CN106238689A - 铸造发动机油道长孔的工艺方法 - Google Patents

铸造发动机油道长孔的工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106238689A
CN106238689A CN201610779503.2A CN201610779503A CN106238689A CN 106238689 A CN106238689 A CN 106238689A CN 201610779503 A CN201610779503 A CN 201610779503A CN 106238689 A CN106238689 A CN 106238689A
Authority
CN
China
Prior art keywords
quartz glass
glass tube
hole
cylinder block
casting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201610779503.2A
Other languages
English (en)
Inventor
林海强
黄俊杰
黄和江
黄柳红
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd
Original Assignee
Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd filed Critical Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd
Priority to CN201610779503.2A priority Critical patent/CN106238689A/zh
Publication of CN106238689A publication Critical patent/CN106238689A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/24Moulds for peculiarly-shaped castings for hollow articles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10Cores; Manufacture or installation of cores

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

本发明公开了一种铸造发动机油道长孔的工艺方法。所述工艺方法包括以下步骤:按气缸体油道孔的长度与孔径选定石英玻璃管的长度与外径;在石英玻璃管的中心位置插入直铁条,并在石英玻璃管中放进擦洗砂冲实压紧,抽出直铁条形成带有排气孔的石英玻璃管芯;组芯时在气缸体油道孔的位置把石英玻璃管芯布置好,并间隔布置芯撑,而且在砂型中钻孔与石英玻璃管芯的排气孔相通;将熔炼好的铁水浇注进砂型中,浇注完成后40‑60分钟内开箱取出铸件;取出铸铁自然冷却后,清理气缸体油道孔内已脆化的玻璃和散砂。该工艺方法能够直接得到符合要求的油道孔,使得孔精度高,表面光洁,无台阶,无交接,无任何毛刺,避免了造成发动机磨损。

Description

铸造发动机油道长孔的工艺方法
技术领域
本发明涉及发动机铸造领域,特别涉及一种铸造发动机油道长孔的工艺方法。
背景技术
柴油机布置有复杂的润滑系统,气缸体是柴油机发动机的最重要零件之一。在气缸体中分布着各种润滑油孔,四、六缸发动机气缸体的主油道孔和副油道孔孔径一般为φ16~φ25以上,长度贯穿整个气缸体,基本都超过500mm。目前气缸体主、副油道孔均是经过钻孔的方法加工而得,主流的加工工艺普遍是采用枪钻+自动线,一般分为两个工位、分别从气缸体两端同时分段枪钻。另外还有一种加工工艺是采用“摇臂钻+夹具”的方法加工得出。
现有传统的枪钻加工工艺方法,第一工位的钻孔直径比第二工位的钻孔直径大1mm左右,加工得到的油道孔是台阶孔,并且在交接处会出现错位,通过枪钻加工方法获得的油道孔台阶位置和交接处均会有毛刺,如果清理不干净,会造成发动机磨损。采用“摇臂钻+夹具”的方法加工的油道孔,如果孔长超过800mm,也只能从两端分别钻,同样存在交接处会出现错位、毛刺的问题,孔的表面粗糙度较差,只能达到Ra6.3。为了清理这些毛刺,后面还要增加去毛刺这道专用工序。采用机加工方法获得油道孔,必然需要投资设备、场地布置、工人操作设备等一系列硬件投入,并且加工效率低、加工精度差。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解,而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种步骤简单合理的铸造发动机油道长孔的工艺方法,该铸造发动机油道长孔的工艺方法通过采用石英玻璃管做油道芯,气缸体浇注后成毛坯后清理已经脆化的玻璃管化,从而直接得到符合要求的油道孔,使得孔精度高,表面光洁,无台阶,无交接,无任何毛刺,避免了造成发动机磨损。不需经过机械加工,从而节约了后期加工设备投资、场地占用与人工成本。
为实现上述目的,本发明提供了一种铸造发动机油道长孔的工艺方法,包括以下步骤:步骤一,按气缸体油道孔的长度与孔径选定石英玻璃管的长度与外径,其中,石英玻璃管的长度长于气缸体油道孔,石英玻璃管的外径与气缸体油道孔的孔径相等;步骤二,在石英玻璃管的中心位置插入直铁条,并在石英玻璃管中放进擦洗砂冲实压紧,抽出直铁条形成带有排气孔的石英玻璃管芯;步骤三,组芯时在气缸体油道孔的位置把石英玻璃管芯布置好,并间隔布置芯撑,而且在砂型中钻孔与石英玻璃管芯的排气孔相通;步骤四,将熔炼好的铁水浇注进砂型中,浇注完成后40-60分钟内开箱取出铸件;步骤五,取出铸铁自然冷却后,清理气缸体油道孔内已脆化的玻璃和散砂。
优选地,上述技术方案中,步骤一中石英玻璃管的长度比气缸体油道孔长80mm。
优选地,上述技术方案中,石英玻璃管的壁厚为1.2mm,浇注温度控制在1410-1440℃之间。
优选地,上述技术方案中,直铁条的直径为3mm,所述擦洗砂中混有树脂和固化剂。
优选地,上述技术方案中,步骤四的浇注工序前,先将石英玻璃管芯放进有排风装置的加热炉中,恒温180℃加热2小时。
与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:该铸造发动机油道长孔的工艺方法通过采用石英玻璃管做油道芯,气缸体浇注后成毛坯后清理已经脆化的玻璃管化,从而直接得到符合要求的油道孔,使得孔精度高,表面光洁,无台阶,无交接,无任何毛刺,避免了造成发动机磨损。不需经过机械加工,从而节约了后期加工设备投资、场地占用与人工成本。
附图说明
图1为本发明的铸造发动机油道长孔的工艺方法的流程图。
图2为本发明的铸造发动机油道长孔的工艺方法的石英玻璃管芯结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图,对本发明的具体实施方式进行详细描述,但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示,否则在整个说明书和权利要求书中,术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分,而并未排除其它元件或其它组成部分。
本申请的铸造发动机油道长孔的工艺方法采用石英玻璃管做油道芯的铸造工艺方法,直接铸造出油道孔,不再需要进行任何机加工,这样的油道孔无台阶,无交接,无任何毛刺,表面光亮如玻璃表面,表面粗糙度可达到Ra0.8,玻璃管的外径即为油道孔的直径。本专利取消的传统机加工工序,通过采用石英玻璃管做油道芯,气缸体浇注后成毛坯后清理已经脆化的玻璃管化,从而直接得到符合产品图纸要求的油道孔。
如图1所示,该铸造发动机油道长孔的工艺方法包括以下步骤:
1、按气缸体油道孔的长度与孔径选定石英玻璃管1的长度与外径,石英玻璃管长度要比孔的长度长80mm,石英玻璃管的外径与油道孔孔径一样大,石英玻璃管的壁厚为1.2mm。选用与长孔直径相同的石英玻璃管来做砂芯骨架,玻璃刚性好,外表光洁,既可起到支撑砂芯的作用,又可铸出的孔光洁如镜。选用的石英玻璃管厚度为1.2mm,目的是在浇注温度为1410-1440℃高温铁水烘烤下达到石英玻璃的硬脆,方便长孔内已脆化的玻璃和散砂的清理。
2、在石英玻璃管1的中心位置放进一条直径为3mm的直铁条2,然后在管中放进混有树脂和固化剂的擦洗砂3并冲实压紧,然后每隔2-3分钟稍稍转动铁条,方便后面抽出。二十分钟后抽出铁条,抽出铁条形成的φ3孔。这样就做好了油道孔的石英玻璃管芯(如图2所示)。石英玻璃管砂芯内部预埋铁条形成的φ3孔,用于加强砂芯的排气。
3、将油道孔的石英玻璃管芯放进有排风装置的加热炉中,恒温180℃加热2小时,目的是把石英玻璃管芯里擦洗砂的水份烤干,以减少气量。
4、组芯时在油道孔的位置把石英玻璃管芯布置好,在每间隔150mm的位置布置一个芯撑,在砂型4中钻孔与石英玻璃管芯的φ3孔相通,以方便排气。
5、将熔炼好的铁水浇注进砂型中,浇注温度控制在1410-1440℃之间。
6、浇注完成后40-60分钟内开箱取出铸件。
7、取出铸铁自然冷却后,清理油道孔内已脆化的玻璃和散砂。
综上,该铸造发动机油道长孔的工艺方法通过采用石英玻璃管做油道芯,气缸体浇注后成毛坯后清理已经脆化的玻璃管化,从而直接得到符合要求的油道孔,使得孔精度高,表面光洁,无台阶,无交接,无任何毛刺,避免了造成发动机磨损。不需经过机械加工,从而节约了后期加工设备投资、场地占用与人工成本。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式,并且很显然,根据上述教导,可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用,从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。
本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (5)

1.一种铸造发动机油道长孔的工艺方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤一,按气缸体油道孔的长度与孔径选定石英玻璃管的长度与外径,其中,石英玻璃管的长度长于气缸体油道孔,石英玻璃管的外径与气缸体油道孔的孔径相等;
步骤二,在石英玻璃管的中心位置插入直铁条,并在石英玻璃管中放进擦洗砂冲实压紧,抽出直铁条形成带有排气孔的石英玻璃管芯;
步骤三,组芯时在气缸体油道孔的位置把石英玻璃管芯布置好,并间隔布置芯撑,而且在砂型中钻孔与石英玻璃管芯的排气孔相通;
步骤四,将熔炼好的铁水浇注进砂型中,浇注完成后40-60分钟内开箱取出铸件;
步骤五,取出铸铁自然冷却后,清理气缸体油道孔内已脆化的玻璃和散砂。
2.根据权利要求1所述的铸造发动机油道长孔的工艺方法,其特征在于,所述步骤一中石英玻璃管的长度比气缸体油道孔长80mm。
3.根据权利要求2所述的铸造发动机油道长孔的工艺方法,其特征在于,所述石英玻璃管的壁厚为1.2mm,浇注温度控制在1410-1440℃之间。
4.根据权利要求1所述的铸造发动机油道长孔的工艺方法,其特征在于,所述直铁条的直径为3mm,所述擦洗砂中混有树脂和固化剂。
5.根据权利要求1所述的铸造发动机油道长孔的工艺方法,其特征在于,所述步骤四的浇注工序前,先将石英玻璃管芯放进有排风装置的加热炉中,恒温180℃加热2小时。
CN201610779503.2A 2016-08-31 2016-08-31 铸造发动机油道长孔的工艺方法 Pending CN106238689A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610779503.2A CN106238689A (zh) 2016-08-31 2016-08-31 铸造发动机油道长孔的工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610779503.2A CN106238689A (zh) 2016-08-31 2016-08-31 铸造发动机油道长孔的工艺方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106238689A true CN106238689A (zh) 2016-12-21

Family

ID=58080253

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610779503.2A Pending CN106238689A (zh) 2016-08-31 2016-08-31 铸造发动机油道长孔的工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106238689A (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107782637A (zh) * 2017-12-05 2018-03-09 广西玉柴机器股份有限公司 发动机缸孔磨损模拟试验装置
CN110465628A (zh) * 2019-09-19 2019-11-19 广西玉柴机器股份有限公司 一种多缸大型气缸体放水孔铸通方法及砂芯组件
CN112475244A (zh) * 2020-11-25 2021-03-12 山东淄博燕峰活塞有限公司 一种用于铸件细长盲孔的成型方法
CN113843706A (zh) * 2021-10-21 2021-12-28 湖州东科电子石英股份有限公司 一种石英基座长孔加工方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2914548A1 (de) * 1978-04-19 1979-10-25 Rolls Royce Giesskern
US4278124A (en) * 1978-04-11 1981-07-14 Kawasaki Steel Corporation Method of producing hollow steel ingot and apparatus therefor
US4832107A (en) * 1986-12-15 1989-05-23 Eisengiesserei Monforts Gmbh & Co. Method of producing a cast-iron element
JPH0234248A (ja) * 1988-07-22 1990-02-05 Ube Ind Ltd 鋳造金型に冷却水路管を形成させる方法
DE19902442A1 (de) * 1999-01-22 2000-08-10 Daimler Chrysler Ag Formkern zur Erzeugung eines Hohlraumes in einem gegossenen Werkstück
CN200981106Y (zh) * 2006-11-15 2007-11-28 天长市宏康特种金属材料厂 高硬质热电偶耐磨头铸件

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4278124A (en) * 1978-04-11 1981-07-14 Kawasaki Steel Corporation Method of producing hollow steel ingot and apparatus therefor
DE2914548A1 (de) * 1978-04-19 1979-10-25 Rolls Royce Giesskern
US4832107A (en) * 1986-12-15 1989-05-23 Eisengiesserei Monforts Gmbh & Co. Method of producing a cast-iron element
JPH0234248A (ja) * 1988-07-22 1990-02-05 Ube Ind Ltd 鋳造金型に冷却水路管を形成させる方法
DE19902442A1 (de) * 1999-01-22 2000-08-10 Daimler Chrysler Ag Formkern zur Erzeugung eines Hohlraumes in einem gegossenen Werkstück
CN200981106Y (zh) * 2006-11-15 2007-11-28 天长市宏康特种金属材料厂 高硬质热电偶耐磨头铸件

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
徐凤琴等: "《铸造工技能图解》", 30 June 2009 *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107782637A (zh) * 2017-12-05 2018-03-09 广西玉柴机器股份有限公司 发动机缸孔磨损模拟试验装置
CN107782637B (zh) * 2017-12-05 2023-10-03 广西玉柴机器股份有限公司 发动机缸孔磨损模拟试验装置
CN110465628A (zh) * 2019-09-19 2019-11-19 广西玉柴机器股份有限公司 一种多缸大型气缸体放水孔铸通方法及砂芯组件
CN112475244A (zh) * 2020-11-25 2021-03-12 山东淄博燕峰活塞有限公司 一种用于铸件细长盲孔的成型方法
CN113843706A (zh) * 2021-10-21 2021-12-28 湖州东科电子石英股份有限公司 一种石英基座长孔加工方法
CN113843706B (zh) * 2021-10-21 2023-08-15 湖州东科电子石英股份有限公司 一种石英基座长孔加工方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106238689A (zh) 铸造发动机油道长孔的工艺方法
CN110497162A (zh) 一种航空发动机机匣的加工方法
CN104493094A (zh) 一种基于光固化3d打印技术的快速精密铸造工艺
CN102228956B (zh) 高速客运专线道岔用系列滑床台板精密熔模铸造工艺及专用模具
US8313301B2 (en) Cooled turbine blade shroud
CN104550710A (zh) 一种镶缸套铝合金缸体铸件的快速制造方法
CN104368762B (zh) 铝合金柴油机缸盖的铸造方法
CN103978162B (zh) 细长孔的铸出工艺
JP2003508664A (ja) フリーピストン機械用気体軸受及び気体軸受の製作方法
CN109773122A (zh) 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺及阀门铸件
CN104476198B (zh) 一种发动机曲轴的制造方法
CN102794601B (zh) 一种耐磨、耐腐蚀、抗冲击双金属复合弯管的制造方法
CN106194376A (zh) 水冷排气歧管
CN102814442B (zh) 高硅铝合金空芯活塞的活塞筒体毛坯的加工方法
CN108941243A (zh) 一种铁基/镍钛基形状记忆合金复合管制造方法
CN112935723A (zh) 一种节温器总成制造方法
CN104070135B (zh) 一种内燃机砂芯油管的铸造方法
CN201206599Y (zh) 7类角接触球轴承装配模具
CN110842145A (zh) 一种3d打印蜡模无烟尘的脱蜡方法
CN100577323C (zh) 一种精密铸造重型燃气轮机整流支板型壳的制造方法
CN201614981U (zh) 一种车用v型发动机缸体
CN206632339U (zh) 一种铸造下模结构
CN103742518A (zh) 内燃机组合式的曲轴
CN106583845A (zh) 一种用金钢石铰刀加工铸件孔工艺
CN106181354B (zh) 一种轴套类零件装配机构及装配方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20161221