DE19837491A1 - Spinnmaschine zur Herstellung von Filamenten aus synthetischen Polymeren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Spinnmaschine zur Her­ stellung von Filamenten aus synthetischen Polymeren in einer im wesentlichen zylindrischen Form.

Eine derartige Spinnmaschine ist aus der US 3 881 850 bekannt. Diese Spinnmaschine weist einen Schmelzestromzufluß auf, der zu einer Spinnvorrich­ tung geleitet wird. Die Spinnvorrichtung besteht aus mehreren Spinnpacks, die kreisförmig in einer zylin­ derförmigen Scheibe angeordnet sind, wobei von der mittleren Zufuhrleitung Schmelzeleitungen zu den ein­ zelnen Spinnpacks, denen Dosierpumpen zugeordnet sind, geleitet wird. Innerhalb der zylinderförmigen Scheibe ist ein flüssiges Wärmeträgermedium aufgenom­ men, das die Spinnpacks umgibt und heizt. Unterhalb der jeweiligen Düsenplatte des Spinnpacks sind Blas­ schächte vorgesehen, in denen die ausgesponnenen Fi­ lamente gekühlt werden, woran sich zylinderförmige Rohre anschließen, in denen die Filamente geleitet werden. Innerhalb der zylindrischen Rohre ist ein hohles senkrechtes Rohr vorgesehen, dem über eine seitlich vom Umfang herausragende Zuführleitung Luft zugeführt und über eine entsprechende Ableitung Luft abgeführt wird. Die aus den zylinderförmigen, über den Umfang verteilten Rohren austretenden Fäden wer­ den behandelt und über Führungsrohre abgeleitet. Trotz der Zusammenfassung mehrerer Spinneinheiten zu einem Zylinder weist die Spinnmaschine nach dem Stand der Technik jedoch noch einen sehr hohen Raumbedarf auf. Außerdem ist der Montageaufwand erheblich. Zudem wird der Raumbedarf der Spinnmaschine durch das große Abfallvolumen, welches in Form voluminöser Haufen von Wirrfäden anfällt, stark erhöht. Dieser Abfall ist nicht nur großvolumig, sondern aufgrund seiner sehr schlechten Recyclingeigenschaften stark umweltschäd­ lich.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Er­ findung die Aufgabe zugrunde, eine Spinnmaschine zu schaffen, die kostengünstig herzustellen und frei aufzustellen ist, ohne mehrere Etagen in einem Gebäu­ de zu benötigen, wobei sie zum Stand der Technik ei­ nen geringeren Raumbedarf haben soll, vorfertigbar und umweltfreundlich sein soll, so daß am Aufstel­ lungs- und Einsatzort nur noch minimale Montagearbei­ ten anfallen. Der geringere Raumbedarf soll durch ein Konzept erreicht werden, bei welchem die Spinnmaschi­ ne im wesentlichen nur noch an einer Stelle für grö­ ßere Manipulationen im Betrieb zugänglich sein muß.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Oberbegriffs von Patentanspruch 1 in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.

Dadurch, daß der Maschinenkörper auf einer Grundplat­ te ruht, die mit einer Drehlagerung versehen ist, und daß auf der Grundplatte eine Vielzahl von Einzelfa­ denwicklern zum Aufwickeln der Filamente angeordnet sind, wobei die Anordnung aus Maschinenkörper und Einzelfadenwickler drehbar ist, wird eine Spinnma­ schine zur Verfügung gestellt, welche einen extrem geringen Raumbedarf aufweist. Durch die Drehbarkeit der Anordnung kann die Spinnmaschine in einem engeren Raum untergebracht werden bzw. können mehrere Maschi­ nen nahe aneinander gestellt werden, da zum Spulen- und Düsenwechseln sowie für weitere betriebs- oder störungsbedingte Manipulationen durch Drehung die Stelle der Spinnmaschine zu der Stelle gedreht werden kann, an der die Manipulationen durchgeführt werden können.

Eine wesentliche Erfindungsidee ist die Drehbarkeit des gesamten Maschinenkörpers nebst Zusatzeinrichtun­ gen, analog zu einer Revolvertrommel. Diese Konstruk­ tion ermöglicht, daß von einem ortsfesten Punkt in der Umgebung des Maschinenkörpers jede Stelle auf dem Umfang des Maschinenkörpers bzw. seiner Zusatzeinri­ chtungen erreicht werden kann. Dies gilt auch insbe­ sondere für das Entfernen des Spinnabfalls sowie die Reinigung der Spinnmaschine.

Außerdem erlaubt die Revolveranordnung eine sehr ko­ stengünstige Vollautomatisierung der oben beschriebe­ nen Vorgänge, da lediglich ein Manipulationsautomat ausreicht, um sämtliche Spinnstellen bedienen zu kön­ nen. Durch den Einsatz eines kleinbauenden Manipula­ tionsautomaten zur Durchführung üblicher Wartungsauf­ gaben, wie etwa Entfernen des Spinnabfalls oder Rei­ nigungsvorgängen bzw. Spulen- und Düsenwechseln, kann der Raumbedarf noch weiter verringert werden, ohne daß es zu einer Gefährdung des Bedienpersonals kommt.

Dadurch, daß der gesamte Maschinenkörper sowie die Einzelfadenwickler auf einer Grundplatte angeordnet sind, wird außerdem der Montageaufwand der Spinnma­ schine minimiert. Die gesamte Maschine kann im Her­ stellerwerk unter optimalen Bedingungen montiert und funktionsgetestet werden, so daß am Aufstellungs- und Einsatzort nur noch minimale Montagearbeiten anfal­ len. Dies führt zu einer geringeren Fehlerrate beim Aufbau und der Inbetriebnahme sowie zu einer erhebli­ chen Kostenreduktion.

Weiterhin können sowohl eine große als auch eine kleine Anzahl von Einzelfadenwicklern bzw. Spinnein­ heiten gleichmäßig über den Umfang des zylinderförmi­ gen Maschinenkörpers angeordnet werden, zum Beispiel mindestens sechs und höchstens achtzig, vorzugsweise sechzehn bis zweiunddreißig, besonders vorzugsweise vierundzwanzig bis achtundzwanzig, wodurch Maschinen mit unterschiedlichen Kapazitäten ohne große Zusatz­ planung hergestellt werden können.

Die Spinnmaschine kann aufgrund ihrer kompakten An­ ordnung, bei der alle notwendigen Teile und Aggregate in der zylinderförmigen, turmartigen Konzeption auf­ genommen und verteilt sind, was gleichfalls die Ein­ zelfadenwickler betrifft, frei aufgestellt werden und benötigt keine Bodendurchbrüche in einem mehrstöcki­ gen Gebäude. Maschinen des erfindungsgemäßen Typs werden in größeren Stückzahlen, z.E. 20 bis 100, in gemeinsamen Betriebsräumlichkeiten aufgestellt und betrieben. Aus Gründen von Sicherheit und Zugänglich­ keit sowie für Transportwege und die erforderliche Klimatisierung müssen zwischen benachbarten Maschinen Mindestabstände eingehalten werden. Die Gesetze der Geometrie bringen es mit sich, daß der auf die Ab­ stände entfallende Grundflächenanteil der Betriebs­ räume mit fallender Anzahl Spinneinheiten und bei gleichbleibender Spinneinheiten-Dichte mit den ent­ sprechend fallenden Außendurchmessern der einzelnen Maschinen wächst, so daß der Flächen- und Raumausnut­ zungsgrad vermindert wird. Ebenso bringen es die Ge­ setze der Geometrie mit sich, daß der auf das Maschi­ neninnere entfallende Grundflächenanteil des Maschi­ nengrundrisses und damit auch der Betriebsräume mit steigender Anzahl Spinneinheiten und dem resultierend steigenden Durchmesser der einzelnen Maschinen eben­ falls wächst, so daß auch hierbei oberhalb eines klar definierbaren Maschinendurchmessers der Flächen- und Raumausnutzungsgrad ebenfalls vermindert wird. Der optimale Außendurchmesser einer Maschine des erfin­ dungsgemäßen Typs ist allerdings nicht sehr scharf bestimmbar, da er von gewählten oder gegebenen Rand­ bedingungen abhängt. Überraschenderweise wurde aber gefunden, daß der optimale Maschinen-Außendurchmesser auf jeden Fall in der Nähe von 2300 mm liegt, dem Maß, das zum Beladen genormter Transportcontainer mit ihrer Türöffnung von 2300 × 2370 mm (b×h) nicht über­ schritten werden kann. Spinnmaschinen des erfindungs­ gemäßen Typs werden daher vorzugsweise mit Außen­ durchmessern ihrer Maschinenkörper 56 in der Nähe von 2300 mm ausgeführt. Die in dem inneren des Maschinen­ körpers vorgesehenen Kühlkanäle und -schächte führen die Blas- und Maschinenkühlluft von oben nach unten und/oder von unten nach oben. Sie sind vertikal kon­ zentrisch zur Maschinenachse oben und/oder unten an­ geschlossen, so daß an dem zylindrischen Umfang des Maschinenkörpers keine Zufuhr- bzw. Abfuhrleitung für die Blas- oder Kühlluft notwendig sind, wodurch der Raumbedarf weiter verringert wird. Ebenso sind die Anschlüsse für polymerschmelze, Energien, Hilfsstoffe und Betriebsmittel oben und/oder unten konzentrisch angeschlossen.

Durch die in den Unteransprüchen angegebenen Maßnah­ men sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesse­ rungen möglich.

Es ist vorteilhaft, daß eine Quelle für das Wärmeträ­ germedium, die über eine Zuleitung und eine Rücklei­ tung mit dem Heizmantel verbunden ist, im unteren Bereich der Spinnmaschine untergebracht ist. Durch diese axiale Auslagerung von für den Heizmantel funk­ tionswichtigen Bauteilen wird der radiale Raumbedarf im Bereich des Heizmantels deutlich verringert, so daß der Gesamtdurchmesser der zylinderförmigen Spinn­ maschine klein gehalten werden kann.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, daß die Zuführleitung für den polymeren Rohstoff mit einem drehbaren Anschluß versehen ist. Dieser drehbare Anschluß stellt sicher, daß auch bei einer Verdrehung des Maschinenkörpers die konstante Zufuhr von polymerem Rohstoff gesichert bleibt. Für den Fall, daß als Polymerrohstoff bereits fertige Poly­ merschmelze eingesetzt wird, ist jedoch ein besonders gut dichtender drehbarer Schmelzeanschluß vorzusehen.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, daß als polymerer Rohstoff ein Granulat oder ein Pul­ ver verwendet wird, welches durch die Zuführleitung und einen verdrehbaren Granulatanschluß zu einem Ex­ truder geleitet wird. Dies hat den Vorteil, daß der drehbare Anschluß nicht höchsten Anforderungen an die Dichtigkeit genügen muß, da lediglich pulver- bzw. kornförmige Medien den Granulatanschluß passieren. Die Anforderungen an die Dichtigkeit eines solchen Granulatanschlusses sind sehr viel geringer als die an einen dichtenden Schmelzeanschluß, der hohen Drücken flüssigen Kunststoffes standhalten muß. Die Verflüssigung des Pulvers bzw. des Granulates erfolgt erst in einem mit dem Maschinenkörper drehbaren Ex­ truder, der das Pulver bzw. das Granulat zu einer fließenden Schmelze verdichtet.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, daß Betriebsmittelzuführungen wie etwa der Luftzu­ fuhrkanal, elektrische, pneumatische bzw. hydrauli­ sche Versorgungsleitungen zu dem drehbaren Maschinen­ körper hin auch eine Drehung zulassen. Dies kann ent­ weder, analog zur Zufuhrleitung für den polymeren Rohstoff durch eine eine Drehung zulassende Dichtung erfolgen oder auch durch eine flexible Ausbildung der jeweiligen Zuführung.

Neben der Kühlluftzuführung für die Blasluft ist eine Kühlluftzuführung für mit mechanischen Verlusten ar­ beitende angetriebene Eaugruppen und Aggregate vor­ gesehen. Die Luft wird von oben nach unten und/oder unten nach oben zugeführt. Sie tritt anschließend frei in den umgebenden Raum aus und wird aus diesem abgeführt. Zusätzlich ist ein von unten nach oben durchgehender Luftkanal, der die Wärmeisolation der Heizeinrichtung umgibt, für die Notkühlung mittels Naturzug vorgesehen.

In vorteilhafter Weise ist die Quelle des Wärmeträ­ gers, d. h. der Heizkessel mit vorzugsweise elektrisch betriebenen Heizelementen im Maschinenfuß unterge­ bracht, wodurch die Maschine kompakter gebaut werden kann und die Platzausnutzung besser ist, eine andern­ falls erforderliche Mehrzahl elektrischer Anschlußkä­ sten, die von außen zugänglich sein müßten, einge­ spart werden können. Solche Anschlußkästen würden den Außendurchmesser des Maschinenkörpers in ungünstiger Weise vergrößern.

Vorteilhaft ist, daß die Verteilleitungen für die Schmelze zu den einzelnen Spinneinheiten speichenar­ tig angeordnet sind und von einer Schmelzestromteil­ vorrichtung versorgt werden. Dabei sind die speichen­ artigen Leitungen in Zweiergruppen von je einem Au­ ßenmantel umgeben, in dem Wärmeträgermedium strömt. Auf diese Weise entstehen Lücken im oberen Bereich der Maschine, durch die Versorgungsleitungen verlegt werden können. Dadurch können alle Anschlüsse der Maschinen von oben axial zugeführt werden, was die Möglichkeit für die Drehbarkeit der Maschine eröff­ net. Auch kann zwischen den Speichen hindurch die Zufuhr der Blas- und Kühlluft ermöglicht werden.

Die Vorteile der beschriebenen Anordnung lassen sich nur dann voll ausschöpfen, wenn auch das Entsorgen der polymeren Spinnabfälle, die vor und nach jedem Düsenwechsel und Düsen-Reinigungsvorgang anfallen, in die Automatisierung einbezogen wird. Dies erfordert, daß die Abfälle in leicht manipulier- und transpor­ tierbarer Form anfallen und bis zum Eintritt der Ab­ transportmöglichkeit gesammelt werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß je eine Vor­ richtung zum Sammeln von nicht als Fäden aufgespulten Polymerabfällen unterhalb der Spinndüsen jeden Blas­ schacht eingebaut ist, die zum Entfernen des gesam­ melten Abfalls mit einer Vorrichtung zum Leiten des­ selben in je einen, seitlich zum Blasschacht angeord­ neten Abfallschacht in Wirkverbindung bringbar ist. Auf diese Weise kann der Abfall energiesparend ent­ fernt werden und es ist kein energiekonsumierendes Absaugen mit Druckluft als Treibmittel notwendig. Ferner fällt der Abfall in Form kompakter Kuchen an, die anschließend in einer Mühle granuliert werden können. Auf diese Weise muß der Abfall nicht in Form von voluminösen Haufen wirrer Fäden entsorgt werden, wodurch im Sinne der vorliegenden Erfindung große Kosten und Raum eingespart werden. Solche Wirrfäden lassen sich auch nur schwer und mit hohem Energieauf­ wand zerkleinern.

Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Spinn­ maschine ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der er­ findungsgemäßen Spinnmaschine, teil­ weise aufgebrochen,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt in der Rota­ tionsachse der erfindungsgemäßen Spinnmaschine, in teilweise schemati­ scher Darstellung,

Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2, den Extrusionsteil hervorhebend,

Fig. 4 einen unebenen Horizontalschnitt durch den Extrusionsteil entlang der Linie B-E in Fig. 3,

Fig. 5 einen Horizontalschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 2,

Fig. 6 einen Vertikalschnitt durch die Achse einer Spinndüse und eines darunter anschließenden Blasschachtes, entlang Linie C-C in Fig. 5, als vergrößerter Ausschnitt aus Fig. 2,

Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch die Achse eines Abfallschachtes entlang Linie D- D in Fig. 5,

Fig. 8 einen in die Ebene gelegten Vertikal­ schnitt durch die Achsen einiger Blas- und Abfallschächte, entlang der ge­ krümmten Linie E-E in Fig. 5,

Fig. 9 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 8, und

Fig. 10 einen schematischen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Spinnmaschine mit Granulatzuführung.

Die Spinnmaschine besteht im wesentlichen aus einem beheizten und wärmeisolierten Extrusionsteil mit zen­ traler Spinnpumpe 3 und im Kreis angeordneten Spinn­ düsen 1, einem lufttechnischen Teil, der die Vorrich­ tungen zum Kühlen der aus dem Polymer-Schmelzefluß extrudierten, fadenbildenden Strahlen (Filamente) 11 und der Abfuhr der durch Verluste in den angetriebe­ nen und antreibenden mechanischen Eaugruppen erzeug­ ten Wärme incl. der Verlustwärme des Extrusionsteils dient, einem Behandlungsteil für die erzeugen Fila­ menter und einem Aufspulteil für die erzeugten Fila­ mente. Sie wird mit Rohstoff versorgt aus einer Zufuhreinrichtung, mit der sie über eine zentrale Zufuhrleitung 2 und einen drehbar dichtenden Schmel­ zeanschluß 40 verbunden ist, daran schließen sich ein zu einer Druckvorrichtung gehörender Spinnpumpenblock 59 mit Spinnpumpe 3, die mit einem Antrieb 43 verbun­ den ist, ein statischer Mischer 7 und eine Schmelze­ strom-Teilvorrichtung 4 an. Über die Zufuhrleitung 2 wird polymerer Rohstoff dem Spinnpumpenblock 59 zu­ geführt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der polymere Rohstoff bereits eine Schmelze, in einer anderen Ausführungsform (siehe Fig. 10) wird als po­ lymerer Rohstoff Granulat verwendet, welches in einem mit dem Maschinenkörper drehbaren Extruder zu Schmel­ ze gepreßt wird. Die Schmelzestrom-Zuführeinrichtung liegt zentral oberhalb eines trommel- oder zylinder­ förmigen oder prismenförmigen Maschinenkörpers 56, dessen Außenumfang im wesentlichen durch durchgehende Abdeckungen wie Türsegmente 28 und Wandelemente 54 geschlossen ist und in dem die notwendigen Bauteile, Einrichtungen und gegebenenfalls Aggregate zum Aus­ spinnen der Filamente und zu ihrer Behandlung aufge­ nommen sind. An den Maschinenkörper 56 schließt sich ein Maschinenunterteil 57 an, das auf einer Grund­ platte 61 mit Drehlagerung 39 gelagert ist und auf der eine Vielzahl von Einzelfadenwicklern 17 kreis­ förmig angeordnet ist, auf die die ausgesponnenen und behandelten Fäden und Filamente aufgewickelt werden. Über die Drehlagerung 39 sind der Maschinenkörper 56 mit einem Teil der Schmelzestromzufuhreinrichtung und das Maschinenunterteil 57 vorzugsweise um mindestens 180° drehbar, und um diese Drehbarkeit zu gewährlei­ sten, ist oberhalb des Spinnpumpenblocks 59 ein dreh­ bar dichtender Schmelzeanschluß 40 vorgesehen.

Der Schmelzestrom wird via strahlenförmig angeordnete Schmelzeleitungen 5 einer Spinnvorrichtung 6 zuge­ führt, die eine Vielzahl von Spinndüsen 1 aufweisen­ den Spinneinheiten 8 umfaßt. Die Spinneinheiten 8 sind kreisförmig angeordnet und in einem ring- und zylinderförmigen Heizkasten 9 aufgenommen, wobei in dem Heizkasten 9 Wärmeträgermedium strömt, um die Spinneinheiten 8 mit den Spinndüsen 1 auf der notwen­ digen Temperatur zu halten. Der Heizkasten 9 ist mit einer Wärmeisolierung 34 umgeben, um die Wärmeverlu­ ste nach außen zu vermindern.

In ähnlicher Weise ist ein Heizmantel 18 um den Spinnpumpenblock 59 und Spinnpumpe 3 vorgesehen, in dem Wärmeträgermedium strömt und der von einer Wär­ meisolierung 32 umgeben ist. Weiterhin sind der sta­ tische Mischer 7 und die Schmelzestromteilvorrichtung 4 in einer Kammer 19 für Wärmeträgermedium angeord­ net, wobei die Kammer 19 gleichfalls in eine Wärmei­ solierung 33 eingeschlossen ist. Wärmeträgermedium­ kammer 19 und Heizkasten 9 sind über Leitungen 65 und Außenmäntel 20 der Schmelzeleitungen 5 verbunden. In ähnlicher Weise sind Rückströmleitungen 21 für das Wärmeträgermedium vorgesehen, die das Wärmeträgerme­ dium aus dem Heizkasten 9 in die Kammer 19 für das Wärmeträgermedium zurückführen. All diese Leitungen sind mit Wärmeisolierungen 66 umgeben.

Von der Schmelzestromteilvorrichtung 4 gehen spei­ chenartig angeordnete, untereinander gleichlange Schmelzeleitungen 5 zu den einzelnen Spinneinheiten 8. Diese sind paarweise nahe beieinander parallelge­ führt und ebenfalls paarweise von einem gemeinsamen von Wärmeträgermedium durchflossenen Außenmantel 20 umgeben, wobei die Außenmäntel einerseits in die Kam­ mer 19 für das Wärmeträgermedium und andererseits in den die Spinndüsen 1 bzw. die Spinneinheiten 8 umge­ benden Heizkasten 9 münden. Auf diese Weise entsteht insgesamt eine radförmige Anordnung, deren Speichen untereinander einen ausreichenden Abstand 67 aufwei­ sen, durch den beispielsweise Versorgungsleitungen hindurchgeführt werden können.

Unterhalb jeder Spinndüse 1 ist ein Blasschacht 10 angeordnet. Die Blasschächte 10 sind entsprechend den Spinneinheiten 8 gleichmäßig mit Abstand zueinander über den Umfang des zylinderförmigen Maschinenkörpers 56 angeordnet. Jeder Blasschacht 10 wird beidseits durch Wände 68 begrenzt und nach außen durch Türseg­ mente 28 abgedeckt, so daß er von außen zugänglich ist. Die Türsegmente 28 sind zur Abführung von Blas­ luft nach außen ganz oder teilweise perforiert. Wie aus der Fig. 1 im rechten Teil sowie Fig. 3 und 8 zu erkennen ist, werden die Filamente 11 aus den Spinn­ düsen 1 in den Blasschacht 10 ausgesponnen, wobei unter den eigentlichen Blasschächten weitere, das entstehende Filament 11 berührende oder von diesem durchlaufene Elemente (Fig. 2, 6 und 8), wie Spinn­ präparationsapplikatoren 12, Fadenbruchwächter 13, Verwirbelungsdüsen 14, Fadenführer 15 sowie fakulta­ tive Wärmebehandlungsvorrichtungen 16 vorgesehen sind. Versorgungsaggregate, wie beispielsweise eine Vielfach-Dosierpumpe 44 mit Antrieb für die Spinnprä­ paration, sind im inneren des Maschinenkörpers 56 installiert, wo sie nach Entfernen leicht demontier­ barer Abdeckungen 69 gut zugänglich sind (Fig. 2).

Unter den erwähnten Behandlungs- und Überwachungsvor­ richtungen sind im Maschinenunterteil 57 die Einzel­ fadenwickler 17 angeordnet, die zusammen für je ein Filament 11, bezogen auf ihre örtliche Anordnung in der Maschine, eine Spinnposition in der Form eines Sektors des trommelförmigen Maschinenkörpers 56 bil­ den. Die Einzelfadenwickler 17 treiben jeweils eine Filamentspule 45 bzw. anfangs eine leere Spulenhülse 47 an.

Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, ist im Maschinenfuß bzw. innerhalb der kreisförmigen Anordnung der Ein­ zelfadenwickler 17 ein Heizkessel 29 mit elektrischen Heizelementen 35 im Zentrum des Maschinenunterteils 57 untergebracht, in dem das Wärmeträgermedium aufge­ heizt wird. Der Heizkessel 29 ist über eine Hauptzu­ leitung 22 und eine Hauptrückleitung 23, die mittig vertikal in dem Maschinenkörper 56 angeordnet sind, mit der im oberen Bereich vorgesehenen Kammer 19 für Wärmeträgermedium verbunden. Die Leitungen 22, 23 weisen unterschiedliche Durchmesser auf, üblicherwei­ se ist in diesem Ausführungsbeispiel das Wärmeträger­ medium in der Zuleitung in einem dampfförmigen Zu­ stand, während es in der Rückleitung 23 zumindest teilweise flüssig ist. Selbstverständlich ist dies nur ein Ausführungsbeispiel und die Leitungen können anders gestaltet sein. Heizkessel 29 und Haupt zu- und -rückleitungen 22, 23 sind wiederum von einer Wärmeisolierung 30, 31 umgeben.

Die Spinnmaschine enthält um ihre Längsachse drei konzentrisch angeordnete Luftkanäle 36, 60, 62, einen ersten Kanal 60, der zur Zuführung und Verteilung der Blasluft für die Blasschächte 10 dient, einen zweiten Kanal 62, der zur Zufuhr und Verteilung von Kühlluft für im wesentlichen im Maschinenunterteil 57 instal­ lierten Aggregate, wie Drehantrieb 38 für die Drehung der gesamten Maschine, der Vielfachdosierpumpe 44 für die Spinnpräparation einschließlich ihrem Antrieb und Einzelfadenwickler 17 dient und einen dritten Kanal 36 als Notkühlkanal, der innenliegend das Heizsystem umgibt und bei eventuellem Ausfall der Kühlluftzufuhr in die Kanäle 60, 62 durch Naturzug ein Überhitzen der übrigen Eauteile verhindert. Durch den Kanal 36 können auch die Versorgungsleitungen 42 geführt wer­ den.

Die Zufuhr der Blasluft zum Kühlen der entstehenden Filamente und der Kühlluft zum Kühlen der mit mecha­ nischen Verlusten arbeitenden angetriebenen und/oder antreibenden Baugruppen geschieht über einen Luftzu­ führkanal 24, der über dem Maschinenkörper 56 ange­ ordnet ist und in einen zylinderförmigen Kanal 46 übergeht. Die durch den Luft-Zuführkanal 24 zugeführ­ te Luft tritt dabei durch Öffnungen 67 zwischen den Außenmänteln 20 um je zwei speichenartig angeordnete Schmelzeleitungen 5 hindurch, wobei im Maschinenkör­ per 56 zwei kreisringförmige konzentrische Eintritts­ öffnungen 25, 26 vorgesehen sind, nämlich eine Ein­ trittsöffnung 25 des Kanals 60 für Blasluft und eine Eintrittsöffnung 26 des Kanals 62 für Kühlluft, wobei die Blasluft durch die außenliegende Öffnung 25 und die Kühlluft durch die innenliegende Öffnung 26 hin­ durchgeht. Es entstehen somit ein Teilstrom zur Fi­ lamentkühlung und ein Teilstrom zur Maschinenkühlung. Die konzentrisch angeordneten Blasluft- und Kühlluft­ kanäle 60, 62 sind durch eine Trennwand getrennt, die als Luftleitkonus 27 ausgebildet ist, der sich nach unten erweitert und der beide Luftströme getrennt hält. Aufgrund der Neigung des Luftleitkonus 27 er­ hält die Blasluft eine radial nach außen gerichtete Komponente, so daß sie durch je Blasschacht 10 eine strömungsrichtende Stauwand 72 auf das Filament 11 in den jeweiligen Blasschächten 10 strömen kann.

Vor und/oder in den Eintrittsöffnungen 25, 26 sind Stauelemente 63, 64 zur Aufteilung und optimalen Ver­ teilung des zugeführten Luftvolumenstroms auf den Blasluft- und den Kühlluftkanal 60, 62 vorgesehen.

Die Blasluft wird durch die Öffnungen in den Türseg­ menten 28 zumindest teilweise nach außen abgeführt und die Kühlluft wird am ihrer Eintrittsstelle ent­ gegengesetzten Ende der Spinnmaschine abgeführt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Kühlluft über die im Maschinenunterteil 57 angeordneten Aggre­ gate und durch die Einzelfadenwickler 17 hindurch am unteren Ende der Spinnmaschine radial nach außen ge­ leitet.

In anderen Ausführungsbeispielen kann alternativ die Zufuhr der Luft für beide Funktionen von unten inner­ halb des Aufstellungskreises der Einzelfadenwickler zugeführt werden oder in einem weiteren Beispiel kann die Zufuhr der Luft für eine der beiden Funktionen oben und für die zweite Funktion von unten durch­ geführt werden.

Da der Luftzufuhrkanal 24 feststeht, muß eine Dich­ tung 41 zwischen dem Zufuhrkanal 46 und der oberen Abdeckung 58 des Maschinenkörpers 56 vorgesehen sein, die eine relative Drehung beider Teile zueinander er­ laubt.

Der Notkühlkanal 36 beginnt mit seinem unteren Ende kurz über dem Heizkessel 29 und endet mit seinem obe­ ren Ende an der Abdeckung des Luftzuführkanals 24, 46 mit einer drehbaren Dichtung 71 in einer Entlüftungs­ öffnung 37. Durch den erwähnten Naturzug wird Umge­ bungsluft im Bereich der Einzelfadenwickler 17 ange­ saugt.

Die Luftführung in allen erwähnten Kanälen 24, 36, 46, 60, 62, Öffnungen 25, 26, 37, 67 und Stauelemen­ ten 63, 64, 72 ist durch Pfeile 73 veranschaulicht.

Die Anzahl der über den Umfang der trommelartig auf­ gebauten Spinnmaschine gleichmäßig verteilten Spin­ neinheiten 8 mit den entsprechenden Blasschächten 10 kann zwischen sechs und achtzig liegen, vorzugsweise sollten sechzehn bis zweiunddreißig vorgesehen wer­ den, und als besonders geeignet ist die Spinnmaschine für vierundzwanzig bis achtundzwanzig Spinneinheiten. Die Außenabmessung der Spinnmaschine ist vorzugsweise auf ein gängiges Transportmaß begrenzt und ist zur liegenden Beladung eines genormten 20 Zoll Transport­ containers dimensioniert.

Wie oben ausgeführt, ist die gesamte Maschine um ihre Vertikalachse mittels des automatisierten Drehan­ triebs 38 auf der Drehlagerung 39 drehbar, so daß die Spinnposition, an der Manipulationen vorzunehmen sind, wie Austausch der Filamentspulen 45 gegen leere Spulenhülsen 47, Zwischenreinigen und/oder Auswech­ seln von Spinndüsen 1, Fadenanlegen, Anspinnabfall­ entfernen in die Bedienungsposition bzw. bei automa­ tischer Bedienung zum als Roboter ausgebildeten Mani­ pulationsautomaten gedreht werden kann. Die Drehlage­ rung 39 erlaubt eine Drehung der Grundplatte 61 mit dem darauf befindlichen Maschinenkörper 56 sowie den Einzelfadenwicklern zum Aufwickeln der Filamente 11 um beliebige Drehwinkel in der Grundplattenebene bzw. um die Hochachse des Maschinenkörpers. Dadurch können die Maschinen wesentlich dichter zueinander aufge­ stellt werden als bei einer Anordnung, in der die Bedienung rund um die Maschine erfolgen müßte. Die Polymerschmelze und das Betriebsmittel Kühlluft wer­ den durch den drehbar dichtenden Schmelzeanschluß 40 und den drehbar dichtenden Luftanschluß 41 zugeführt. Für die Zuführung von Betriebsmitteln, wie zum Bei­ spiel elektrischer Energie, der gegebenenfalls benö­ tigten Druckluft und der Spinnpräparation sind im oberen Bereich der Spinnmaschine flexible Leitungen 74 vorgesehen, die ein Drehen der Spinnmaschine um mindestens 180° zulassen, nach einer solchen Drehung in einer Richtung aber ein Rückdrehen erfordern. Selbstverständlich sind andere Möglichkeiten zur Zu­ führung von elektrischer Energie und Druckluft mög­ lich, welche beliebig große Drehwinkel zulassen. Für die elektrische Zuführung ist zum Beispiel eine dreh­ bare Schleifkontaktanordnung möglich. Für einen orts­ festen Druckluftzuführkanal bzw. eine hydraulische oder pneumatische Zuführung ist analog zu dem drehbar dichtenden Schmelzeanschluß 40 eine Drehdichtung mög­ lich, die eine relative Drehung einer festen Zulei­ tung und auf der Grundplatte drehbaren Elementen der Spinnmaschine erlaubt.

In Fig. 7, 8 und 9 ist eine Sammelvorrichtung für anfallenden Polymerabfall dargestellt. Wie besonders Fig. 9 zu erkennen ist, sind im oberen Bereich die Spinndüsen 1 dargestellt, die Filamente 11 ausspin­ nen. Unter den Spinndüsen sind die Blasschächte 10 vorgesehen, wobei zwischen jedem Blasschacht 10 ein Abfallschacht 50 mit kreissegmentartigem Querschnitt (Fig. 5) angeordnet ist. Die Vorrichtung zum Sammeln des Polymerabfalls, der nach einem eventuellen Faden­ bruch nicht als Faden aufgespult wird oder bei einem Wechsel oder einer Zwischenreinigung einer Spinndüse 1 anfällt, wird von einer angesteuerten und nach der Ansteuerung automatisch aus- und einschwenkenden Platte 48 gebildet, die in der Wandung 68 zwischen Blasschacht 10 und Abfallschacht 50 angeordnet ist oder einen Teil der Wandung bildet. Wie aus Fig. 8 und 9 links 2a zu erkennen ist, wird die Platte durch ihren Antrieb 51 waagerecht in den Blasschacht 10 geschwenkt, derart, daß während der bis zum Neuanle­ gen des Filaments 11 auf eine neue Spulenhülse 47 vergehenden Zeit das anfallende Spinngut auf der Platte 48 abgelegt wird, wo es durch seine Eigenwärme einem Fladen 49 zusammensintert.

Weiterhin ist an oder in der Wandung 68 zwischen Blasschacht 10 und Abfallschacht 50 eine eine Öffnung zwischen beiden Schächten abdeckende Klappe 52 ange­ ordnet, die durch ihren Antrieb 53 mit der Platte 48 zusammenwirkt, wobei nach Erreichen einer vorgegebe­ nen Abfallmasse die Platte 48 nach unten geschwenkt wird, und mit der Klappe 52 eine Schräge oder Rutsche bildet, über die der Fladen 49 durch die Öffnung in der Zwischenwand 68 in den Abfallschacht 50 gleitet, wo er und weitere Fladen 49 gesammelt werden, bis die Spinnposition in Anlageposition gedreht und das Fila­ ment 11 wieder aufgespult wird.

Aus dem Abfallschacht 50 können die gesammelten Fla­ den 49 aus Polymerabfall von Zeit zu Zeit automatisch oder manuell in einen nicht dargestellten Transport­ behälter entsorgt werden. Dies geschieht durch Öffnen bzw. Ausschwenken von die Abfallschächte 50 nach au­ ßen verschließenden Wandelementen 54, wie in Fig. 7 dargestellt. Die Wandelemente 54 sind über Scharniere an den Maschinenkörper 56 angeschlagen. Wie in Fig. 7 dargestellt, können die Scharniere oben angeordnet sein. Durch dieses Ausschwenken können Verstopfungen vermieden oder entfernt werden.

Fig. 10 zeigt in schematischer Weise eine weitere Zuführungsmöglichkeit für polymeren Rohstoff. Die Zufuhrleitung 2, durch welche pulverförmige bzw. gra­ nulatförmige polymere Rohstoffe in Richtung 75 gelei­ tet werden, ist in der Drehachse 76 drehbar mit dem Granulatanschluß 77 verbunden. Die hier gezeigte Drehachse 76 ist identisch mit der Hochachse des Ma­ schinenkörpers 56. Während die Zufuhrleitung 2 orts­ fest ist, dreht sich der Granulatanschluß 77 mit dem Maschinenkörper 56. Die Zufuhrleitung 2 für den poly­ meren Werkstoff ist also mit einem relativ zum Ma­ schinenkörper 56 drehbaren Anschluß 77 versehen. Da­ bei ist die Zufuhrleitung 2 in der Weise zentral an­ geordnet, daß sie in ihrem zu dem Maschinenkörper hin gerichteten Abschnitt zur Drehachse des Maschinenkör­ pers 56 fluchtend ist.

Die Dichtigkeitsanforderungen an die Schnittstelle zwischen Zufuhrleitung 2 und Granulatanschluß 77 sind in der vorliegenden Ausführungsform sehr viel niedri­ ger als an den drehbar dichtenden Schmelzeanschluß 40, durch welchen bereits flüssige Schmelze geführt wird. Die Dichtigkeit des Übergangs zum Granulatan­ schluß muß lediglich auf die Korngröße des jeweils verwendeten Pulvers bzw. Granulates so abgestimmt sein, daß kein Pulver oder Korn hindurchtreten kann. Der Granulatanschluß 77 ist über eine Leitung mit dem Extruder 79 verbunden, der zu der Druckvorrichtung gehört. Durch die Zufuhrleitung 2 eingebrachtes Gra­ nulat passiert den Granulatanschluß 77 und fließt in Richtung 78 in den Extruder 79. in dem Extruder 79 wird das Granulat zu einer Schmelze gepreßt. Der Aus­ gang des Extruders 79 ist über einen Filter 80 und eine Leitung 81 mit dem Spinnpumpenblock 59 bzw. der Spinnpumpe 3 verbunden. Die den Ausgang des Extruders 79 verlassende Schmelze wird von der Spinnpumpe 3, welche ebenfalls zu der Druckvorrichtung gehört, mit Druck beaufschlagt und in den statischen Mischer 7 gepreßt.

Der übrige Aufbau der in Fig. 10 schematisch angedeu­ teten Vorrichtung entspricht vollkommen der Spinnma­ schine nach Fig.. 1 bis 9. Der einzige Unterschied besteht darin, daß durch die Zufuhrleitung nicht be­ reits fertige Schmelze, sondern Granulat geführt wird, welches erst im Extruder 79, welcher sich zu­ sammen mit dem Maschinenkörper 56 dreht und mit den Schmelzeleitungen 5 verbunden ist, zu einer Schmelze gepreßt wird.

Bezugszeichenliste

1

Spinndüsen

2

Zufuhrleitung

3

Spinnpumpe

4

Schmelzestrom-Teilvorrichtung

5

Schmelzeleitung

6

Spinnvorrichtung

7

statischer Mischer

8

Spinneinheiten

9

Heizkasten der Spinnvorrichtung

6

10

Blasschächte

11

Filament

12

Spinnpräparationsapplikator

13

Fadenbruchwächter

14

Verwirbelungsdüse

15

Fadenführer

16

Wärmebehandlungsvorrichtung

17

Einzelfaden-Wickler

18

Heizmantel um Spinnpumpenblock

59

und Spinnpumpe

3

19

Kammer für Wärmeträgermedium

20

Außenmantel um Schmelzeleitungen

5

21

Rückstromleitung für Wärmeträgermedium

22

Hauptzuleitung für Wärmeträgermedium

23

Hauptrückleitung für Wärmeträgermedium

24

Luft-Zuführkanal

25

Eintrittsöffnung für Blasluft

26

Eintrittsöffnung zur Maschinenkühlung

27

Luft-Leitkonus

28

Türsegmente zu Blasschächten

10

29

Heizkessel

30

Wärmeisolierung des Heizkessels

29

31

Wärmeisolierung der Wärmeträger-Hauptleitungen

22

,

23

32

Wärmeisolierung von Spinnpumpenblock

59

und Spinnpumpe

3

33

Wärmeisolierung für Kammer

19

mit Wärmeträgermedium

34

Wärmeisolierung der Spinnvorrichtung

6

35

Heizelemente

36

Notkühlkanal

37

Entlüftungsöffnung

38

Drehantrieb

39

Drehlagerung

40

drehbar dichtender Schmelzeanschluß

41

drehbar dichtender Luftanschluß

42

flexible Leitungen für Energie, Betriebsmittel Zusatzprodukt, Meßwerte, Steuersignale (Versorgungsleitungen)

43

Antrieb der Spinnpumpe

3

44

Vielfach-Dosierpumpe mit Antrieb für Spinnpräparation

45

Filamentspule

46

zylinderförmiger Kanal

47

Spulenhülse

48

Platte ausschwenkbar

49

Fladen aus Polymerabfall

50

Abfallschacht

51

Antrieb zu Platte

48

52

Klappe

53

Antrieb zu Klappe

52

54

Wandelement ausschwenkbar

56

Maschinenkörper

57

Maschinen-Unterteil

58

obere Abdeckung des Maschinenkörpers

56

59

Spinnpumpenblock

60

Kanal zur Verteilung der Blasluft auf die einzelnen Blasschächte

10

61

Grundplatte des Maschinenkörpers

56

, auf der die Einzelfadenwickler

17

ruhen

62

Kanal, Kühlluft zu den Aggregaten

17

,

38

und

44

leitend

63

,

64

Stauelemente zur Aufteilung der Kühlluft ströme

65

Leitungen

66

Wärmeisolierungen der Verbindungsleitungen

20

,

21

,

65

67

Öffnungen zwischen den Außenmänteln

20

um je zwei Schmelzeleitungen

5

68

Blasschacht-Seitenwände

69

Abdeckungen vor Hilfsaggregaten, z. B.

38

,

44

70

obere Abdeckung des Maschinenkörpers

56

71

drehbare Dichtung

72

strömungsrichtende Stauwand

73

Pfeile, Luftströmungen veranschaulichend

74

flexible Leitungen für Energie, Betriebsmittel, Zusatzprodukt, Meßwerte, Steuer- und Regelsigna­ le

75

Zufuhrrichtung des Granulats

76

Drehachse

77

drehbarer Granulatanschluß

78

Förderrichtung

79

Extruder

80

Filter

81

Schmelzeleitung zwischen Filter

80

und Spinnpumpe

3

Claims (27)

1. Spinnmaschine zur Herstellung von Filamenten aus synthetischen Polymeren, die einen im Quer­ schnitt runden oder mehrkantigen Maschinenkörper (56) aufweist, mit Betriebsmittelzuführungen sowie einer Zufuhrleitung (2) für einen polyme­ ren Rohstoff, der mittels einer Druckvorrichtung (3) im geschmolzenen Zustand über Schmelzelei­ tungen (5) einer eine Vielzahl von Spinneinhei­ ten (8) mit Spinndüsen (1) aufweisenden Spinn­ vorrichtung (6) zuführbar ist, wobei die Spinn­ einheiten (8) kreisförmig angeordnet sind, und die Spinnvorrichtung (6) insgesamt in einem von einem Wärmeträgermedium durchströmten ringförmi­ gen Heiz- und Isoliermantel (9) aufgenommen ist, mit einer Vielzahl von unterhalb der Spinndüsen (1) angeordneten, voneinander getrennten Blas­ schächten (10), in denen die aus den Spinndüsen austretenden Polymerschmelzestrahlen mittels Blasluft abgekühlt werden, wobei die Blasluft über einen im Maschinenkörper (56) angeordneten ersten Kanal (60) zuführbar ist, mit sich an die Blasschächte (10) anschließenden Behandlungsvor­ richtungen (12 bis 16) zum Behandeln und/oder Überwachen der Filamente (11), wobei die im Heizmantel (9) aufgenommene Spinnvorrichtung (6), Blasschächte (10) und Behandlungsvorrich­ tungen in dem Maschinenkörper aufgenommen sind oder Bestandteile desselben bilden, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschinenkörper (56) auf einer Grund­ platte (61) ruht, die mit einer Drehlagerung (39) versehen ist, und daß auf der Grundplatte eine Vielzahl von Einzelfadenwicklern (17) zum Aufwickeln der Filamente (11) angeordnet sind, wobei die Anordnung aus Maschinenkörper (56) und Einzelfadenwickler drehbar ist.

2. Spinnmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Anordnung aus Maschinenkörper (56) und Einzelfadenwickler (17) um mindestens 180° drehbar ist.

3. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zentral im unteren Bereich der Spinnmaschine eine Quelle (29) für das Wärmeträgermedium, die über eine Zuleitung (22) und eine Rückleitung (23) mit dem Heizman­ tel (9) verbunden ist, vorgesehen ist.

4. Spinnmaschine nach mindestens einem der vorher­ gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrleitung (2) für den polymeren Rohstoff mit einem relativ zum Maschinenkörper (56) dreh­ baren Anschluß versehen ist.

5. Spinnmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zufuhrleitung (2) in der Weise zentral angeordnet ist, daß sie in ihrem zu dem Maschinenkörper (56) hin gerichteten Abschnitt zur Drehachse des Maschinenkörpers (56) fluch­ tend ist.

6. Spinnmaschine nach mindestens einem der vorher­ gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckvorrichtung mindestens eine Spinnpumpe (3) aufweist, welche mit den Schmelzeleitungen (5) verbunden ist.

7. Spinnmaschine nach mindestens einem der vorher­ gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der polymere Rohstoff Polymerschmelze oder Gra­ nulat ist.

8. Spinnmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der drehbare Anschluß der Zufuhr­ leitung (2) als drehbar dichtender Schmelzean­ schluß (40) ausgeführt ist.

9. Spinnmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der drehbare Anschluß der Zufuhr­ leitung (2) als verdrehbarer Granulatanschluß (77) zur Beschickung mit pulver- oder kornför­ migen Materialien ausgeführt ist.

10. Spinnmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Druckvorrichtung einen Extru­ der (79) aufweist, dessen Eingang mit der Zu­ fuhrleitung und dessen Ausgang mit den Schmelze­ leitungen (5) in Verbindung steht, wobei im Ex­ truder durch die Zufuhrleitung zugeführtes Gra­ nulat zu Schmelze gepreßt und zu den Schmelze­ leitungen geleitet wird.

11. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Ma­ schinenkörpers (56) ein zweiter Kanal (62) zur Zufuhr von Kühlluft von unten und/oder von oben für die Antriebe der Einzelfadenwickler (17) und/oder weiteren im unteren Bereich der Spinn­ maschine angeordneten Maschinenaggregate vorge­ sehen ist.

12. Spinnmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der zweite Kanal (62) konzentrisch in dem ersten Kanal (60) angeordnet ist und bei­ de Kanäle axial durch den Maschinenkörper (56) hindurchführen.

13. Spinnmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß konzentrisch innerhalb des zweiten Kanals (62) ein dritter Kanal (36) für eine Not­ kühlung angeordnet ist.

14. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Kanal (60, 62) über ihre Eintrittsöffnun­ gen (25, 26) an einen gemeinsamen Luftzuführkanal (24) angeschlossen sind, und daß gegebenenfalls die zugeführten Luft- und Volumenströme durch eine Anordnung von Stauelementen (63, 64) auf die Kanäle (60, 62) als Kühlluft und Blasluft ver­ teilt werden.

15. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand zwischen dem ersten und zweiten Kanal (60, 62) als Konus (27) ausgeführt ist, wobei die durch die Eintrittsöffnung (25) eintretende Blasluft am Außenumfang des Luftleitkonus (27) aufgrund seiner Neigung nach außen zu den Blasschächten (10) gerichtet wird und die Kühlluft innerhalb des Konus (27) geführt wird.

16. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Quelle (29) für das Wärmeträgermedium innerhalb der ringför­ migen Anordnung der Einzelfadenwickler (17) an­ geordnet ist und die Zu- und Rückleitung (22, 23) für das Wärmeträgermedium etwa im Zentrum des Maschinenkörpers (56) vorzugsweise axial inner­ halb des dritten Kanals (58) in den oberen Be­ reich desselben geführt sind, in dem eine Wärme­ trägerkammer (19) angeordnet ist, von der das Wärmeträgermedium zu und von dem die Spinnvor­ richtung umfassenden Heizmantel (9) geleitet wird.

17. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzezuführ­ leitung (2) mit einer Schmelzestrom-Teilvorrich­ tung (4) verbunden ist, die an eine Vielzahl von speichenartig angeordneten, mit der Vielzahl von Spinneinheiten (8) in Verbindung stehenden Lei­ tungen (5) angeschlossen ist, wobei die Leitun­ gen (5) von einem mit der Wärmeträgerkammer (19) verbundenen, vom Wärmeträgermedium durchflosse­ nen Außenmantel (20) umgeben sind.

18. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Luftzufuhr­ kanal (24) und Maschinenkörper (56) eine die Drehung des Maschinenkörpers zulassende Dichtung (41) vorgesehen ist.

19. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die für die elektri­ sche, pneumatische und/oder hydraulische Versor­ gung der Aggregate benötigten Leitungen (42) flexibel ausgebildet sind und eine Drehung von mindestens 180° zulassen.

20. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Blas­ schächten (10), die vorzugsweise einen vierecki­ gen Querschnitt aufweisen, über den Umfang ver­ teilt als Abfallschächte (50) ausgebildete Kanä­ le vorgesehen sind, über die nicht als Filamente aufgespulte Polymerabfälle aus dem Maschinenkör­ per (56) entfernbar sind.

21. Spinnmaschine nach Anspruch 20, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Vorrichtung (48) zum Sammeln der Polymerabfälle unterhalb der Spinndüsen (1) in die Blasschächte (10) einschwenkbar ist, und zum Entfernen des gesammelten Abfalls mit einer Vorrichtung (52) zum Leiten des Abfalls in die Abfallschächte (50) in Wirkverbindung bringbar ist.

22. Spinnmaschine nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß in oder an den Wänden (68) zwischen den jeweiligen Blasschächten (10) und den Abfallschächten (50) unter die Spinndüsen (1) schwenkbare Platten (48) vorgesehen sind, auf denen die Abfall bildenden noch nicht völlig zu Filamenten verfestigten Schmelzestrahlen ab­ gelegt werden, wobei sie zu Fladen (49) zusam­ mensintern.

23. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß in den Wänden zwischen den jeweiligen Blasschächten (10) und den Abfallschächten (50) schwenkbare Klappen (52) vorgesehen sind, die beim Einschwenken je­ weils eine Wandöffnung freigeben und mit den schwenkbaren Platten (48) zur Bildung jeweils einer Rutsche zusammenwirken, über die der auf den schwenkbaren Platten abgelegte Abfall (49) in die Abfallschächte (50) entleerbar ist.

24. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasschächte (10) und die Abfallschächte (50) sowie die Be­ handlungsvorrichtungen derart abgedeckt sind, daß der Maschinenkörper (56) im wesentlichen durchgehende Umfangswandungen aufweist.

25. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasschächte durch Türelemente (28) abgedeckt sind, die zu­ mindest teilweise luftdurchlässig sind.

26. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschinenkörper (56) zur Aufnahme der fertig montierten Maschine ohne Einzelfadenwickler (17) in einen Norm- Transportcontainer in seinen Außenabmessungen an die Türöffnungsmaße des Containers angepaßt ist.

27. Spinnmaschine nach mindestens einem der vorher­ gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasluft von oben und/oder unten über den im Maschinenkörper (56) angeordneten ersten Kanal (60) zuführbar ist.