DE19926329A1 - Verfahren zum Herstellen von Behältern und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von Behältern und Vorrichtung zum Durchführen des VerfahrensInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zum Herstellen von Behältern (19), bei dem ein Schlauch plastifizierten Kunststoffmaterials in eine Formeinrichtung hinein extrudiert wird, das Ende des Schlauches durch Verschweißen verschlossen wird und durch Erzeugen eines am Schlauch wirksamen pneumatischen Druckgradienten dieser aufgeweitet und zur Bildung des Behälters (19) an die formgebende Wand der Formeinrichtung angelegt wird, wird aus dem Kunststoffmaterial zumindest eine sich im Inneren des Schlauches durchgehend erstreckende Trennwand (21) gebildet, die den Innenraum des aus dem Schlauch geformten Behälters (19) in zumindest zwei voneinander getrennte Kammern (23 und 25) unterteilt.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Behältern,
bei dem ein Schlauch plastifizierten Kunststoffmaterials in eine Formeinrich
tung hinein extrudiert wird, das Ende des Schlauches durch Verschweißen
verschlossen wird und durch Erzeugen eines am Schlauch wirksamen
pneumatischen Druckgradienten dieser aufgeweitet und zur Bildung des
Behälters an die formgebende Wand der Formeinrichtung angelegt wird.
Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Durchführen eines
solchen Verfahrens.
Verfahren der obengenannten Art sind bekannt und finden verbreitete An
wendung bei Verpackungssystemen für flüssige oder pastöse Produkte, bei
spielsweise im Rahmen des bekannten bottelpack®-Systems. Wenn Produk
te zu konfektionieren sind, die aus zwei unterschiedlichen flüssigen oder
pastösen Komponenten bestehen, die aufgrund ihrer chemischen oder phy
sikalischen Eigenschaften erst bei der Anwendung oder der Applikation zu
sammengebracht werden sollen, wird üblicherweise so vorgegangen, daß je
ein eigener, separater Behälter für jede Komponente vorgesehen wird und
beide Behälter in einer gemeinsamen Umverpackung untergebracht werden
oder daß die Behälter beider Komponenten als Doppelbehältereinheit aus
zwei über Stege aneinander angeformten Blättern ausgebildet werden. In
Frage kommende Anwendungsgebiete sind beispielsweise Verpackungen
für Klebstoffe, für Substanzen zur kosmetischen oder therapeutischen An
wendung oder für spezielle Fertignahrungen. Beide vorgenannten Arten von
Zweikomponenten-Verpackungen weisen die Nachteile des großen Bedarfs
an Verpackungsraum und der unbequemen Handhabung auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das
demgegenüber für die Konfektionierung und Handhabung von mehr als
einer flüssigen oder pastösen Komponente besser geeignet ist.
Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfin
dungsgemäß dadurch gelöst, daß aus dem Kunststoffmaterial mindestens
eine sich im Inneren des Schlauches durchgehend erstreckende Trennwand
gebildet wird, die den Innenraum des aus dem Schlauch geformten Behäl
ters in mindestens zwei voneinander getrennte Kammern unterteilt.
Die getrennte Unterbringung mehrerer Komponenten innerhalb eines ein
zigen Behälters führt zu einer besonders kompakten Verpackung, die mit
sehr geringem Materialbedarf herstellbar ist. Die Handhabung gestaltet sich
einfach und bequem. Wenn es gewünscht wird, können die Komponenten
im Zuge eines Ausgabevorganges gemeinsam ausgegossen oder ausge
quetscht werden. Bei dem Schweißvorgang, wie er bei derartigen Verfahren
üblicherweise zur Formgebung des Öffnungsbereiches am Behälterhals
durchgeführt wird, kann ein die Mündungen beider Kammern des Behälters
verschließender Verschluß angeformt werden, der beispielsweise an einer
Sollbruchstelle mittels eines angeformten Abdrehknebels geöffnet werden
kann. Wenn andererseits für beide Kammern gesonderte Verschlüsse vorge
sehen sind, dann kann das Entleeren der Kammern nach Wunsch unabhän
gig voneinander vorgenommen werden.
Bei einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird die jewei
lige Trennwand durch Extrudieren gleichzeitig mit der Bildung des Schlau
ches hergestellt. Die Behälter mit innerer Trennwand oder inneren Trenn
wänden lassen sich auf diese Weise einfach und mit annähernd der gleich
hohen Produktionsgeschwindigkeit herstellen, wie sie bei üblichen Ein
kammerbehältern erreichbar ist.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine zur Durchführung des angegebe
nen Verfahrens vorgesehene Vorrichtung mit einer Extrudereinrichturig, die
einen Düsenring, der einen Düsenkern umgibt, zur Bildung eines aus dem
Ringspalt zwischen Düsenkern und Düsenring extrudierten Schlauches aus
Kunststoffmaterial aufweist, welche Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch
gekennzeichnet ist, daß der Düsenkern eine Führungseinrichtung für aus
dem Ringspalt abgezweigtes Kunststoffmaterial sowie zumindest einen end
seitigen Austrittsschlitz aufweist, aus dem das abgezweigte Kunststoffmate
rial als sich innerhalb des extrudierten Schlauches durchgehend erstrecken
de Trennwand austritt. Durch Aufweiten des so gebildeten Kunststoffroh
lings, was nach erfolgtem bodenseitigen Verschweißen nach üblichem Ver
fahren in einer Blasform durchgeführt werden kann, ergibt sich die endgül
tige Form des Zweikammer-Behälters.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein nach dem erfindungsgemäßen Ver
fahren hergestellter Behälter mit zumindest einer seinen Innenraum in von
einander getrennte Kammern unterteilenden inneren Trennwand.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung im einzelnen erläu
tert. Es zeigen:
Fig. 1 und 2 schematisch vereinfachte Darstellungen einer Blasform
zur Bildung eines herkömmlichen Behälters aus einem
extrudierten Kunststoffschlauch nach üblichem Herstel
lungsverfahren, wobei die Blasform geöffnet (Fig. 1)
bzw. teilweise geschlossen (Fig. 2) dargestellt ist;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines nach dem erfin
dungsgemäßen Verfahren hergestellten Zweikammer-
Behälters ohne eingefüllten Inhalt;
Fig. 4 einen schematisch vereinfachten Längsschnitt der Dü
senanordnung einer Extrudereinrichtung zum Durch
führen des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 5 eine abgebrochen und schematisch vereinfacht ge
zeichnete Ansicht des Düsenkernes eines abgewandel
ten Beispieles einer Extrudereinrichtung zum Durch
führen des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 6 eine Seitenansicht eines Zweikammerbehälters, bei
dem am Behälterhals ein Verschluß für beide Kammern
angeformt ist, der mittels eines Abrehknebels geöffnet
werden kann, und
Fig. 7 eine teils aufgebrochene Draufsicht des Behälters von
Fig. 6.
Fig. 1 und 2 zeigen eine übliche Einrichtung zum Herstellen eines Kunst
stoffbehälters bekannter Art im Blasformverfahren, wobei mittels einer Ex
trudereinrichtung 1 ein Schlauch 3 aus aufgeschmolzenem Kunststoffmate
rial zwischen die beiden Formhälften 5 einer Blasform extrudiert wird, die
in Fig. 1 in geöffnetem Zustand gezeigt ist. Fig. 2 zeigt die Blasform in teil
weise geschlossenem Zustand, wobei der für den Hauptteil des aus dem
Schlauch 3 zu bildenden Behälters formgebende untere Teil so zusammen
gefahren ist, daß bodenseitige Schweißkanten 7 am unteren Ende des
Schlauches 3 einen Trennschweißvorgang ausführen, um den Schlauch 3
an einer Schweißnaht 9 (Fig. 2) zu verschließen. Durch über einen Blasdorn
11 zugeführte Luft wird der Schlauch 3 zum Behälter 12 aufgeweitet, siehe
Fig. 2. Anschließend wird der Füllvorgang durchgeführt, beispielsweise über
den in Fig. 2 gezeigten Dorn 11 oder einen gesonderten Fülldorn. Die
Formhälften der Blasform werden nun vollständig geschlossen, indem die
noch geöffneten oberen Schweißbacken 13 zusammengefahren werden,
wodurch die Formgebung am Behälterhals bewirkt und hierbei gegebenen
falls der Behälter 12 durch Verschweißen verschlossen wird. Bei dem in
Fig. 1 und 2 gezeigten Beispiel bilden die Schweißbacken 13 ein Außen
gewinde 17 (Fig. 3) für einen Schraubverschluß.
Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung einen nach dem erfindungsgemä
ßen Verfahren hergestellten Behälter 19, der im Unterschied zu dem auf
herkömmliche Weise hergestellten Behälter 12 von Fig. 2 eine durchge
hende innere Trennwand 21 aufweist, die den Innenraum des Behälters 19
in zwei fluiddicht voneinander getrennte Kammern 23 und 25 unterteilt. In
Fig. 4 und 5 sind wesentliche Teile einer Extrudereinrichtung gezeigt, die
in Zusammenwirkung mit einer in diesen Figuren nicht gezeigten Blasform
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen ist, um
einen Behälter herzustellen, der, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, eine innere
Trennwand 21 aufweist.
Fig. 4 zeigt das der nicht gezeigten Blasform zugewandte Ende der Extru
dereinrichtung 1 mit einem Düsenring 27, in dem koaxial zur Düsenlängs
achse 29 ein Düsenkern 31 angeordnet ist, dessen Kernspitze 33 mit dem
Endbereich des Düsenringes 27 einen ringförmigen Auslaß 35 definiert, aus
dem extrudiertes Kunststoffmaterial in Form eines Schlauches austritt. Das
aufgeschmolzene Kunststoffmaterial gelangt zum Auslaß 35 über einen zwi
schen Düsenring 27 und Düsenkern 31 gebildeten Ringspalt 37. Wie aus
Fig. 4 zu erkennen ist, verengt sich dieser Ringspalt 37 am Übergang zwi
schen der Kernspitze 33 und dem sich stromaufwärts anschließenden Teil
des Düsenkernes 31, so daß sich ein Staubereich 39 für das zugeführte
Kunststoffmaterial ergibt.
Die Kernspitze 33 ist mit dem anschließenden, stromaufwärtigen Teil des
Düsenkernes 31 über einen Zapfen mit Außengewinde 40 so verschraubt,
daß die einander zugewandten Flächen von Kernspitze 33 und anschlie
ßendem Teil des Düsenkernes 31 in einem Abstand voneinander angeord
net sind. Die entsprechende Fläche der Kernspitze 33 bildet eine Trichter
fläche 41, während die zugewandte Fläche des übrigen Düsenkernes 31
eine Kegelfläche 43 definiert. Diese Flächen 41 und 43, die bei dem ge
zeigten Beispiel zur Düsenlängsachse 29 Neigungswinkel von 65° bzw.
60° einschließen, bilden zwischen sich eine Führungseinrichtung für aus
dem Ringspalt 37 abgezweigtes Kunststoffmaterial, das am Staubereich 39
zwischen die Flächen 41 und 43 eintritt. Durch Bohrungen in dem das Au
ßengewinde 40 aufweisenden Zapfen der Kernspitze 33 gelangt dieses ab
gezweigte Kunststoffmaterial in einen in der Vorderseite der Kernspitze 33
ausgebildeten Austrittsschlitz 45. Von dort tritt das abgezweigte Kunststoff
material als innerhalb des extrudierten Schlauches querverlaufende Bahn
aus, die nach dem Aufweiten des Schlauches in dem dabei geformten Be
hälter 19 die Trennwand 21 (Fig. 3) bildet. Beidseits neben dem Austritts
schlitz 45, d. h. auf beiden Seiten der aus dem Austrittsschlitz 45 austreten
den Kunststoffbahn, befinden sich in der Endfläche der Kernspitze 33 je
eine Austrittsöffnung 47 für Form- oder Stützluft, die über Zweigleitungen
49, die in dem das Außengewinde 40 aufweisenden Zapfen ausgebildet
sind, mit einem zentralen Luftkanal 51 verbunden sind.
Die vom Luftkanal 51 her über die Austrittsöffnungen 47 zugeführte Luft
kann als Stützluft vorgesehen sein, die lediglich das Zusammenfallen des
extrudierten Schlauches und dessen Zusammenkleben mit der die Trenn
wand 21 bildenden Bahn verhindert. In diesem Falle erfolgt das Aufweiten
des Behälters in der Blasform in einem zusätzlich Arbeitsschritt mittels eines
Blas- und Fülldornes, welcher in analoger Anordnung zu den Austrittsöff
nungen 47 Blasöffnungen für die Zufuhr aufweitender, vorzugsweise sterili
sierter, Blasluft aufweist. Diese Blasöffnungen können anschließend als Füll
öffnungen für die Zufuhr des Füllgutes zu den Behälterkammern dienen.
Es kann jedoch auch so vorgegangen werden, daß die über die Austrittsöff
nungen 47 zugeführte Luft nicht nur die Abstützfunktion ausübt, also als
Stützluft wirkt, sondern gleichzeitig die Funktion der Form- oder Blasluft
zum Aufweiten des Behälters übernimmt.
Fig. 5 zeigt den vorderen Endabschnitt eines abgewandelten Düsenkernes
31 ohne umgebenden Düsenring 27. Im Unterschied zum zuvor beschrie
benen Beispiel weist der Düsenkern 31 keine aufgeschraubte, vordere
Kernspitze auf, um in Zusammenwirkung mit dem anschließenden Teil des
Düsenkernes eine Führungseinrichtung für abzuzweigendes Kunststoffmate
rial zu bilden. Vielmehr ist bei der Ausführungsform von Fig. 5 eine unmit
telbare Verbindung zwischen dem endseitigen Austrittsschlitz 45 und dem
den Düsenkern 31 umgebenden Ringspalt über Querbohrungen 53 vorge
sehen, die sich im Düsenkern 31 quer zur Längsachse erstrecken und mit
dem inneren Ende des Austrittsschlitzes 45 verbunden sind. Anzahl und
Querschnitt der Querbohrungen 53 sind so gewählt, daß die gewünschte,
aus dem äußeren Ringspalt abgezweigte Menge an Kunststoffmaterial aus
dem Austrittsschlitz 45 als die Trennwand 21 bildende, im Inneren des
Schlauches querverlaufende Bahn austritt. Wie beim zuvor beschriebenen
Ausführungsbeispiel befinden sich beidseits neben dem Austrittsschlitz 45.
Austrittsöffnungen 47 für Form- oder Stützluft, die vom zentralen Luftkanal
51 her zugeführt wird.
Bei beiden Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 4 und Fig. 5 läßt sich die
Stärke der aus dem Austrittsschlitz 45 austretenden Bahn durch Wahl des
Verhältnisses zwischen dem Düsenspalt, d. h. der Weite des innerhalb des
Düsenringes gebildeten Ringspaltes 37, und der Breite des Austrittsschlitzes
45 einstellen. Beim Beispiel von Fig. 4 kann zudem der Abstand zwischen
Trichterfläche 41 und Kegelfläche 43 für diese Einstellung variiert werden,
ebenso das Ausmaß der Spaltverengung am Staubereich 39.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Behälter 19 kann,
wenn es gewünscht wird, ebenso wie herkömmliche Einkammerbehälter
noch innerhalb der Blasform befüllt werden, bevor die kopfseitigen, oberen
Schweißbacken 13 der Blasform zusammengefahren werden, um den Be
hälterhals endseitig zu formen und gegebenenfalls durch Verschweißen zu
verschließen. Wie oben bereits angedeutet, kann das Befüllen des Zwei
kammerbehälters 19 durch einen kombinierten Blas- und Fülldorn erfolgen,
oder durch einen nur die Füllfunktion ausübenden Fülldorn, der für jede
der Behälterkammern 23 und 25 eine Ausgabeöffnung für das Füllgut auf
weist, wobei die Ausgabeöffnungen in gleicher Weise zur Längsachse des
Fülldornes versetzt angeordnet sind, wie dies bei den Austrittsöffnungen 47
für Form- und Stützluft an den hier beschriebenen Düsenkernen 31 der Ex
trudereinrichtung 1 der Fall ist, wo die Austrittsöffnungen 47 beidseits ne
ben dem die Trennwand 21 bildenden Austrittsschlitz 45 münden.
Wie oben erwähnt erfolgt die Formgebung des Behälterhalses der nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Behälter mittels der oberen be
weglichen Schweißbacken 13 der betreffenden Blasform, siehe Fig. 1 und
2. Bei dem in Fig. 3 gezeigten Beispiel des Behälters 19 wird hierbei ein
Außengewinde 17 für einen Verschluß durch eine nicht gezeigte Schraub
kappe hergestellt, die beide Behälterkammern 23 und 25 verschließt.
Anstelle der Ausbildung eines derartigen Schraubverschlusses kann durch
die oberen Schweißbacken der Form eine andersartige Verschlußausbil
dung bei der Formgebung des Behälterhalses in der Weise erfolgen, wie es
in der einschlägigen Technik bei Einkammerbehältern beispielsweise ent
sprechend dem bottelpack®-System bekannt ist. So kann, wie es in Fig. 6
und 7 gezeigt ist, am Behälterhals 57 beispielsweise ein Drehknebelver
schluß geformt werden. Hierbei wird der Schweißvorgang so durchgeführt,
daß beide Kammern 23 und 25 durch einen Abdrehknebel 59 verschlossen
sind, der an einer als Sollbruchstelle ausgebildeten Trennstelle 63 abtrenn
bar ist, indem er mit Hilfe seines angeformten Griffstückes 61 verdreht wird.
Während die Erfindung vorstehend anhand der Herstellung eines Zwei
kammerbehälters beschrieben ist, versteht es sich, daß am Düsenkern 31
der Extrudereinrichtung 1 mehr als ein Austrittsschlitz 45 vorgesehen sein
könnte, um mehr als eine Kunststoffbahn zu extrudieren. Innerhalb des
Kunststoffschlauches können so mehrere Trennwände gebildet werden, zu
deren beiden Seiten jeweils Formluft zugeführt wird, um in der betreffen
den Blasform einen Mehrkammerbehälter zu formen.
Claims (15)
1. Verfahren zum Herstellen von Behältern (19), bei dem ein Schlauch
plastifizierten Kunststoffmaterials in eine Formeinrichtung hinein ex
trudiert wird, das Ende des Schlauches durch Verschweißen ver
schlossen wird und durch Erzeugen eines am Schlauch wirksamen
pneumatischen Druckgradienten dieser aufgeweitet und zur Bildung
des Behälters (19) an die formgebende Wand der Formeinrichtung
angelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Kunststoffma
terial mindestens eine sich im Inneren des Schlauches durchgehend
erstreckende Trennwand (21) gebildet wird, die den Innenraum des
aus dem Schlauch geformten Behälters (19) in mindestens zwei von
einander getrennte Kammern (23 und 25) unterteilt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die jewei
lige Trennwand (21) durch Extrusion bei der Bildung des Schlauches
hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Schlauch mit in ihm befindlicher Trennwand (21) in eine Formein
richtung in Form einer geöffneten Blasform extrudiert wird, daß die
Blasform mit Ausnahme kopfseitiger, den Behälterhals endseitig for
mender, oberer Schweißbacken (13) geschlossen wird und daß beim
Extrudieren zu beiden Seiten der jeweiligen Trennwand (21) oder
der Trennwände Stützluft in den Schlauch eingeführt wird, um das
Zusammenfallen und Verkleben des Schlauches mit der jeweiligen
Trennwand zu verhindern.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zu
beiden Seiten der jeweiligen Trennwand (21) oder der Trennwände
zugeführte Stützluft auch als Formluft zur Bildung des Behälters (19)
durch Aufweiten benutzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
Schlauch nach dem Extrudieren mittels eines Blasdornes aufgeweitet
wird, durch den Formluft zu beiden Seiten der jeweiligen Trenn
wand (21) oder der Trennwände eingeblasen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der geformte Behälter (19) zu beiden Seiten der Trennwand (21) oder
der Trennwände befüllt wird und daß dann die Blasform durch Zu
sammenfahren der oberen Schweißbacken (13) vollständig geschlos
sen und der Behälterhals endseitig geformt und gegebenenfalls durch
Verschweißen verschlossen wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Zuführen der aufweitenden Formluft und das Befüllen des
geformten Behälters (19) mittels eines kombinierten Blas-Fülldornes
durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeich
net, daß zur Extrusion eine Düsenanordnung (27, 31) verwendet
wird, bei der das zugeführte Kunststoffmaterial in einen den Mantel
des Schlauches bildenden Strang und zumindest einen inneren,
querverlaufenden, die jeweilige Trennwand (21) bildenden Strang
aufgeteilt wird.
9. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der An
sprüche 1 bis 8, mit einer Extrudereinrichtung (1), die einen einen
Düsenkern (31) umgebenden Düsenring (27) zur Bildung eines aus
dem Ringspalt (37) zwischen Düsenkern (31) und Düsenring (27) ex
trudierten Schlauches aus Kunststoffmaterial aufweist, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Düsenkern (31) eine Führungseinrichtung (53;
41, 43) für aus dem Ringspalt (37) abgezweigtes Kunststoffmaterial
sowie zumindest einen endseitigen Austrittsschlitz (45) aufweist, aus
dem das abgezweigte Kunststoffmaterial als sich innerhalb des extru
dierten Schlauches durchgehend erstreckende Trennwand (21) aus
tritt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Dü
senkern (31) als Führungseinrichtung für abgezweigtes, dem Aus
trittsschlitz (45) zuzuführendes Kunststoffmaterial mindestens eine
Querbohrung (53) als Verbindung zwischen dem den Düsenkern
(31) umgebenden Ringspalt (37) und dem jeweiligen Austrittsschlitz
(45) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Dü
senkern (31) eine an ihn endseitig mit zentraler Verschraubung (40)
angeschraubte Kernspitze (33) aufweist, in der der Austrittsschlitz
(45) ausgebildet ist, und daß die einander zugewandten Flächen der
Kernspitze (33) und des anschließenden Teiles des Düsenkernes (31)
eine die zentrale Verschraubung (40) umgebende Trichterfläche (41)
bzw. Kegelfläche (43) bilden, die in einem Abstand voneinander an
geordnet sind und einen den Verschraubungskern umgebenden, zur
Düsenlängsachse (29) schräg verlaufenden Einlaufbereich für aus
dem Ringspalt (37) abzuzweigendes Kunststoffmaterial bilden, das
über zugeordnete Durchgänge im Kern der Verschraubung zum Aus
trittsschlitz (45) gelangt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die
Kernspitze (33) in ihrem stromaufwärtigen Endbereich einen etwas
größeren Durchmesser besitzt als der anschließende Teil des Düsen
kernes (31), so daß eine Verengung (39) im Ringspalt (37) an der Ein
trittsstelle des abzuzweigenden Kunststoffmaterials gebildet wird.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Düsenkern (31) beidseits neben dem Austritts
schlitz (45) Austrittsöffnungen (47) für Formluft aufweist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der
Kern der Verschraubung (40) der Kernspitze (33) Zweigleitungen (49)
für die Verbindung eines zentralen Luft-Zuführkanals (51) mit den
Austrittsöffnungen (47) aufweist.
15. Nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellter
Behälter (19) mit zumindest einer seinen Innenraum in voneinander
getrennte Kammern (23 und 25) unterteilenden inneren Trennwand
(21).
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