DE19902442A1 - Formkern zur Erzeugung eines Hohlraumes in einem gegossenen Werkstück - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Formkern aus Glasrohr oder Quarzgutrohr zur Erzeugung eines Hohlraumes in einem gegossenen Werkstück. Insbesondere bei dünnwandigen Werkstücken besteht bei Verwendung gläserner Formkerne die Gefahr, daß der Guß beim Erkalten aufreißt und/oder daß das gegossene Werkstück beim Entfernen des Formkerns beschädigt wird. Zur Vermeidung solcher Schäden wird der gläserne Formkern gezielt mit Sollbruchstellen versehen, die zu einer Zerstörung des Formkerns beim Erkalten des Gusses führen. Der durch den Schwund des Gußwerkstoffs zerbrochene Formkern kann im Zuge der Nachbehandlung leicht aus dem Hohlraum des Werkstückes entfernt werden.

Description

Die Erfindung betrifft einen Formkern zur Herstellung eines Gußteiles, das in seinem Inneren Hohlräume aufweist, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Aus der US 2 304 879 ist ein Verfahren zur Herstellung hohler dünnwandiger Gußteile, insbesondere Hülsen für Artilleriege­ schosse, bekannt. Dieses Verfahren verwendet zur Ausformung der Hülseninnenfläche einen Formkern, der zumindest teilweise aus Glasrohr besteht. Das Glasrohr soll eine glatte Hülseninnenflä­ che gewährleisten, hohen Genauigkeitsanforderungen genügen und nach dem Guß durch Zerbrechen leicht aus dem Hülseninneren zu entfernen sein.

Beim Herstellen komplexerer Teile mit Hilfe dieses Verfahrens stellt sich jedoch heraus, daß insbesondere bei dünnwandigen Gußteilen Beschädigungen auftreten: Durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung von Glas einerseits und dem für den Guß verwen­ deten Werkstoff andererseits treten Spannungen auf, die beim Abkühlen des den gläsernen Formkern enthaltenden Gußteiles zu einem Aufreißen des Gusses an Stellen geringer Wanddicke füh­ ren. Diese Schwierigkeit ist insbesondere beim Sandgußverfahren zu beobachten, da hier - im Gegensatz zu dem in der US 2 304 879 beschriebenen Verfahren - kein fester metallischer Außen­ mantel vorhanden ist, der das Gußteil nach außen hin abstützt. Der beschriebene Effekt ist um so gravierender, je stärker der Schwund des Gußwerkstoffs ist und je größer daher die zwischen Werkstück und gläsernem Formkern auftretenden Kräfte sind.

Weitere Schäden können bei der Entfernung des gläsernen Form­ kerns aus dem Werkstück auftreten: Die Radialsymmetrie des Glasrohres bedingt eine hoher Stabilität des Formkerns, weswe­ gen zum mechanischen Zerstören und Entfernen des Formkerns aus dem Werkstückinneren große Kräfte notwendig sind, die zu Schä­ den des Werkstücks führen können.

Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, einen zumindest teilweise aus Glasrohr beste­ henden Formkern zur Erzeugung eines Hohlraumes in einem dünn­ wandigen gegossenen Werkstück so zu verbessern, daß Beschädi­ gungen der Werkstückgeometrie durch den Formkern während des Gusses und im Zuge der Nachbehandlung vermieden werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des An­ spruches 1 gelöst.

Danach wird der aus Glasrohr bestehende Teil des Formkern zu­ mindest teilweise mit Sollbruchstellen versehen, die ein kon­ trolliertes Nachgeben des Formkerns während des Gußprozesses bzw. bei der Entfernung des Formkerns gewährleisten. Je nach Ausformung dieser Sollbruchstellen bewirken sie ein definiertes Bruchverhalten und/oder Verformungen des Formkerns, die bereits während des Gusses durch die auftretenden Temperaturänderungen eingeleitet werden und zu einem gezielten Brechen bzw. Zurück­ weichen des Formkerns unter den beim Abkühlen des Gußteils auf­ tretenden Schwundkräften führen. Der auf diese Weise gezielt geschwächte bzw. gebrochene Formkern ist dann im Zuge der Nach­ behandlung des Gußteils auch leichter aus den Hohlräumen zu entfernen.

Ein bedeutender Vorteil der Erfindung besteht darin, daß durch das Einbringen von Sollbruchstellen die Verwendung eines glä­ sernen Formkerns nicht auf Gußwerkstoffe mit geringem thermi­ schem Schwund beschränkt bleibt: Ein erfindungsgemäß geschwäch­ tes Glasrohr kann auch von thermisch stark schwindenden Mate­ rialien wie z. B. Aluminium zusammengepreßt werden, so daß auch beim Gießen von Aluminium in dünnwandigen Werkstücken keine Aufrisse auftreten. Weiterhin entfällt die ansonsten notwendige Stützung des dünnwandigen Gußteiles von außen, weswegen damit auch dünnwandige hohle Werkstücke mit Hilfe z. B. des Sandguß­ verfahrens gefertigt werden können.

Zur Realisierung der Erfindung wird zweckmäßigerweise Glasrohr verwendet, das mit einer axialsymmetrischen Innenprofilierung versehen wurde. Solches Glasrohr kann ohne große zusätzlichen Kosten hergestellt werden, indem das Rohglas bei der Herstel­ lung der Rohre über einen geeignet geformten Dorn geleitet wird. Die Ausgestaltung der Sollbruchstellen als tiefe Riefen, die auf der Rohrinnenseite in Rohrrichtung verlaufen, hat den Vorteil, daß das Glasrohr unter der Einwirkung der Schwundkräf­ te beim Erstarren des Gusses an den Stellen der geringsten Wandstärke bricht und/oder zusammengedrückt wird, während die geometrische Form des Glasrohres weitgehend erhalten bleibt. Die erfindungsgemäßen Ausgestaltung von Formkernen durch solche innenkonturierten Quarzgutrohre hat den Vorteil, daß das genaue Bruchverhalten eines solchen Quarzgutrohres (und somit auch der Formkerne) unter Einfluß thermischer Einflüsse reproduzierbar bestimmt werden kann.

Bei Verwendung von Quarzgutrohren oder Glasrohren kann alterna­ tiv bzw. zusätzlich z. B. mit Hilfe eines Glasschneiders die Au­ ßenwandung angeritzt werden, um dadurch Spannungen im Rohr zu erzeugen. Diese Spannungen führen die bei den im Gußvorgang auftretenden sprungartigen Temperaturänderungen an den gewün­ schten Stellen zu Rissen in den Rohren und unter Einwirkung der Schwundkräfte zu einem gezielten Bruch.

Ein ähnlicher Effekt einer auf kleine Bereiche beschränkten lo­ kalen Schwächung des Formkerns läßt sich erzielen, wenn die Wandstärke des Glasrohres an der gewünschten Stelle definiert verändert wird. Dies kann entweder durch lokales Einschmelzen eines Rohres dünnerer Wandstärke oder auch durch axiales Ziehen an einem lokal erwärmten Rohr erreicht werden.

Weiterhin können die Sollbruchstellen auch durch Anfügen glä­ serner Zusatzelemente an das Glasrohr erzeugt werden. Dies ist insbesondere der Fall, wenn an dem Glasrohr - z. B. durch An­ schmelzen - Seitenrohre quer zur Achse des Hauptrohres befe­ stigt werden. Durch gezielte Beeinflussung des Anschmelzvor­ gangs, insbesondere durch unvollständiges Tempern der An­ schmelzstelle, werden die Anschmelzstellen mit Sollbruchstellen versehen. Das ermöglicht die Herstellung von Formkernen als verzweigter Gerippe, deren lokales Bruchverhalten während des Gußvorganges durch eine gezielte thermische Vorbehandlung des Formkerns beeinflußt werden kann.

Besondere Vorteile bieten die erfindungsgemäßen Formkerne aus Glas- bzw. Quarzgutrohr insbesondere bei der Ausgestaltung lan­ ger, dünner Hohlräume wie z. B. Ölführungskanäle in dünnwandigen Werkstücken wie Kurbelgehäusen etc.: Werden die Ölkanäle durch die erfindungsgemäßen Formkerne gebildet, so entfällt ein be­ sonders komplizierter Teil der mechanischen Bearbeitung der Werkstücke, nämlich das Bohren tiefer Löcher in eine dünne Wand; stattdessen braucht nur der mit Hilfe des Formkerns ge­ bildete Hohlraum ausgebohrt werden, wobei dieser Hohlraum der Führung des Bohrers dient. Auch Verzweigungen und Seitenabfüh­ rungen in den Ölkanälen können mit Hilfe der erfindungsgemäßen Formkerne leicht realisiert werden, indem als Formkerne ver­ zweigte Gerippe verwendet werden, deren Quarzgut- bzw. Glaswän­ de so mit Sollbruchstellen versehen sind, daß sie leicht aus dem fertigen Gußteil zu entfernen sind. Durch Verwendung sol­ cher Formkerne können z. B. im Motorenbau erhebliche Kostenein­ sparungen gegenüber den herkömmlichen Verfahren erreicht wer­ den.

Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles erläutert; dabei zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch einen Motorblock,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines Zuleitungs-Formkerns,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Gerippes,

Fig. 4 einen Schnitt durch das Gerippe der Fig. 3 gemäß der Schnittlinie IV-IV,

Fig. 5 unterschiedliche Ausgestaltungen von Sollbruchstellen in Quarzgutrohren:

Fig. 5a innenprofiliertes Rohr,

Fig. 5b von außen angeritztes Rohr,

Fig. 5c lokale Verringerung der Wanddicke des Rohrs.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch einen Motorblock 1, auf des­ sen Oberseite Schraubengewinde 2 zum Anschluß eines (nicht ab­ gebildeten) Zylinderkopfes vorgesehen sind und an dessen Unter­ seite in einen Flansch 3 ausläuft, über den eine Ölwanne 4 an den Motorblock 1 angeschlossen ist. Der Motorblock 1 umfaßt weiterhin Gewinde 5 zur Aufnahme (nicht gezeigter) Schrauben, mit Hilfe derer ein Kurbelwellenlagerdeckel 6 an den Motorblock 1 geschraubt wird.

Der Motorblock 1 enthält weiterhin ein Ölzuleitungssystem 7 und ein Ölrücklaufsystem 8. Das Ölzuleitungssystem 7 umfaßt eine Hauptölleitung 9, die den Motorblock 1 in Längsrichtung durch­ dringt und von der aus die Verteilung der Drucköle zu den ein­ zelnen Schmierstellen erfolgt. Die Hauptölleitung 9 versorgt einerseits über Schmierölkanäle 10 die Kurbellager 14 mit Schmieröl und versorgt andererseits über (nicht dargestellte) Schmierölkanäle die Lager im Zylinderkopf. Die Zahl der Schmierölkanäle 10 entspricht der Zahl der Zylinder des jewei­ ligen Motors.

Das Ölrücklaufsystem 8 umfaßt eine Hauptrückführleitung 11, die den Motorblock in Längsrichtung durchdringt. In diese Hauptrückführleitung 11 münden die Ölrücklaufkanäle 12, über die das verbrauchte Schmieröl aus dem Zylinderkopf in die Hauptrückführleitung 11 zurückgeführt wird. Das Schmieröl aus der Hauptrückführleitung 11 wird über den Abflußkanal 13 in die Ölwanne 4 zurückgeleitet. Die Zahl der Ölrücklaufkanäle 12 ent­ spricht der Zahl der Zylinder des jeweiligen Motors.

Um Gewicht zu sparen, ist der Motorblock 1 so ausgelegt, daß in der Umgebung des Ölzuleitungssystems 7 und des Ölrücklaufsy­ stems 8 sehr geringe Wandstärken vorgesehen sind. Das bedeutet, daß die Ölkanäle 9-13 sehr exakt positioniert werden müssen, um Durchbrüche der Wandungen während des Herstellungsprozesses zu vermeiden. Solche hochgenauen Bohrungen stellen hohe Ansprüche an die spanende Bearbeitung, insbesondere dann, wenn es sich um Durchgangsbohrungen (wie bei der Hauptölleitung 9) oder um Sacklöcher (wie bei der Hauptrückführleitung 11) handelt, die - bei einem Innendurchmesser von 10 mm bis 20 mm - die gesamte Länge des Motorblocks 1 durchdringen und somit eine Gesamtlänge von 500 mm oder mehr haben.

Mit Hilfe von erfindungsgemäßen Formkernen 7' und 8' können die Schmierölsysteme 7 und 8 bereits während der Herstellung des Motorblocks 1 mittels Gießen vorgesehen werden.

In Fig. 2 ist ein Formkern 7' für das Ölzuleitungssystem 7 dargestellt. Der Formkern 7' besteht aus einem beiderseits of­ fenen Quarzgutrohr 9', an dem endseitig ein Anschlußstück 15' aus Quarzgut befestigt ist. Der Außendurchmesser des Quarzgut­ rohres 9' entspricht dem Innendurchmesser der Hauptölleitung 9. Die Länge des Formkerns 7' ist größer als die Länge des zugehö­ rigen Motorblocks 1, so daß durch diesen Formkern 7' im gegos­ senen Motorblock ein Durchgangsloch entsteht, das der Haupt­ ölleitung 9 entspricht. Daher müssen in der Gußform des Motor­ blocks 1 Aussparungen vorgesehen werden, die die beiden Enden 15' und 16' des Formkerns 7' aufnehmen und somit die Lage des Formkerns 7' in der Gußform fixieren. Das Anschlußstück 15' formt im gegossenen Motorblock 1 einen Flansch 15 aus, der im Zuge der spanenden Bearbeitung des Motorblocks 1 mit einem In­ nengewinde versehen wird und dem Anschluß von Ölpumpe und Öl­ filter an das Ölzuleitungssystem 7 dient. Das gegenüberliegende Ende 16' des Formkerns 7' formt im gegossenen Motorblock 1 eine Öffnung aus, die in einem späteren Fertigungsschritt durch eine Kugel verschlossen wird.

Die in Fig. 1 gezeigten Schmierölkanäle 10, die das Schmieröl aus der Hauptölleitung 9 den Kurbellagern 14 zuführen, haben einen relativ kleinen Durchmesser von ca. 4 mm bis 6 mm und sind in der hier gezeigten Ausgestaltung nicht als Teile des Formkerns 7' vorgesehen. Diese Schmierölkanäle 10 entstehen da­ her nicht beim Gießen des Motorblocks 1, sondern werden erst später im Rahmen der spanabhebenden Nachbearbeitung des Motor­ blocks 1 gebohrt.

In Fig. 3 ist ein Gerippe 8' dargestellt, das den Formkern für das Ölrücklaufsystem 8 bildet. Das Gerippe 8' umfaßt ein Quarz­ gutrohr 11', an dem endseitig ein Anschlußstück 17' aus Quarz­ gut befestigt ist; und dessen anderes Ende 18' z. B. durch Ab­ schmelzen geschlossen ist. Das Anschlußstück 17' formt im ge­ gossenen Motorblock 1 eine Öffnung aus, die in einem späteren Fertigungsschritt mittels eines Deckels verschlossen wird. Wei­ terhin umfaßt das Gerippe 8' Seitenarme 12' und 13', die unter einem rechten Winkel seitlich vom Gerippe 8' abragen. Durch die Seitenarme 12' werden im Motorblock 1 die Ölrücklaufkanäle 12 ausgeformt. Die Seitenarme 12' liegen daher in einer gemeinsa­ men Ebene und sind äquidistant angeordnet; ihr Außendurchmesser entspricht daher dem Innendurchmesser der Ölrücklaufkanäle 12. Durch den Seitenarm 13' wird im Motorblock 1 der Abflußkanal 13 ausgeformt; der Außendurchmesser des Seitenarms 13' entspricht daher dem Innendurchmesser des Abflußkanals 13. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, schließt der Seitenarm 13' einen Winkel α mit den Seitenarmen 12' ein. Die Seitenarme 12' und 13' werden durch Anschmelzen am Quarzgutrohr 11' befestigt. Alternativ können sie z. B. auch an das Quarzgutrohr 11' angeklebt werden.

Die Länge des Anschlußstücks 17' und der Seitenarme 12' und 13' sind so bemessen, daß sie beim Einbringen des Gerippes 8' in die Gußform über den für den Motorblock 1 vorgesehenen Freiraum hinausragen. Daher müssen in der Gußform des Motorblocks 1 Aus­ sparungen vorgesehen werden, die die freien Enden der Seitenar­ me 12' und 13' sowie das freie Ende des Anschlußstücks 17' auf­ nehmen und somit die Lage des Gerippes 8' in der Gußform fixie­ ren.

Zur Herstellung des Formkerns 7' und des Gerippes 8' wird vor­ zugsweise Quarzgut verwendet, das durch teilweises Schmelzen bzw. Sintern von Quarzsand hergestellt wird. Auch andere Gläser eignen sich zur Herstellung der Formkerne 7' und 8'. Die gilt insbesondere auch für Quarzglas, dessen Herstellung aus kri­ stallinem Quarz durch vollständiges Schmelzen und Entgasen je­ doch wesentlich aufwendiger als die Herstellung von Quarzgut ist.

Zum Gießen des Motorblocks 1 werden die Formkerne 7' und 8' in die Gußform eingelegt und in ihrer Stellung gegenüber der Guß­ form stabilisiert. Der rotationssymmetrische Formkern 7' kann mit Hilfe seiner beiden in die Gußform hineinragenden Enden 15' und 16' in der Gußform fixiert werden. Das Gerippe 8' wird durch die Lage der in die Gußform hineinragenden Enden der Sei­ tenarme 12' und 13' sowie durch das Anschlußstück 17' in der Gußform fixiert. Dann wird der Gießwerkstoff für den Motorblock 1 in die Gußform eingegossen. Sobald der Gußwerkstoff in Berüh­ rung mit der Oberfläche der Formkerne 7' und 8' kommt, verfe­ stigt er. Die Wände der mit Hilfe der Formkerne 7' und 8' ge­ bildeten Schmierölsysteme 7 und 8 erhalten daher, entsprechend der glatten Oberfläche der Quarzgutrohre 9' und 11'-13', eine gute Oberflächenqualität. Gleichzeitig verursacht das Eingießen des Gußwerkstoffs einen sprungartigen Temperaturanstieg der Formkerne 7' und 8', wodurch im Quarzgutmaterial der Formkerne 7' und 8' Risse entstehen. Diese Risse bilden sich vorzugsweise an denjenigen Stellen, an denen bereits durch eine unten näher beschriebene Vorbehandlung des Rohres Sollbruchstellen erzeugt wurden. Beim Abkühlen des Gusses schrumpft der gegossene Motor­ block und übt Kontraktionskräfte auf die Außenwände der Form­ kerne 7' und 8' aus. Um zu vermeiden, daß - insbesondere beim Gießen dünnwandiger Werkstücke - der Guß unter dem Einfluß die­ ser Kräfte aufreißt, wird das Quarzgut gezielt mit Sollbruch­ stellen versehen. Diese Sollbruchstellen stellen sicher, daß das Quarzgut an diesen Stellen zerbricht bzw. zerbröselt. Sie ermöglichen somit auch ein leichtes Entfernen der Formkerne aus dem fertigen Gußteil.

Ein Großteil des so gebrochenen und zerbröselten Quarzguts be­ findet sich nun in losem Zustand in den Ölsystemen 7, 8 und kann leicht entfernt werden. Zum vollständigen Zertrümmern und Entfernen der Quarzsplitter empfiehlt es sich, die vorgegosse­ nen Bohrungen 9 und 11-13 mit Hilfe eines Bohrhammers zu reini­ gen.

Quarzgutrohre, die einen kleineren Durchmesser als etwa 6 mm besitzen, können nur unter Schwierigkeiten aus dem fertigen Gußteil entfernt werden, da die Splittergröße zu nahe bei dem Durchmesser des entstehenden Hohlraumes liegt. Zur Herstellung solcher Löcher (wie z. B. der Schmierölkanäle 10) kann es ferti­ gungstechnisch günstiger sein, die Löcher durch spanabhebende Bearbeitung zu erzeugen.

Um ein Aufreißen des Gusses in der Umgebung der Formkerne 7', 8' zu vermeiden und ein leichtes Entfernen der Quarzgutreste sicherzustellen, müssen die Formkerne 7', 8' gezielt mit Soll­ bruchstellen versehen werden. In Fig. 5 sind einige Ausfüh­ rungsbeispiele solcher Sollbruchstellen dargestellt.

Fig. 5a zeigt eine bevorzugte Ausführung eines Quarzgutrohrs 19, dessen Innenseite in Umfangsrichtung wellenförmig ausgebil­ det ist, wobei die dabei gebildeten Riefen 20 das Quarzgutrohr 19 axial durchlaufen. Wird auf ein solches Quarzgutrohr 19 von außen ein Druck ausgeübt, wie dies beim Abkühlen des Gusses der Fall ist, so können, abhängig von den thermischen Gegebenhei­ ten, zwei Fälle auftreten: Entweder wird das Quarzgutrohr 19 entlang der lamellenartigen Riefen 20, die die Schwachstellen bilden, zusammengedrückt, oder das Quarzgutrohr 19 bricht ent­ lang dieser Schwachstellen. In beiden Fällen ist der das Quarz­ gutrohr 19 unmittelbar umgebende Gußwerkstoff bereits erstarrt, so daß hierbei kein flüssiges Material in die zu bildenden Ka­ näle eindringt. Ein durch die Riefen 20 innenprofiliertes Glas­ rohr gemäß Fig. 5a gibt beim Schwinden des Gusses nach und er­ möglicht daher auch die Herstellung dünnwandiger Teile, bei de­ nen die Wanddicken Gußteils in der Umgebung des Formkern 3 mm oder noch weniger betragen. Das in der Fig. 5a gezeigte Rohr­ profil läßt sich durch Verwendung eines geeigneten Dorns wäh­ rend der Herstellung des Quarzgutröhres erreichen. Die Verruri­ dungsradien 21 und 22 sollten möglichst klein sein, um mög­ lichst scharfe Kanten zu erreichen, die über ihre Kerbwirkung zu wohldefinierten Sollbruchstellen im Quarzgutrohr 19 führen.

Alternativ kann - wie in Fig. 5b gezeigt - die Wandung eines Quarzgutrohrs 23 in Axialrichtung profiliert werden, indem auf der Außenseite des Glasrohrs in Axialrichtung drei oder mehr parallel zueinander verlaufenden Kerben 24 eingeritzt werden. Diese Kerben dienen als Schwachstellen für den Bruch des Quarz­ gutrohrs 23.

Gezielte lokale Schwächungen eines Quarzgutrohres 25 lassen sich weiterhin erzeugen, wenn - wie in Fig. 5c gezeigt - die Wanddicke des Quarzgutrohres 25 an der gewünschten Stelle ge­ zielt verringert wird. Dies kann einerseits erreicht werden, indem das ansonsten verwendete Quarzgutrohr 25 lokal durch ein dünnerwandiges Rohr 26 ersetzt wird, das in den Formkern einge­ schmolzen wird. Alternativ kann die Verringerung der Wandstärke durch axiales Ziehen an dem lokal erwärmten Quarzgutrohr 25 er­ reicht werden.

Zur Herstellung verzweigter Formkerne wie dem in Fig. 3 darge­ stellten Gerippe 8 müssen mehrere Rohrabschnitte 11', 12', 13' zusammengefügt werden. Dies kann z. B. durch Anschmelzen von Rohrstücken geschehen. Hierbei können Sollbruchstellen in das Quarzgut eingebracht werden, indem die Anschmelzstellen unvoll­ ständig getempert werden, oder indem im Bereich der Anschmelz­ stellen Kerben in die Außenwandung des Formkerns eingeritzt werden.

Claims (10)

1. Formkern zur Erzeugung eines Hohlraumes in einem gegossenen Werkstück, wobei der Formkern zumindest teilweise aus Glas­ rohr besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung des Glasrohrs (19, 23, 25) zumindest teilweise mit Sollbruchstellen versehen ist.

2. Formkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasrohr (19) eine Innenprofilierung aufweist.

3. Formkern nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand des Glasrohrs (19) axial verlaufenden Rie­ fen (20) aufweist.

4. Formkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sollbruchstellen durch lokale thermische Behandlung in den Formkörper (7', 8') eingebracht sind.

5. Formkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sollbruchstellen durch Befestigen weiterer, aus Glas bestehender Zusatzelemente (12', 13') am Glasrohr (11') ge­ bildet sind.

6. Formkern nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzelemente (12', 13', 17') durch Schmelzen mit dem Glasrohr (11') verbunden sind.

7. Formkern nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzelemente (12', 13', 17') durch Kleben mit dem Glasrohr (11') verbunden sind.

8. Formkern nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzelemente (12', 13') rohrförmig ausgebildet sind und quer zur Achse des Glasrohres (11') in das Glasrohr (11') münden.

9. Formkern nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (7', 8') aus Quarzgut hergestellt ist.

10. Formkern nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (7', 8') zur Herstellung eines Ölleitungssy­ stems (7, 8) in einem Motorblock (1) verwendet wird.