DE19860893C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Entsticken von Stahlschmelzen - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Entschwefeln und Entsticken von Stahlschmelzen in einer Vakuumanlage werden teilentschwefelte Teilmengen des Stahls aus einer Pfanne in ein Vakuumgefäß gesaugt, beispielsweise über den Einlaufrüssel eines RH-Umlaufentgasungsgefäßes, sodann vakuumentstickt und, beispielsweise über den Auslaufrüssel des Umlaufentgasungsgefäßes, wieder in die Pfanne gegeben. Im Bereich der Austrittsstelle bzw. des Auslaufrüssels werden pulverförmige Entschwefelungsmittel in die Pfannenschmelze geblasen und dort intensiv mit dem aus dem Vakuumgefäß ausströmenden, vakuumbehandelten Stahl vermischt. Auf diese Weise ist es möglich, das Vakuumentsticken und das Entschwefeln bei Atmosphärendruck auf eine sehr effektive Weise gleichzeitig durchzuführen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Entschwefeln und Ent­ sticken von Stahlschmelzen, bei dem das Entsticken im Vakuum und das Entschwefeln bei Atmosphärendruck stattfindet.

Hochwertige Stähle, beispielsweise Tiefziehstähle oder hochfeste Stähle mit weitestgehend isotropen mechanischen Eigenschaften erfordern niedrige Schwefel- und/oder Stickstoffgehalte von beispielsweise höchstens 10 ppm Schwefel und höchstens 20 ppm Stickstoff, die sich im allgemeinen nur bei der Verwendung entsprechend schwefelarmer Einsatzstoffe oder mit Zeit- und kostenaufwendigen Entschwefelungs- und Entstickungsverfahren errei­ chen lassen.

So beschreibt die deutsche Offenlegungsschrift 196 50 498 ein Verfahren zum Herstellen eines schwefel- und stickstoffarmen Stahls, bei dem im Elek­ troofen vorreduziertes Erz mit einem Stickstoffgehalt von 40 bis 50 ppm ein­ geschmolzen und der Stahl sodann zunächst im Wege einer Standentga­ sung im Vakuum entkohlt, desoxidiert und schließlich mit Hilfe einer Abdeck­ schlacke in der Entgasungspfanne entschwefelt und entstickt wird. Die Vakuumbehandlung der Schmelze und die sich anschließende Bad/Schlacke-Reaktion zur Verringerung des Schwefel- und des Stickstoff­ gehalts sind sehr zeitaufwendig und daher begleitet mit einer erheblichen Temperaturverringerung von beispielsweise 70°C bei einer 100 t-Pfanne. Ein solcher Temperaturverlust erfordert entweder ein Überhitzen der zu behandelnden Schmelze oder ein Aufheizen während oder nach der Vaku­ umbehandlung. Mit dem Wärmeverlust und der Kapazitätseinbuße infolge der verhältnismäßig langen Verfahrensdauer sind erhebliche Kosten ver­ bunden.

Außer der zuvor beschriebenen Standentgasung einer Pfannenschmelze in einem Vakuumkessel gehört auch das Entschwefeln und Entsticken beim Umlaufentgasen von Stahlschmelzen in einem RH-Entgasungsgefäß zum Stande der Technik. Dabei wird die vakuumentkohlte Schmelze zunächst mit Aluminium desoxidiert und mit einer synthetischen Kalk/Flußspatschlacke entschwefelt und entstickt, die zusätzlich noch Tonerde enthalten kann. Wird das Entschwefelungsmittel über das Legierungssystem in das Vakuumgefäß gegeben, dann schwimmt es infolge seines geringen spezifischen Gewichts überwiegend auf der im Vakuumgefäß befindlichen Teilmenge der Schmelze. Um dies zu vermeiden, ist es bekannt, das Entschwefelungsmittel über Seitenwanddüsen unterhalb der Badoberfläche in die im Vakuumgefäß befindliche Teilmenge der Pfannenschmelze einzublasen. Dies erfordert jedoch das ständige Einblasen eines Gases, beispielsweise Argon oder Stickstoff auch außerhalb der Entschwefelungsbehandlung, um die Düsen während der Vakuumbehandlung freizuhalten und während der Behand­ lungspausen zu kühlen. Diese Verfahrensweise ist angesichts der notwen­ digen Installationen am Entgasungsgefäß und des hohen Gasverbrauchs sowie der Wärmeverluste über das die Schmelze verlassende Gas ebenfalls mit hohen Kosten verbunden.

Nicht viel günstiger liegen die Verhältnisse, wenn das Entschwefelungsmittel mit Hilfe einer Lanze in das Umlaufentgasungsgefäß und somit nur auf die dort befindliche Teilmenge geblasen wird, weil der spezifische Verbrauch an Entschwefelungsmittel nach wie vor hoch ist.

Zu den mit dem Einblasen eines Gases verbundenen Wärmeverlusten kom­ men die durch das Aufheizen und Verflüssigen des Entschwefelungsmittels bedingten, naturgemäß mengenabhängigen Wärmeverluste hinzu. So erfor­ dert beispielsweise ein Entschwefeln von 100 ppm auf 30 ppm Schwefel etwa 11,4 kg Entschwefelungsmittel/t Stahl, womit allein ein Temperatur­ verlust von 35°C/t Stahl verbunden ist.

Hinzu kommt bei allen in einem Vakuumgefäß stattfindenden Entschwefe­ lungsverfahren die starke und zu einem vorzeitigen Verschleiß führende Beanspruchung der hochwertigen feuerfesten Gefäßauskleidung durch den üblichen Flußmittelanteil (z. B. Flußspat) in der Entschwefelungsschlacke. Andererseits geht beim Arbeiten ohne Flußmittel die Wirkung des Ent­ schwefelungsmittels (CaO) zurück. In diesem Falle verbleibt es teilweise im Vakuumgefäß und setzt sich dort an der Gefäßwandung ab, womit zwangs­ läufig eine merkliche Verringerung des nutzbaren Gefäßinhalts verbunden ist. In beiden Fällen müssen die Gefäße häufig gewechselt werden, wodurch die Verfügbarkeit der Anlage stark vermindert wird.

Bei einem aus der japanischen Offenlegungsschrift 09087732 bekannten Verfahren wird das Entschwefelungsmittel direkt in ein Vakuumgefäß ein­ getragen oder mit Hilfe einer Lanze zum Einblasen eines Liftgases, deren Öffnung sich unmittelbar unterhalb der Einlaßöffnung des Vakuumgefäßes befindet. Ein Entschwefeln unter Atmosphärendruck ist daher bei diesem Verfahren nicht möglich, weil das Entschwefelungsmittel, selbst wenn es über eine Lanze eingeblasen wird, ausschließlich im Vakuum zur Wirkung kommt; denn erst dort kann es hinreichend flüssig sein, um mit dem Schwefel der Schmelze zu reagieren.

Bei einem in der europäischen Offenlegungsschrift 0 665 295 beschriebe­ nen Verfahren findet die Entschwefelung ausschließlich im Vakuum statt, und zwar mit Hilfe einer Entschwefelungsschlacke, die zusammen mit der Schmelze in das Vakuumgefäß eingebracht wird. Ein aus "Steel Time", März 1988, Seiten 142 und 146 bekanntes Verfahren bedient sich zum Eintragen des Entschwefelungsmittels ebenfalls eines verfahrensnotwendigen Liftgases. Demgemäß befindet sich auch hier die Einblasstelle unterhalb der Eintrittsöffnung des Vakuumgefäßes; dies allerdings in der Nähe des Pfannenbodens.

Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfindung das Problem zugrunde, ein Verfahren zum Vakuumbehandeln von Stahl zu schaffen, das ein wirksames und kostengünstiges Entschwefeln und Entsticken gestattet.

Die Lösung dieses Problems besteht in einem Verfahren, bei dem das Ent­ schwefeln und Entsticken zwar gleichzeitig, jedoch das Entschwefeln unter Atmosphärendruck und das Entsticken im Vakuum geschieht. Dabei werden Teilmengen einer in einer Pfanne befindlichen Schmelze mit einem Ent­ schwefelungsmittel behandelt, im Kreislauf durch ein Vakuumgefäß geführt, dort vakuumentstickt, sodann wieder in die Pfanne zurückgegeben und dort erneut entschwefelt. Somit findet im Wechsel ein Entschwefeln und ein Ent­ sticken von Teilmengen der Pfannenschmelze statt, bis die vorgegebenen Gehalte an Schwefel und Stickstoff erreicht sind.

Dies ermöglicht ein Verfahren, bei dem beispielsweise im Bereich des Aus­ laufrüssels eines RH-Umlaufentgasungsgefäßes das Entschwefelungsmittel in die Pfanne gegeben wird, dann Teilmengen der zu behandelnden Schmelze aus der Pfanne in ein Vakuumgefäß angesaugt und dort unter Vakuum entstickt werden. Auf diese Weise wird gleichzeitig jeweils eine Teilmenge der Schmelze im Vakuumgefäß entstickt und eine andere Teil­ menge in der Pfanne entschwefelt. Die Entschwefelung findet daher in Teil­ mengen und in mehreren Schritten statt.

Das Entschwefelungsmittel wird vorzugsweise mit Hilfe einer Lanze in der Nähe des Auslaufrüssels eines RH-Umlaufentgasungsgefäßes in die Pfan­ nenschmelze eingetragen. Die Eintauchtiefe der Lanze kann 5 bis 80 cm betragen; vorzugsweise liegt die Eintauchtiefe bei etwa 15 cm. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Eintauchtiefe des Auslaufrüssels und der Lanze in etwa gleich sind, weil sich dann das Entschwefelungsmittel besonders gut in der den Auslaufrüssel verlassenden Stahlschmelze (Teilmenge) verteilt und demzufolge die Entschwefelungsreaktion in einer lokalen Stahl/Entschwefe­ lungsmittel/Gas-Emulsion rasch abläuft.

Neben der Lanze gibt es auch andere Entschwefelungstechniken, z. B. das Einspulen von Fülldraht in die Schmelze.

Als Entschwefelungsmittel kommt in erster Linie Kalk, vorzugsweise im Ge­ misch mit CaFe, CaSi, CaF₂ und Al₂O₃ einzeln oder nebeneinander in Frage. Das Entschwefelungsmittel kann jedoch zur Desoxidation bzw. zum lokalen Aufheizen der Schmelze auch Aluminium enthalten.

Als Trägergas für das Entschwefelungsmittel kommen in erster Linie Inert­ gase, insbesondere Argon gegebenenfalls im Gemisch mit Sauerstoff, einem sauerstoffhaltigen oder -abspaltenden Gas in Frage. Dabei beträgt der Inert­ gasanteil im Gasgemisch vorzugsweise 50%. Enthält das Entschwefe­ lungsmittel Aluminium, dann entspricht der Sauerstoffanteil im Trägergas­ gemisch vorzugsweise der Menge des Aluminiums.

Die Einblaslanze für das Entschwefelungsmittel besitzt vorzugsweise zwei bis fünf Austrittsöffnungen, durch die das Entschwefelungsmittel direkt in die Mischzone vor dem Auslaufrüssel eines RH-Umlaufentgasungsgefäßes ein­ getragen wird. Beim Drahtspulen können mehradrige Maschinen eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich; es kommt insbesondere mit einer verhältnismäßig geringen Trägergasmenge aus, die sich zudem mit abnehmender Eintauchtiefe der Einblaslanze infolge des gleichzeitig abnehmenden ferrostatischen Drucks noch verringert. Ein nicht unerheblicher Teil des Trägergases verteilt sich in der Pfan­ nenschmelze, gelangt so über den Einlaufrüssel in das Vakuumgefäß und wird dort abgesaugt. Demgemäß steigt nur wenig Trägergas zur Badoberflä­ che der Pfannenschmelze auf. Es besteht daher dort nicht die Gefahr, daß die die Pfannenschmelze bedeckende Schlackenschicht aufgerissen wird und dadurch Luftsauerstoff und -stickstoff in die Pfannenschmelze gelangen. Die aus dem Entgasungsgefäß zusätzlich abzusaugende Inertgasmenge führt zu keinen Problemen, weil sie im Vergleich zu dem beim RH-Um­ laufentgasen als Liftgas in den Einlaufrüssel eingeblasenen Inertgasvolumen nur gering ist.

Des weiteren ergeben sich sehr günstige Entschwefelungsbedingungen, weil die Partikel des Entschwefelungsmittels mit dem aus dem Auslaufrüssel strömenden Stahl in die Tiefe der Pfannenschmelze gelangen und von dort zur Badoberfläche aufsteigen, so daß sich ein langer Reaktionsweg ergibt. Dies ist dadurch bedingt, daß die Strömungsenergie des den Auslaufrüssel verlassenden Stahls wesentlich größer ist als die Energie mit der die Träger­ gas/Entschwefelungsmittel-Suspension in die Schmelze eintritt. Es kommt daher zu einer intensiven, die Kinetik der Entschwefelungsreaktion verstär­ kenden Wirbelbildung. Die Entschwefelung findet daher in einer Schmel­ ze/Entschwefelungsmittel/Trägergas-Emulsion statt.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zum Herstellen von Tiefziehstählen; denn der Stickstoffgehalt muß bei Tiefziehstählen sehr niedrig liegen, da er sich anders als Schwefel im Eisengitter ablagert und die Verformbarkeit wesentlich erschwert.

Die notwendige Menge an Entschwefelungsmittel wird konventionell ermit­ telt. Das Argonfördergas bestimmt die Umlaufgeschwindigkeit und auch die Entschwefelungsgeschwindigkeit in der Pfanne. Sobald eine entschwefelte Teilmenge aus der Pfanne in das Vakuumgefäß gelangt, wird diese Teil­ menge entstickt. Die intensive Entschwefelung in der Pfanne führt zu einer raschen Entstickung im Vakuumgefäß, da der Stoffübergangskoeffizient des Stickstoffs mit abnehmendem Schwefelgehalt stark zunimmt. Erfindungsge­ mäß sind die metallurgischen Daten so, daß sich ein Verhältnis der Reakti­ onskonstanten wie folgt einstellt: K_S : K_N = 4 : 3. K ist die Konstante der Exponentialfunktion des natürlichen Abbaus von Schwefel und Stickstoff; sie berücksichtigt die Umlaufrate, die ihrerseits von den Rüsseldurchmessern und der eingeleiteten Argonmenge abhängt.

Mittels des obigen Verhältnisses läßt sich bei einem bestimmten Ausgangs­ schwefelgehalt, der bei kleiner 100 ppm S vorzugsweise bei kleiner 50 ppm liegt, die notwendige Umlaufgeschwindkeit und somit die notwendige Argonmenge für einen bestimmten Endstickstoffgehalt ermitteln.

Dieser Zusammenhang wird genutzt für die Prozeßvorhersage bezüglich des Temperaturverlustes der Schmelze und somit für die Einstellung der bei Pro­ zeßende geforderten Gießtemperatur.

Im Vergleich zum Stand der Technik ergibt sich eine wesentliche Verkürzung der Behandlungszeit und eine Verminderung der Temperaturverluste, die beim erfindungsgemäßen Verfahren in der Größenordnung von nur 10°C Stahl liegen.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung an­ hand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.

In der Zeichnung ist eine Pfanne 1 mit einer Stahlschmelze 2 dargestellt, in die der Einlaufrüssel 3 und der Auslaufrüssel 4 eines RH-Umlaufentgasungsgefäßes 5 ragen. Eine Entschwefelungslanze 6 durchragt die Schlackenschicht 7 bis knapp unterhalb des Auslaufrüssels 4.

Für das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich eine im Sauerstoffkonver­ ter oder im Elektroofen hergestellte Stahlschmelze mit zum Beispiel:
150 bis 500 ppm Kohlenstoff
20 bis 300 ppm Schwefel
15 bis 100 ppm Stickstoff.

Der Stahl kann dann im Vakuum mit oder ohne Aufblasen von Sauerstoff entkohlt und dabei auf einen Sauerstoffgehalt von 500 ppm gebracht wer­ den, um die Schmelze im Wege einer Eisenoxidation chemisch aufzuheizen. Die Abstichtemperatur der Schmelze nach der Vakuumbehandlung sollte bei 1670°C und nach einer vollständigen Desoxidation mit Aluminium bei 1605°C liegen. Bei zu niedriger Temperatur kann die Schmelze alumi­ nothermisch mit Hilfe gasförmigen Sauerstoffs aufgeheizt werden.

Beim Herstellen eines ULC-Tiefziehstahls (Sondertiefziehstahl) mit 10 ppm Kohlenstoff, 10 ppm Schwefel und 20 ppm Stickstoff nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren lag die Ausgangsanalyse vor dem Entschwefeln und Vakuum-Entsticken bei
11 ppm Kohlenstoff
60 ppm Schwefel
45 ppm Stickstoff.

Unmittelbar nach der Aluminiumdesoxidation des vakuumentkohlten Stahls wurde die übliche Rüsseleintauchtiefe von etwa 0,5 m um etwa 0,15 m ver­ ringert und die Einblaslanze in der aus der zeichnerischen Darstellung er­ sichtlichen Weise mit einer Neigung unter 10° durch die Schlackenschicht auf eine Eintauchtiefe des Rüssels gebracht.

Infolge der Lanzenneigung ergab sich unterhalb des Auslaufrüssels 4 rasch eine Zone mit einer Schmelze/Entschwefelungsmittel/Trägergas-Emulsion unter Beteiligung der den Auslaufrüssel verlassenden Teilmenge und der Pfannenschmelze. Dabei wurde eine 100 t-Pfannenschmelze unter folgen­ den Bedingungen behandelt:
40 Nm³Argon/h als Liftgas
1 kg CaO/t Stahl
75 kg CaO/min
0,1 Nm³ Ar/min.

Der Kalk steigt aufgrund des geringeren Gewichtes in der Schmelze auf und bildet eine Trennschicht zwischen der FeO-reichen Schlacke mit 2 bis 15% (FeO + MnO) und der Schmelze.

Nach ca. 1 Min. wurde die Umlaufrate der Schmelze durch Erhöhung der Argonmenge auf 60 Nm³ Ar/h gesteigert. Gleichzeitig wurde durch die Ein­ blaslanze erfindungsgemäß das Entschwefelungsmittel (Kalk) eingeblasen. Gleichzeitig mit dem Einblasen des Entschwefelungsmittels wurde im Vaku­ umgefäß Ferromangan in die Schmelze gegeben.

Die Kalkmenge war so eingestellt, daß sich zusammen mit der aus der Desoxi­ dation der Schmelze stammenden Tonerde eine Schlacke mit annähernd eutektischer Zusammensetzung ergab.

Bei den Versuchen wurden etwa zwei Minuten nach Abschluß der Alumini­ umdesoxidation bei einer von 1500 NI auf 2500 NI Argon/min erhöhten Lift­ gasmenge folgende Entschwefelungsgemische in die Pfannenschmelze geblasen:

• 1. CaO + CaF₂
• 2. CaO + CaF₂ + Al₂O₃
• 3. CaO + CaF₂ + Al met (Al : O₂ = 1 : 1)
• 4. CaO + Al met (Al : O₂ = 1 : 1)
• 5. CaO + CaFe met
• 6. CaO + A₂O₃.

Anstelle von CaFe met können auch andere Materialien wie z. B. CaSi, CaC₂ oder Ca-Al-Verbindungen verwendet werden.

Bei den Versuchen mit den Entschwefelungsgemischen 3 und 4 ergab sich eine besonders rasche Entschwefelung. Dies dürfte darauf zurückzuführen sein, daß aufgrund der stark exothermen Reaktion des Sauerstoffs mit dem Aluminium lokal kurzfristig eine starke Temperaturerhöhung stattfindet und das dabei in statu nascendi befindliche Al₂O₃ rasch mit dem eingeblasenen Kalk reagiert, vorübergehend eine flüssige Schlacke bildet und so die Ent­ schwefelung beschleunigt.

Die unter dem Auslaufrüssel vorentschwefelte Schmelze gelangt unter dem Einfluß der Auslaufströmung zunächst in Richtung Pfannenboden und von dort zum Einlaufrüssel. Aufgrund der starken Badströmung unter dem Aus­ laufrüssel wird das die Lanze verlassende Trägergas mit dem Entschwefe­ lungsmittel in die Tiefe des Bades gerissen. Von dort steigt das Entschwe­ felungsmittel in der Schmelze bei gleichzeitiger infolge des abnehmenden ferrostatischen Drucks starker Vergrößerung des Volumens der einzelnen Trägergasblasen auf. Dies führt zu einer Stickstoffaufnahme durch die Bla­ sen und demgemäß bereits in der Pfannenschmelze zu einer gewissen Ent­ stickung, wie sich mit Hilfe einer Probennahme im Bereich unterhalb des Einlaufrüssels feststellen ließ.

Die Versuchsschmelzen ließen sich bei einem Entschwefelungsmittelver­ brauch von 3 kg/t Stahl (CaO + CaF₂ + Al) innerhalb von drei bis fünf Minu­ ten im Mittel innerhalb von 3,5 Minuten von 60 auf 20 ppm Schwefel bringen.

Gleichzeitig verringerte sich der Stickstoffgehalt von 60 auf 35 ppm. Durch eine Fortführung der Behandlung konnten die Zielwerte erreicht werden.

Nach dem Einbringen des Entschwefelungsmittels wurde die Entschwefe­ lungslanze aus der Schmelze genommen und die Schmelze 3 bis 5 Minuten zum Abscheiden des Kalziumsulfids bei einer Liftgasmenge von 1000 NI/min Argon weiterbehandelt. Für die Entschwefelungsbehandlung wurden auf­ grund des vergleichsweisen geringen Bedarfs an Entschwefelungsmittel und der hohen verfahrenstechnischen Wirksamkeit nur 10°C zusätzlich benötigt.

Sehr gute Ergebnisse wurden mit dem Entschwefelungsmittelgemisch 5 erzielt, wenn die Entschwefelungslanze nur 15 cm eintauchte.

Die Analyse einer Probe ergab:
10 ppm Kohlenstoff
9 ppm Schwefel
19 ppm Stickstoff.

Bei den Versuchen ergab sich des weiteren, daß die Entschwefelungsge­ schwindigkeit von der Eintauchtiefe der Entschwefelungsmittellanze abhän­ gig ist; als optimal erwies sich eine Eintauchtiefe von 15 cm.

Insgesamt führt das erfindungsgemäße Verfahren infolge des raschen Ent­ stehens hochbasischer Schlackentropfen in der Schmelze und deren fein­ disperser Verteilung zu einem schnellen Abbau des Schwefelgehalts und damit zu günstigen Voraussetzungen für die Entstickung.

Claims (11)

1. Verfahren zum Entschwefeln und Entsticken von Stahlschmelzen, bei dem

• - Teilmengen einer in einer Pfanne befindlichen Schmelze mit ei­ nem Entschwefelungsmittel behandelt werden, das
• - im Bereich der Austrittsstelle eines Vakuumgefäßes, in die Pfannenschmelze gegeben wird,
• - im Kreislauf in ein Vakuumgefäß geführt, dort vakuumentstickt, sodann
• - wieder in die Pfanne zurückgegeben und
• - dort erneut mit dem Entschwefelungsmittel behandelt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl zunächst vakuumentkohlt und desoxidiert wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein pulverförmiges Entschwefelungsmittel in die Pfannenschmelze geblasen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß das Entschwefelungsmittel im Bereich des Auslaufrüssels ei­ nes Umlaufentgasungsgefäßes in die Pfannenschmelze eingebracht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Entschwefelungsmittel mit Hilfe einer Lanze in ei­ ner Badtiefe von 5 bis 80 cm in die Pfannenschmelze eingetragen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ein­ tauchtiefe des Auslaufrüssels und der Entschwefelungslanze gleich ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeich­ net, daß mit Hilfe eines inerten Trägergases Kalziumoxid in die Schmelze eingetragen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Kalziumoxid Kalziumferrit, Aluminum und Flußspat einzeln oder ne­ beneinander in die Schmelze eingetragen werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Trägergas Sauerstoff in die Pfannenschmelze eingebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Inertgas und ein sauerstoffabgebendes Gas im Verhältnis 1 : 1 in die Schmelze eingeblasen werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein Inertgas mit einem Sauerstoffanteil in die Schmelze geblasen wird, der dem Sauerstoffbedarf bei der Oxidation von in die Schmelze gegebenem Aluminium entspricht.