DE19910792C2 - Klappring für ein Traggestell zum Einhängen von Säcken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Klappring für ein Traggestell zum Einhängen von Säcken der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.

Die allgemein bekannten Scharnieranordnungen zum Verschwenken von Federleisten in Traggestellen zum Einhängen von Säcken weisen Scharnierteile mit versetzt angeordneten Scharnieraugen auf, wobei die Scharnierteile durch eine durch deren Scharnieraugen steckbare gemeinsame Scharnierachse gelenkig verbindbar sind. Derartig ausgebildete Scharnieranordnungen sind für Traggestelle zum Einhängen von Säcken noch recht aufwendig in der Fertigung. Auch werden hierbei die Scharnierteile durch Nietverbindungen mit den Federleisten verbunden, wodurch die Montage durch diese zusätzlichen Arbeitsgänge auch sehr kostenaufwendig ist.

Weiterhin ist durch die DE 44 09 553 C2 ein Traggestell zum Einhängen von Säcken mit einem den oberen Sackrand haltenden Klappring bekannt, wobei gelenkig miteinander verbundene Federleisten vorgesehen sind. Diese Federleisten sind beidseitig auf ihrer ganzen Länge mit einem Haftbelag aus einem gummiartigen Material versehen. Zum besseren Festhalten der Säcke weisen die Enden des Klappringes zusätzlich noch Haltezungen auf, die mit dem Haftbelag einstückig geformt sind. Zum Öffnen der Säcke weist der Klappring Gelenkteile auf, die durch getrennt steckbare Scharnierachsen gekoppelt werden. Die Verbindung der Scharnierteile mit den Federleisten erfolgt auch hierbei durch Nietung.

Schließlich offenbart die US 51 83 227 einen Sackhalter mit zwei federnden Leisten, welche an ihren Enden durch Bolzen miteinander verbindbare Gelenkteile aufweisen. Die Scharnierteile weisen zwar Haltehaken für Säcke auf, aber die Montage ist noch recht kompliziert. Außerdem sind zusätzliche Verbindungsbolzen erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Klappring für ein Traggestell zum Einhängen von Säcken mit zwei gelenkig miteinander verbundenen Federleisten zu schaffen, durch den eine einfache und eine sichere Befestigung des oberen Sackrandes stets gewährleistet ist, wobei die Fertigung und die Montage des Klappringes vereinfacht und verbilligt werden soll. Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Das erfindungsgemäße Traggestell zum Einhängen von Säcken weist einen Klappring mit nur zwei baugleichen Scharnierteilen auf, die mittels einer einfachen Steckverbindung ohne besondere Hilfswerkzeuge montierbar sind. Diese Montage der Scharnierteile und deren Verbindung mit den Federleisten des Klappringes kann auch von Hilfskräften nach kurzer Zeit vorgenommen werden. Hierdurch wird eine kostengünstige Fertigung des Klappringes und damit des ganzen Traggestells zum Einhängen von Säcken erzielt. Es sind keine zusätzlichen Arbeitsgänge wie z. B. Nieten zum Verbinden der Federleisten mit den Scharnierteilen erforderlich. Darüber hinaus wird für die Herstellung der aus Kunststoff bestehenden Scharnierteile auch nur ein Spritzwerkzeug benötigt, wobei die Scharnierteile mit den Scharnieraugen und den Scharnierachsen aus je einem einstückigen Kunststoffteil bestehen.

In vorteilhafter Ausgestaltung sind die Scharnieraugen des einen Scharnierteiles mit Scharnierachsen des anderen Scharnierteiles jeweils durch eine einfache Steck- und Drehverbindung sicher kuppelbar, wozu die Scharnieraugen in Längsrichtung angeordnete Montageschlitze zum Einschwenken der Scharnierachsen aufweisen. Dieses Einschwenken der Scharnierachsen wird noch dadurch erleichtert, daß die Montageschlitze in den Scharnieraugen in Längsrichtung eine schräge Einfädelungsfläche für die Scharnierteile aufweisen. Hierdurch wird die Montage der Scharnierteile noch weiter vereinfacht.

Zum Befestigen des Klappringes an dem Traggestell sind die Federleisten mittig mit Befestigungslaschen mittels einer Punktschweißung fest verbunden, während die freien Enden der Befestigungslaschen Durchstecköffnungen für Befestigungsschrauben zum Verbinden mit dem Traggestell aufweisen. Die mit den Federleisten verbundenen Enden der Befestigungslaschen werden beim Aufbringen des Haftmaterials aus einem gummiartigen Material gleichzeitig mit überzogen.

Da keine Nieten oder Schrauben zum Verbinden der Federleisten mit den Scharnierteilen und den Befestigungslaschen mehr erforderlich sind, ist die äußere Oberfläche der Scharnierteile glatt ausgebildet, was aus hygienischen Gründen in Krankenhäusern usw. sehr vorteilhaft ist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind den weiteren Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung zu entnehmen.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Traggestell zum Einhängen von Säcken in der Ausgangslage in schaubildlicher Darstellung,

Fig. 2 eine Einzelheit aus Fig. 1 mit dem Klappring in geöffnetem Zustand,

Fig. 3 das Traggestell mit einem eingehängten und geöffneten Sack,

Fig. 4 eine fertigmontierte Scharnieranordnung in schaubildlicher Darstellung,

Fig. 5 ein Scharnierteil von oben in schaubildlicher Darstellung,

Fig. 6 ein Scharnierteil von unten in schaubildlicher Darstellung,

Fig. 7 zwei Scharnierteile vor der Montage,

Fig. 8 zwei bereits montierte Scharnierteile unmittelbar vor dem Verbinden mit Federleisten von Klappringen für ein Traggestell zum Halten von Säcken,

Fig. 9 Einzelheiten eines Scharnierteiles in vergrößerter Darstellung.

Fig. 10 ein Scharnierteil mit einem eingesetzten Haltehaken und

Fig. 11 eine Einzelheit aus Fig. 4.

Die Fig. 1 zeigt ein Traggestell 1 zum Einhängen von Säcken 3, wobei ein den oberen Sackrand 5 haltender Klappring 7 aus zwei in waagerechter Ebene gegeneinander federnden, in ihrer Ausgangslage parallel zueinander gelegenen und an ihren Enden 9, 11 mittels Scharnieranordnungen 13, 14 gelenkig miteinander verbundenen Federleisten 15, 17 besteht. Die Federleisten 15, 17, über die der Sackrand 5 in bekannter Weise umgeschlagen wird, sind auf ihrer ganzen Länge und beidseitig mit einem gummiartigen Haftbelag 16, 18 versehen, siehe Fig. 3. Zum besseren Halten der umgeschlagenen Sackränder 5 sind die Haftbeläge 14, 16 an den Längsseiten 18, 20 der Federleisten 15, 17 mit einem angeformten Längswulst 22, 24, 26 versehen.

Das Traggestell 1 besitzt einen U-förmigen Grundrahmen 19, an dessen Unterseite an den vier Ecken je eine Fahrrolle 21 angebracht ist. Der U-förmige Grundrahmen 19 weist am hinteren Ende 23 einen fest angeordneten Rahmen 25 mit zwei senkrecht angeordneten Streben 27, 29 auf, die durch eine obere Kopfstrebe 31 und eine untere Querstrebe 33 fest miteinander verbunden sind. An der Kopfstrebe 31 ist eine Befestigungslasche 35 mit einem Ende mittels einer lösbaren Verbindung, z. B. einer Schraubenverbindung mit dem Traggestell verbunden, während das andere Ende mittels einer Punktschweißverbindung an der Federleiste 15 befestigt ist. In dem Grundrahmen 19 ist ein U-förmiger Fußhebel 37 um eine Achse 39 schwenkbar gelagert, auf dem zwei senkrechte Streben 41, 43 fest angeordnet sind, die durch eine Kopfstrebe 45 miteinander verbunden sind.

Der U-förmige Fußhebel 37 weist vorne eine Querstrebe 49 auf, bei deren Betätigung der Fußhebel 37, um die Achse 39 zum Öffnen des Sackes 3 im Gegenuhrzeigersinn schwenkt. Hierzu ist an der Kopfstrebe 45 eine Befestigungslasche 51 angeordnet, die einerseits mittels einer Schrauben­ verbindung an dem Traggestell und andererseits mittels einer Punktschweiß­ verbindung an der Federleiste 17 befestigt ist. Die Rückstellung der Federleisten 15, 17 und damit des Klappringes 7 in die Ausgangslage gemäß Fig. 1 wird durch eine Rückstellfeder 53 bewirkt, die zwischen dem Fußhebel 37 und dem unbeweglichen Rahmen 25 ausgespannt angeordnet ist.

Eine Verbesserung und Vereinfachung der Scharnieranordnungen 13, 14, von denen in der Fig. 4 nur eine Scharnieranordnung 13 vergrößert dargestellt ist, wird erfindungsgemäß dadurch erzielt, daß jede Scharnieranordnung aus zwei einfach zusammensteckbaren gleichen Scharnierteilen 55, 57 besteht. Hierbei wird das Scharnierauge 59 des ersten Scharnierteiles 55 mit der Scharnierachse 65 des zweiten Scharnierteiles 57 und das Scharnierauge 61 des zweiten Scharnierteiles 57 mit der Scharnierachse 63 des ersten Scharnierteiles 55 jeweils durch eine Steckverbindung miteinander verbunden. Vorteilhaft bestehen die Scharnierteile 55, 57 mit den Scharnieraugen 59, 61 und den Scharnierachsen 63, 65 aus je einem einstückigen Kunststoffteil. Das Scharnierteil 55 ist in der Fig. 5 von oben und das Scharnierteil 57 in der Fig. 6 von unten dargestellt. Die Scharnierteile 55, 57 haben je eine Scharnierachse 63, 65 und ein in axialem Abstand zu dieser 63, 65 angeordnetes Scharnierauge 59, 61, wobei die Scharnieraugen 59, 61 je einen parallel zu der Drehachse 69 der beiden Scharnierteile 55, 57 ausgebildeten Montageschlitz 71, 73 zum Durchstecken bzw. zum Durchdrücken der Scharnierachsen 63, 65 mit ihren Längsseiten aufweisen.

Die Scharnieraugen 59, 61 und die Scharnierachsen 63, 65 sind an entgegengesetzten Enden 75, 77, 79, 81 einer Längsseite 83, 85 der Scharnierteile 55, 57 angeordnet, wobei jede Scharnierachse 63, 65 an einem Ende 87, 89 durch einen von der Längsseite 83, 85 senkrecht weg gerichteten Lagerblock 91, 93 und an dem anderen Ende 95, 97 durch einen im Durchmesser vergrößerten zylindrischen Haltezapfen 99, 101 abgestützt wird. Die Haltezapfen 99, 101 sind an den Scharnierteilen 55, 57 mit einer Längsseite fest verbunden und tauchen bei der Montage der beiden Scharnierteile 55, 57 in je einen Freiraum 103, 105 an dem jeweils anderen Scharnierteil 55, 57 ein. Diese Freiräume 103, 105 befinden sich zwischen den innen liegenden Enden 107, 109 der Scharnieraugen 59, 61 und den freien Enden 111, 113 der Haltezapfen 99, 101, wobei die Länge dieser Freiräume 103, 105 mindestens etwas größer als die Länge der Haltezapfen 99, 101 in Achsrichtung der Drehachse 69 ist.

Das Hineindrücken bzw. -drehen der Scharnierachsen 63, 65 in die Scharnieraugen 59, 61 wird dadurch erleichtert, daß die Montageschlitze 71, 73 in den Scharnieraugen 59, 61 in Längsrichtung schräge Einfädelungsflächen 115, 117 für die Scharnierachsen 63, 65 aufweisen. Ein Entkuppeln der montierten Scharnierteile 55, 57 wird dadurch verhindert bzw. erschwert, daß die Breite der Montageschlitze 71, 73 in den Scharnieraugen 59, 61 kleiner als der Durchmesser der Scharnierachsen 63, 65 ausgebildet ist, wobei die Scharnieraugen 59, 61 zumindest im Bereich der Längskanten 119, 121 mit den Einfädelungsflächen 115, 117 elastisch federnd ausgebildet sind. Hierdurch sind die Scharnierachsen 63, 65 in den Scharnieraugen 59, 61 verrastbar und dadurch gegen Herausfallen gesichert.

Im Rahmen der Erfindung können die Montageschlitze 71, 73 in den Scharnieraugen 59, 61 auch so angeordnet werden, daß die Scharnierteile 55, 57 nach deren Zusammenstecken durch eine Drehung um die Drehachse 69 aus der Strecklage um etwa 30° nach innen selbsttätig arretierbar sind. In diesem Fall kann die Breite der Montageschlitze 71, 73 größer oder gleich der Dicke der Scharnierachsen 63, 65 sein. Zum Öffnen der Säcke werden die Scharnierteile 55, 47 gemäß Fig. 5 unter einem derart geringen Öffnungswinkel gegeneinander verschwenkt, daß die Scharnierteile 55, 57 sich nicht allein voneinander lösen können.

Die Fig. 4 zeigt eine Scharnieranordnung 13 für den Klappring 7 mit den zwei in waagerechter Ebene gegeneinander federnden Federleisten 15, 17, welche mit den Scharnierteilen 55, 57 mittels einer Steckrastverbindung fest verbindbar sind. Zu diesem Zweck sind die Federleisten 15, 17 mit ihren freien Enden 123, 125 in Befestigungsschlitze 127, 129 in den Scharnierteilen 55, 57 einschieb- und verrastbar. Die Rastmittel in den Federleisten 15, 17 sind Rastaus­ nehmungen 131, 133, in welche in den Befestigungsschlitzen 127, 129 angeord­ nete Rastzapfen 135, 137 formschlüssig einrastbar sind.

Das Einfädeln der freien Enden 123, 125 der Federleisten 15, 17 in die Befestigungsschlitze 127, 129 wird dadurch vereinfacht, daß diese von konisch ausgebildeten Einfädelungsflächen 139, 141 in den Einstecköffnungen 142 umgeben sind, siehe Fig. 9. Die Befestigungsschlitze 127, 129 befinden sich in den den Scharnieraugen 59, 61 und Scharnierachsen 63, 65 gegenüberliegenden Längsseiten 143, 145 der Scharnierteile 55, 57.

Ein sicheres Verrasten der Federleisten 15, 17 in den Befestigungsschlitzen 127, 129 der Scharnierteile 55, 57 wird dadurch gewährleistet, daß die Rastzapfen 135, 137 mit Auflaufschrägflächen 147, 149 versehen sind. Bei dem Einschieben der Federleisten 15, 17 in die Befestigungsschlitze 127, 129 gleiten deren vordere freie Enden 123, 125 über die Auflaufschrägflächen 147, 149 bis zur Einrastung hinter den erhöhten Rastkanten 136, 138 der Rastzapfen 135, 137 in die Rastausnehmungen 131, 133.

Da der Abstand zwischen den freien Enden 151, 153 der Rastzapfen 135, 137 und den diesen gegenüberliegenden Wandflächen 155, 157 der Befestigungs­ schlitze 127 kleiner als die Dicke der in die Befestigungsschlitze 127, 129 einschiebbaren freien Enden 123, 125 der Federleisten 15, 17 ist, wird zumindest eine der großflächigen Wandflächen 155, 157 der Befestigungs­ schlitze 127, 129 elastisch ausgebildet, derart, daß eine sichere Verrastung der Federleisten 15, 17 mit den Scharnierteilen 55, 57 unter der elastischen Verformung der Wandflächen 155, 157 stets gewährleistet ist. Die Rastzapfen 135, 137 sind auf der Wandfläche 157 in den Befestigungsschlitzen 127 angeordnet, siehe Fig. 9.

Aus hygienischen Gründen sind die paarweise mit den Federleisten 15, 17 verbundenen Scharnierteile 55, 57 nach außen mit einer glatten Oberfläche versehen, während die zum Spritzen der Rastzapfen 135, 137 auf den inneren Wandflächen 155, 157 in den Befestigungsschlitzen 127, 129 erforderlichen Ausnehmungen 159, 161 für Werkzeugeinsetzteile nach innen des Klappringes 7 gerichtet sind.

Zum sicheren Festhalten der umgeschlagenen Sackränder 5 der Säcke 3 dienen sowohl die Haftbeläge 14, 16 aus einem gummiartigen Material einschließlich der Längswulste 22, 24, 26 als auch zusätzlich an dem Klappring 7 nach außen vorspringend angeordnete Haltehaken 163, 165, welche an den Scharnierteilen 55, 57 einstückig angeformt sein können und an den Enden 9, 11 des Klappringes 7 nach außen vorstehen.

Im Rahmen der Erfindung können die Haltehaken 164 gemäß Fig. 10 in die Scharnierteile 55 einsetz- und verrastbare Bauteile sein, welche aus einem gummiartigen Material bestehen. Hierdurch wird die Haft- und Spannkraft auf den Sackrand bzw. auf den Sack noch weiter erhöht. Die Haltehaken 164 weisen Rastzapfen 174 auf, die in Rastbohrung 168 der Scharnierachsen 63 einrastbar sind. Diese Rastbohrungen 168 befinden sich als Sacklöcher in der Außenwand 166 des Scharnierteiles 55, siehe Fig. 10.

Weiterhin weisen die Scharnierteile 55, 57 in Verlängerung zu den Längswulsten 22, 24, 26 der Haftbeläge 14, 16 entsprechend geformte Haltekanten 167, 169, 171, 173 auf, die das Halten des Sackrandes 5 unterstützen.

Das erfindungsgemäße Traggestell zum Einhängen von Säcken hat einen leicht zu fertigenden und einfach zu montierenden Klappring 7, welcher aus zwei baugleichen mit je einem Haftbelag aus einem gummiartigen Material beschichteten Federleisten 15, 17 und aus zwei baugleichen Scharnierteilen 55, 57 besteht. Vorteilhaft werden die Befestigungslaschen 35, 51 mittels einer Punktschweißverbindung mit den Federleisten 15, 17 fest verbunden, wobei bei dem darauffolgenden Aufbringen des Haftbelages auf die Federleisten 15, 17 die mit diesen 15, 17 verbundenen Enden der Befestigungslaschen 35, 51 mit dem Haftbelag mit überzogen werden.

Zur weiteren Verbesserung der Haft- und Spannkraft auf den Sackrand können die Haftbeläge 16, 18 auf den Federleisten 15, 17 zumindest im Bereich zu den Übergangsstellen zu den Scharnierteilen 55, 57 nach außen vorspringende Haltenoppen 175 aufweisen, die mit Abstand zu den oberen Längswulsten 22, 24 der Haftbeläge 14, 16 angeordnet sind und aus einem gummiartigen Material bestehen.

Gemäß Fig. 4 haben die Haltenoppen 175 eine pyramidenstumpfförmige Form, deren von den Längswülsten 22, 24 abgewandten Pyramidenfläche 177 senkrecht zu den Großflächen der Haftbeläge 14, 16 ausgebildet sind, siehe Fig. 11. Das Halten des Sackrandes wird hierdurch verbessert. Vorteilhaft sind die Haltenoppen 175 mit den Haftbelägen 14, 16 einstückig geformt. Im Rahmen der Erfindung können die Haltnoppen 175 aber auch mittels einer Klebeverbindung mit den Haftbelägen 14, 16 verbunden werden.

Bei der Montage des Klappringes 7 werden zunächst die beiden Scharnierteile 55, 57 gemäß Fig. 7 stirnseitig voreinander gebracht, wonach dann das Scharnierteil 57 in Pfeilrichtung 56 mit dem Haltezapfen 101 bis in den Freiraum 105 des anderen Scharnierteiles 55 geschoben wird. Darauf hin werden die beiden Scharnierteile 55, 57 zueinander so weit verdreht bis die Scharnierachsen 63, 65 relativ senkrecht zu der Längsachse 69 in den Scharnieraugen 59, 61 zur Anlage kommen bzw. verrastet sind. Dann wird ein Verdrehen der Scharnierteile 55, 57 um die Drehachse 69 aus der Streck- in die zusammengeklappte Montagelage gemäß Fig. 4 vorgenommen. Nun sind nur noch die Federleisten 15, 17 mit ihren freien Enden 123, 125 in die Befestigungsschlitze 127, 129 so weit einzuschieben bis die eingerastete Stellung erreicht ist. Vor dieser Steckverbindung wurden die Federleisten 15, 17 mittels einer Punktschweißverbindung mit den Befestigungslaschen 35, 51 versehen und mit einem gummiartigen Haftbelag überzogen, wobei die mit den Federleisten 15, 17 verbundenen Enden der Befestigungslaschen 35, 51 durch den Haftbelag gleichzeitig mit überdeckt wurden. Der leicht zu montierende Klappring 7 besteht aus vier Einzelteilen, von denen je zwei Einzelteile baugleich sind.

Der erfindungsgemäße Klappring zum Einhängen von Säcken kann sowohl bei fahrbaren, als auch bei stationären Traggestellen eingesetzt werden.

Claims (12)

1. Klappring für ein Traggestell zum Einhängen von Säcken mit zwei in waagerechter Ebene gegeneinander federnden, in ihren Ausgangslagen parallel zueinander gelegenen und an ihren beiden Enden mittels Scharnieranordnungen gelenkig verbundenen Federleisten, über die der Sackrand zum Halten umgeschlagen wird, und wobei die beiden Scharnieranordnungen je zwei gelenkig miteinander verbundene Scharnierteile aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Scharnierteile (55, 57) mit baugleichen Federleisten (15, 17) durch eine Steckrastverbindung fest verbindbar sind.

2. Klappring nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Federleisten (15, 17) mit ihren freien Enden (123, 125) in Befestigungsschlitze (127, 129) in den Scharnierteilen (55, 57) einschieb- und in diesen mittels Rastmittel verrastbar sind.

3. Klappring nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Enden (123, 125) der Federleisten (15, 17) mindestens zwei Rastausnehmungen (131, 133) aufweisen, in die in den Befestigungsschlitzen (127, 129) angeordnete Rastzapfen (135, 137) formschlüssig einrastbar sind.

4. Klappring nach Anspruch 3, wobei die Scharnierteile mittels Scharnieraugen und Scharnierachsen gelenkig miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass, die Befestigungsschlitze (127, 129) in den Scharnieraugen (59, 61) und Scharnierachsen (63, 65) gegenüberliegenden Längsseiten (143, 145) der Scharnierteile (55, 57) angeordnet sind und seitlich konisch verlaufende Einfädelungsflächen (139, 141) aufweisen.

5. Klappring nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastzapfen (135, 137) mit Auflaufschrägflächen (147, 149) versehen sind, über die die vorderen Enden (123, 125) der Federleisten (15, 17) beim Einschieben in die Befestigungsschlitze (127, 137) hinwegschiebbar sind.

6. Klappring nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den freien Enden (151, 153) der Rastzapfen (135, 137) und der diesen gegenüberliegenden Wandflächen (155, 157) der Befestigungsschlitze (127, 129) kleiner ist als die Dicke der in die Befestigungsschlitze (127, 129) einschiebbaren freien Enden (123, 125) der Federleisten (15, 17) und dass mindestens eine der großflächigen Wandflächen (155, 157) der Befestigungsschlitze (127, 129) elastisch ausgebildet ist, derart, dass eine sichere Verrastung der Federleisten (15, 17) mit den Scharnierteilen (55, 57) gewährleistet ist.

7. Klappring nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Scharnierteile (55, 57) eine glatte Oberfläche nach außen aufweisen und dass die zum Spritzen der Rastzapfen (135, 137) auf den inneren Wandflächen (155, 157) der Befestigungsschlitze (127, 129) erforderlichen Ausnehmungen (159, 161) zum Einsetzen von Spritzwerkzeug-Einsatzteile nach innen gerichtet sind.

8. Klappring nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch, gekennzeichnet, dass die Federleisten (15, 17) des Klappringes (7) mit sie mit dem Traggestell (1) verbindenden Befestigungslaschen (35, 51) mittels einer Punktschweißverbindung verbunden sind.

9. Klappring nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Federleisten (15, 17) verbundenen Enden der Befestigungslaschen (35, 51) von einem auf die Federleisten (15, 17) aufgebrachten Haftbelag aus einem gummiartigen Material mit überdeckt sind.

10. Klappring nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftbeläge (16, 18) auf den Federleisten (15, 17) zumindest im Bereich der Übergangsstellen zu den Scharnierteilen nach außen vorspringende Haltenoppen (175) aufweisen, die mit Abstand zu oberen Längswulsten (22, 24) der Haftbeläge (14, 16) angeordnet sind und aus einem gummiartigen Material bestehen.

11. Klappring nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltenoppen (175) die Form eines Pyramidenstumpfes aufweisen, dessen von den oberen Längswulsten (22, 24) abgewandte Pyramidenfläche (177) senkrecht zu den Großflächen der Haftbeläge (14, 16) ausgebildet ist.

12. Klappring nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltenoppen (175) mit den Haftbelägen (14, 16) einstückig geformt sind.