., die Kontur jeder
Zylindermantelfläche
im Walzspalt soll durch eine Linie beschreibbar sein, die zwischen
zwei konzentrischen Kreisen liegt, wobei der äußere Kreis höchstens
um 10 % größer als
der von ihm eingeschlossene innere Kreis gewählt ist.
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Die
konkrete Wahl der Größen der
im allgemeinen gleichen Radien R1 und R1' der beiden Kreisbogenabschnitte mit
den Konturen 8b und 9b hängt dabei unter anderem insbesondere
von dem jeweiligen Verformungsgrad und der Querschnittsform des
zu walzenden Körpers
bzw. Walzgutes ab. Dabei kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein,
wenn man ein Walzgut mit zunächst
kreisförmigem
Querschnitt wie z.B. den Rohleiter 2 in einem ersten Verformungsschritt
mit Walzen verformt, deren Konturkreisbögen jeweils einen kleineren
Radius R1 bzw. R1' haben,
während
man für
mindestens einen späteren
Walzschritt einen größeren Radius
vorsieht. Ein entsprechendes Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung
zugrundegelegt. D.h., bei dem in 3 angedeuteten
Walzschritt ist der Radius R2 bzw. R2' um einen vorbestimmten Faktor, beispielsweise um
einen Faktor 2, größer gewählt gegenüber den
Radien R1 bzw. R1' nach 2. Selbstverständlich sind insbesondere
für mehr
als zwei Walzschritte auch andere Vergrößerungsfaktoren der Radien
wählbar.
Das nach einem zweimaligen Walzen aus dem Rohleiter hervorgegangene
zweite Leiterzwischenprodukt ist in 3 mit 2b bezeichnet,
während
die Walzen mit 18 und 19, deren durch Kreisbogenabschnitte
gebildete Konturen mit 18b und 19b sowie der zwischen
ihnen ausgebildete Walzspalt mit 17 bezeichnet sind.
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Am
Ende eines Flachbearbeitungsprozesses mit Walzen mit der erfindungsgemäßen Kreisbogenkontur
ist noch ein Flachbearbeitungsschritt mit zylinderförmigen Walzen
mit zumindest im Mittelbereich konstantem Durchmesser im Walzbereich
vorgesehen. Entsprechend abgeflachte Leiter ermöglichen einen Aufbau aus mehreren übereinanderliegenden
Leitern mit hoher Packungsdichte. Wie aus 4 entnehmbar
ist, ist auch hier aus Gründen
einer weitgehend gleichmäßigen Verformung
in den seitlichen Randbereichen des Leiters eine Kontur der Walzflächen derart
vorgesehen werden, daß der
Walzspalt seitlich durch die Walzen geschlossen ist und sich nach
den seitlichen Rändern
hin verjüngt.
Gemäß 4 weist
jede der einen Walzspalt 27 begrenzenden Konturen 28b und 29b zweier
Walzen 28 und 29 einen geraden, ungekrümmten Teil
k1 bzw. k1' und
zwei dazu schräg
verlaufende Seitenteile k2 und k3. bzw. k2' und k3' auf. Ein entsprechendes Leiterendprodukt 2c besitzt
somit eine Querschnittsfläche,
die durch einen rechteckigen Mittelbereich 21 und zwei dreiecksförmige Randbereiche 22 und 23 beschreibbar
ist, wobei die spitz aufeinander zu laufenden Seitenteile k2, k2' bzw. k3, k3' die Randbereiche
begrenzen.
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Für das erfindungsgemäße Verfahren
unter Einplanung mehrerer Walzschritte bzw. Stiche sollte eine Reihe
an sich üblicherweise
eingehaltener Randbedingungen berücksichtigt werden. Dies sind
insbesondere
- – der Ausgangsdurchmesser des
Rohleiters 2,
- – die
gewünschte
Endgeometrie des Leiterendproduktes,
- – die
Anzahl der Walzschritte bzw. Stiche und
- – der
Umformungsgrad pro Stich.
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Unter
Berücksichtigung
dieser Randbedingungen werden die Geometrien der einzelnen Walzen
gewählt.
Dabei ist zu beachten, daß sich
die Querschnittskontur der Kaliberwalzen, die sich immer auf eine
Walzenseite bezieht, stets nach der des vorhergehenden Stiches richten
muß.
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Vorzugsweise
sollten
- – die
Schnittpunkte der Umfangslinien bzw. die Schnittpunkte der angelegten
Tangenten zweier aufeinanderfolgenden Stiche vom Mittelpunkt, d.h.
dem Schnittpunkt aus horizontaler und vertikaler Symmetrielinie ausgehend
zu beiden Seiten der vertikalen Symmetrielinie einen Abstand von
mindestens 50 der Breite des zweiten Stiches aufweisen,
- – der
Winkel, der von den Konturen bzw. deren Tangenten im Schnittpunkt
der Kreisbogenlinien eingeschlossen wird, höchstens 45° betragen,
- – zwischen
den beiden Schnittpunkten von Querschnittskonturen zweier aufeinanderfolgender
Stiche die Kontur des zweiten Stiches vollkommen innerhalb der des
ersten liegen und
- – der
Winkel, den die horizontale Symmetrielinie im Schnittpunkt mit der
Walzkontur bzw. der dort angelegten Tangente einschließt, mit
jedem folgenden Stich um mindestens 10 geringer sein als beim vorhergehenden
Stich.
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Bei
den anhand der 5 bis 7 nachfolgend
erläuterten
Ausführungsbeispielen
sind diese Randbedingungen eingehalten.
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5 zeigt
als Ausführungsbeispiel
die Konturen der Walzspalte bzw. des Walzgutes zu einer erfindungsgemäßen Herstellung
eines bandförmigen
Multifilamentsupraleiters in einem Maßstab von etwa 25:1. Die sich
dabei nacheinander ergebenden Konturen sind mit A, B, C, D, E und
F bezeichnet. Von einem beispielsweise 3 mm-Runddraht als Rohleiter
(Kontur A) ausgehend möchte
man in fünf
Walzschritten bzw. Stichen (B, C, D, E, F), den in jeweils eine
Dickenreduktion von etwa 0,45 mm zugeordnet ist, ein bandförmiges Leiterendprodukt
herstellen, dessen Breite 6 mm und dessen Dicke 0,75 mm betragen
(Kontur F). Die Zunahme der Bandleiterbreite soll hier etwa 0,6
mm pro Strich ausmachen.
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In
der Abfolge B-C-D-E-F wird das Walzgut durch verschiedene Geometrien
von Kaliberwalzen in die Bandform gebracht. Die Querschnitte der
einzelnen Kaliber bei B, C, D und E beschreiben Kreissegmente, welche
durch die jeweilige Dickenreduktion (z.B. für B: y) und die vorgegebene
Breitung (z.B. für
B: z bzw. z') festgelegt
sind. Die horizontale Symmetrielinie stellt die Begrenzung des Kreissektors
dar. Die ermittelten Kreismittelpunkte, die auf der vertikalen Symmetrielinie
liegen, sind mit M1 bis M5 gekennzeichnet,
wobei mit M0 der Kreismittelpunkt des Rohleiters 2 (Kontur
A) bezeichnet ist. Für
die Umformung F besteht die Form der Walzen gemäß 4 aus einem
zylindrischen Anteil, der sich etwa über die Breite des Ausgangsrunddrahtes
(hier 3 mm) erstreckt und anschließend beidseitig bis zur vorgegebenen
Endbreite spitz zuläuft.
Bis zu welchem Punkt sich der zylindrische Anteil erstreckt und
in welchem Winkel die Endspitzen zulaufen, ergibt sich aus den jeweiligen
Randparametern.
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In 6 ist
eine entsprechende Verformung eines Rohleiters mit 1,35 mm Radius
in 5 Walzschritten zu einem 3 mm breiten und 0,3 mm dicken Leiterendprodukt
eines bandförmigen
Multifilamentsupraleiters nach der Erfindung in einzelnen aneinandergefügten Querschnittsbildern
veranschaulicht. In dieser Figur sind ferner die einzelnen Abmessungen
der Breite b und Dicke d des Walzgutes bzw. die entsprechenden Abmessungen
des jeweils zugeordneten Walzspaltes 7, 17, 27 angegeben.
Diese Werte sind gesondert auch in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt, wobei
die Stichbezeichnung aus 5 übernommen ist:
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7 zeigt
die zugehörenden
Radien R der Kreisbogenabschnitte der einzelnen Walzspalte.
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Für die Serie
von Walzschritten B bis E nach den
6 und
7 lassen
sich vorteilhaft die folgenden Beziehungen angeben:
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In
den Beziehungen bedeuten:
- R
- = Radius der Kreisbogenkontur
des nächsten
Walzschrittes,
- b
- = Breite des zu walzenden
Objektes (Walzgutes),
- d
- = Dicke des zu walzenden
Objektes (Walzgutes),
- x
- = Abstand des Kreismittelpunktes
der Kreisbogenkontur vom Mittelpunkt des Walzgutes bzw. Walzspaltes
(= Mittelpunktsverschiebung).
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Bei
den vorstehend erläuterten
Ausführungsbeispielen
wurde davon ausgegangen, daß der
Walzprozeß aus
mindestens zwei Walzschritten besteht, wobei die hierfür erforderlichen
Wal zenpaare abgesehen von den Einschnürungen ihrer Durchmesser in
ihrem Mittelbereich des Walzspaltes gleiche Durchmesser haben. Selbstverständlich können sich
die einzelnen Walzschritte auch mit Walzenpaaren durchführen lassen,
die sich von Schritt zu Schritt hinsichtlich des Durchmessers unterscheiden.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es zwar im Hinblick auf fertigungstechnische Gesichtspunkte
besonders vorteilhaft, wenn man einen Rohleiter mit kreisförmigem Querschnitt
vorsieht, der dann einem Walzen gemäß der Erfindung unterzogen
wird. Selbstverständlich
ist das erfindungsgemäße Verfahren
nicht auf eine derartige Querschnittsform eines Rohleiters beschränkt. Auch
kann gemäß einer
nicht beanspruchten Abwandlung auf die abschließende Abflachung des mehrfach
erfindungsgemäß gewalzten
Leiters gegebenenfalls verzichtet werden.