DE19851855A1 - Verfahren zur Herstellung eines Estrichs - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines EstrichsInfo
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Description
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schnell begehbaren und/oder
schnell belegbaren Estrichs, wobei ein Estrichmörtel mit einem Verhältnis von Wasser zu
Zement (W/Z-Wert) von unter 0,4 eingesetzt wird.
Unter Estrich wird hierbei ein an Ort und Stelle auf geeignetem Untergrund hergestellter, ein- oder
mehrschichtiger Fußboden oder Teil einer Fußbodenkonstruktion mit lastverteilender
Funktion verstanden. Die Mörtel für (Zement)-Estriche werden hierbei bekanntermaßen aus
den gleichen Ausgangsstoffen wie bei der Herstellung von Beton, nämlich aus
Zuschlagstoffen, Zement, Wasser und Additiven hergestellt. Es gelten daher die gleichen
technologischen Erfordernisse, wie zum Beispiel die Wahl eines geeigneten Zuschlagstoffes
unter Beachtung der Sieblinie und des Größtkornes, der Zementgehalt und das Verhältnis von
Wasser zu Zement (W/Z-Wert).
Wasser dient hierbei als Reaktionspartner für den Zement, und zwar zum Erhärten bzw.
Abbinden des Zements, und als "Schmiermittel", um eine ausreichende
Verarbeitungskonsistenz des Estrichmörtels zu erreichen. Zuviel Wasser hinterläßt
Hohlräume im Estrich, zu wenig Wasser führt zum Verdunsten des Wassers, noch ehe der
Zement erhärtet bzw. abgebunden ist, wodurch die Festigkeit des Estrichs leidet.
Es ist bekannt, daß der Estrich bei Erhärtung schwindet, zum einen durch
Volumenskontraktion des sogenannten Zementleimes, zum anderen durch das Verdunsten des
überschüssigen Wassers. Wird der Estrich in einem sehr frühen Stadium einer beschleunigten
Trocknung ausgesetzt, so können die durch das Schwinden verursachten Spannungen größer
sein, als der Estrich durch die Entwicklung der aktuellen Festigkeit aufzunehmen in der Lage
ist. Eine Folge des schnellen Austrocknens sind Risse und das Schwinden der
oberflächennahen Zone und damit das "Aufschüsseln" des Estrichs.
Es ist weiters bekannt, daß Beton und Estrich die Erscheinung des Kriechens zeigen, d. h. sie
können, wenn ihnen genug Zeit gegeben ist, die durch das Schwinden verursachten
Spannungen wieder abbauen, ohne daß es zu Schäden kommt. Die Nachbehandlung eines
Estrichs, worunter man das Feuchthalten des jungen Estrichs mit Hilfe geeigneter
Maßnahmen während zumindest einer Woche versteht, ist daher wichtig.
Unter normalen klimatischen Bedingungen benötigt etwa ein 5 cm starker Estrich zur
Trocknung bis zum Erreichen einer Feuchtigkeit, die es beispielsweise zuläßt, mit dem
Verlegen eines Bodenbelages zu beginnen, d. h. etwa 2% Feuchtigkeit, eine Zeitspanne von
zumindest 8 bis 10 Wochen.
Im Baubereich werden heute immer kürzere Fertigstellungszeiten verlangt, so daß auch beim
Einbau eines Estrichs immer kürzere Fertigungszeiten erforderlich sind. Daher sind schnell
begehbare und/oder schnell belegbare Estriche zunehmend gefragt, vor allem im Bereich
gewerblicher Objekte. Bisher stehen zur Herstellung schnell begehbarer und/oder schnell
belegbarer Estriche zwei Möglichkeiten zur Verfügung:
Einerseits werden Estrichzusatzmittel eingesetzt, welche den Wasserbedarf durch
Verflüssigungswirkung reduzieren. Es ist somit weniger Wasser im Estrich vorhanden, daher
muß weniger Wasser trocknen.
Andererseits werden vergütete Schnellzemente eingesetzt, die an der Baustelle mit
Zuschlagstoff und Wasser gemischt werden müssen. Durch die Vergütung wird nur wenig
mehr Wasser benötigt, als zur chemischen Reaktion des Erhärtens erforderlich. Der Estrich
trocknet also so schnell, wie der Zement reagiert, d. h. erhärtet. Nachteilig ist hierbei der hohe
Preis des vergüteten Schnellzements und die kurze Verarbeitungszeit aufgrund der schnellen
Reaktionsfähigkeit, die bei heißeren Umgebungsbedingungen zum Problem für den
Verarbeiter werden kann. Weiters können durch das beschleunigte Erhärten zusätzliche
Spannungen entstehen, die eigentlich wegen der Gefahr der Rißbildung möglichst vermieden
werden sollten.
Die bisher bekannten Verfahren zur Herstellung schnell begehbarer und/oder schnell
belegbarer Estriche sind somit mit dem Problem mangelnder Estrichqualität, einerseits durch
einen zu hohen W/Z-Wert und andererseits durch mangelnde Nachbehandlung verbunden,
woraus sich folgende Nachteile und Schäden ergeben können:
- - ungenügende Oberflächenfestigkeit, die zu Verbundproblemen bei Beschichtungen, bei Spachtelung und Verklebung von Bodenbelägen führt;
- - aufgeschüsselte Oberflächen und Risse; und
- - zu lange Austrocknungszeiten bei der Verlegung von Belägen, speziell bei Holz- oder Kunststoffbelägen.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, diese Nachteile und Probleme zu
vermeiden, und ein Verfahren zur Herstellung eines Estrichs zu schaffen, bei dem lange
Austrocknungszeiten vermieden werden und trotzdem eine hohe Oberflächenfestigkeit erzielt
wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines schnell begehbaren und/oder
schnell belegbaren Estrichs, wobei ein Estrichmörtel mit einem Wasser zu Zement-Verhältnis
(W/Z-Wert) von unter 0,4 eingesetzt wird, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf den
Estrich vor dem Erhärten ein den Durchtritt von Wasser hemmendes Mittel aufgebracht wird.
Die Einstellung der Verarbeitungskonsistenz des Estrichmörtels unter Beibehaltung des
gewünschten W/Z-Werts erfolgt hierbei durch Beigabe von handelsüblichen Fließmitteln.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird nur wenig mehr Wasser, als zum Erhärten bzw.
Abbinden des Zements erforderlich ist, benötigt, wobei jedoch wirksam verhindert wird, daß
dem aushärtenden Estrich Wasser durch Verdunsten entzogen wird, solange der Zement das
vorliegende Wasser noch nicht gebunden hat. Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellter Estrich kann daher nicht absanden oder abstauben. Darüber hinaus ist die
Begehbarkeit und/oder Belegbarkeit des Estrichs schon nach 24 bis 48 Stunden gegeben.
Vorzugsweise wird beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Estrichmörtels
ein normaler Estrichzement eingesetzt. Der Vorteil dieser Maßnahme ist darin zu sehen, daß
die Verarbeitungszeit gegenüber herkömmlichen Verfahren unverändert und die Gefahr einer
Rißbildung weitgehend ausgeschlossen ist.
Als den Durchtritt von Wasser hemmendes Mittel wird vorzugsweise ein auf Kunstharz
basierendes Mittel, insbesondere ein auf Epoxidharz basierendes Mittel, eingesetzt.
Die Erzeuger von Industrieböden, insbesondere Betonböden, mit hoher mechanischer
Belastung durch Rollen, Stoß, Schlag, etc., sind oft mit Problemen der Haftung von
Verschleißbeschichtungen aufgrund unzureichender Betonqualität konfrontiert. Das Ergebnis
hoher mechanischer Belastung bei unzureichender Betonqualität sind absandende, weiche,
nicht tragfähige Oberflächen mit geringer Haftzugfestigkeit. Die Erzeuger von Industrieböden
haben große Anstrengungen unternommen, durch Grundierungen, die auf den grünen, d. h.
noch nicht abgebundenen, Beton aufgebracht werden können, die Qualität von Industrieböden
zu verbessern. Hierbei werden niedrigviskose, gut penetrierende, feuchtigkeitsverträgliche
und alkalibeständige lösungsmittelfreie Kunstharze eingesetzt, die zum Zeitpunkt des Beginns
der Hydratation des Zements aufgetragen werden. Die Zementmineralien reagieren mit dem
Wasser unter Volumenskontraktion und der Zementleim wird von der Oberfläche nach innen
in den Körper gezogen. Durch diesen "Hydratationssog" kann das Kunstharz einige
Millimeter tief in den Beton eindringen, ihn dadurch vor chemischer Belastung (zum Beispiel
Frost-, Tausalzbeanspruchung) schützen und für nachfolgende Beschichtungen optimale
Voraussetzungen schaffen. Es bildet sich keine weiche Oberfläche, und die Haftzugfestigkeit,
die durch eine solche Behandlung erreicht wird, ist zufriedenstellend.
Auf dem Gebiet des Straßenbaus, zur Isolation von Straßenbrücken, wurden in den letzten
Jahren zunehmend ebenfalls Kunstharze eingesetzt. Diese dienen hierbei als Dampfsperre, um
zu verhindern, daß Feuchtigkeit aus dem Betontragwerk zu der meist bituminösen Auflage
durchdringt, wodurch diese abgelöst werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das den
Durchtritt von Wasser hemmende Mittel nach dem Abglätten und vor dem Ansteifen des
Estrichs aufgebracht. Unter Abglätten wird hierbei der Arbeitsvorgang verstanden, in dem der
Estrich nach dem Einbau geglättet wird. Unter Ansteifen wird verstanden, daß die Oberfläche
des nach Einbau geglätteten Estrichs ihren Glanz zu verlieren und matt zu werden beginnt.
Nach dem Aufbringen des den Durchtritt von Wasser hemmenden Mittels wird vorteilhaft
Sand auf den Estrich aufgebracht.
Vorzugsweise wird das den Durchtritt von Wasser hemmende Mittel in einem zweifachen
Arbeitsgang aufgebracht. Zweckmäßig werden hierbei im ersten Arbeitsgang zwischen etwa
60 und 70% der Gesamtmenge des den Durchtritt von Wasser hemmenden Mittels
aufgebracht, wobei Sand vorteilhaft nach dem zweiten Arbeitsgang auf den Estrich
aufgebracht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachfolgend anhand der folgenden Beispiele noch näher
erläutert:
Es wurde ein Estrichmörtel mit einem besonders langsam erhärtenden Zement (PZ 275 (H),
Blainewert ≦ 3500 cm2/g gemäß ÖNORM B3310) hergestellt, um Spannungen zu vermeiden.
Ein handelsübliches verflüssigendes Zusatzmittel wurde so zudosiert, daß ein W/Z-Wert von
0,39 und eine steife Konsistenz erzielt wurde.
Der Estrichmörtel wurde eingebaut, und unmittelbar nach dem Abglätten des Estrichs, d. h.
eine halbe Stunde nach Wasserbeigabe, wurde ein Epoxidharz mittels eines Gummischiebers
in einer Menge von ca. 0,5 kg/m2 auf den Estrich aufgebracht. Anschließend wurde
Quarzsand ohne Mehlanteile auf den Estrich aufgestreut.
Nach einem Tag wurde eine Feuchtigkeit des Estrichs von 3,5 bis 4,5%, nach zwei Tagen eine
Feuchtigkeit von 2,5 bis 3,0% und nach fünf Tagen eine Feuchtigkeit von 2,0 bis 2,5%
gemessen. Bereits am zweiten Tag wurden eine Druckfestigkeit des Estrichs von 23,4 N/mm2,
eine Biegezugfestigkeit von 3,4 N/mm2 und eine Haftzugfestigkeit von 2-3 N/mm2 erreicht.
Es wurde ein Estrichmörtel mit einem normal erhärtenden Zement (PZ 275) hergestellt. Ein
handelsübliches Fließmittel wurde so zudosiert, daß ein W/Z-Wert von 0,35 und eine steife
Konsistenz erzielt wurde.
Der Estrichmörtel wurde eingebaut, und unmittelbar nach dem Abglätten des Estrichs, d. h.
eine halbe Stunde nach Wasserbeigabe, wurde ein Epoxidharz mittels eines Gummischiebers
in einer Menge von ca. 0,5 kg/m2 auf den Estrich aufgebracht. Anschließend wurde
Quarzsand ohne Mehlanteile auf den Estrich aufgestreut.
Nach einem Tag wurde eine Feuchtigkeit des Estrichs von 2,5 bis 3,0%, nach zwei Tagen eine
Feuchtigkeit von 2,0 bis 2,5% und nach fünf Tagen eine Feuchtigkeit von 1,8 bis 2,0%
gemessen. Bereits am ersten Tag wurden eine Druckfestigkeit des Estrichs von 20,3 N/mm2,
eine Biegezugfestigkeit von 3,1 N/mm2 und eine Haftzugfestigkeit von 2-3 N/mm2 erreicht.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines schnell begehbaren und/oder schnell belegbaren
Estrichs, wobei ein Estrichmörtel mit einem Verhältnis von Wasser zu Zement (W/Z-Wert)
von unter 0,4 eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Estrich vor dem Erhärten
ein den Durchtritt von Wasser hemmendes Mittel aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des
Estrichmörtels ein normaler Estrichzement eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als den Durchtritt
von Wasser hemmendes Mittel ein auf Kunstharz basierendes Mittel, insbesondere ein auf
Epoxidharz basierendes Mittel, eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das den
Durchtritt von Wasser hemmende Mittel nach dem Abglätten und vor dem Ansteifen des
Estrichs aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem
Aufbringen des den Durchtritt von Wasser hemmenden Mittels Sand auf den Estrich
aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das den
Durchtritt von Wasser hemmende Mittel in einem zweifachen Arbeitsgang aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Arbeitsgang
zwischen etwa 60 und 70% der Gesamtmenge des den Durchtritt von Wasser hemmenden
Mittels aufgebracht werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem zweiten
Arbeitsgang Sand auf den Estrich aufgebracht wird.
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