DE19835853A1 - Korrosionsfester Doppelrohrabgasverteiler - Google Patents

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf einen Abgasverteiler.

Bislang wurde ein Abgasverteiler als eine Motorabgasrohrleitung aus einem korrosionsfesten Stahl (SUS) angefertigt, und zwar anstelle von herkömmlichen Gußeisen, um mit den Anforderungen zur Abgasregulierungen, Eigenschaften mit großem Wärmewiderstand und einer Reduzierung des Gewichts einher zu gehen. Ferner wurde eine Doppelrohrstruktur mit einem inneren Rohr dünner Dicke herkömmlicherweise für einen korrosionsfesten Abgasverteiler angewendet, um eine Aufwärmeigenschaft der Katalysatoren zu verbessern.

Ein Beispiel dieser Art von korrosionsfesten Doppelrohrabgasverteilern ist in den Fig. 33 bis 35 gezeigt. Ein Abgasverteiler 80 gemäß den Fig. 33 bis 35, der an einer linken Reihe (#1, #3, #5 Zylinder) eines Sechszylinder-V-Motors montiert ist, besteht aus zwei Plattenelementen, die jeweils in eine Abgasverteilerform geformt und an Verbindungsflächen verschweißt sind. Der Abgasverteiler 81 hat Kopfflansche 81, die an bestimmte Abschnitte der Auslaßanschlüsse von Zylindern an einer Motorseite verschraubt sind, und einen Flansch 82, der an eine Querrohrleitung verschraubt ist. Ein inneres Rohr 83 mit einer Dicke von 0,8 mm ist an die Kopfflansche 81 geschweißt, während ein äußeres Rohr mit einer Dicke in einem Bereich von 20 mm bis 3,0 mm an den Flansch 82 sowie an die Kopfflansche 81 geschweißt ist. Gemäß Fig. 35 haben die inneren und äußeren Rohre 83, 84 jeweils Aufprallabschnitte 85, 85a, die einander an einer Seite gegenüber der Kopfflanschseite zugewandt sind, wobei jedes der inneren und äußeren Rohre 83, 84 an den jeweiligen Aufprallabschnitt 85 oder 85a verschweißt ist. Ein von dem Auslaßanschluß jedes Zylinders abgestoßenes Hochdruckabgas geht durch den Abgasverteiler 80 und wird durch die Querrohrleitung, eine Vorderrohrleitung und einen Auspufftopf in die Atmosphäre ausgestoßen.

Jedoch erzeugt der Abgasverteiler mit der vorbeschriebenen Struktur ein Hochfrequenzgeräusch (Ausstrahlgeräusch) mit einer Frequenz von mehr als 1 kHz. Dieses Problem ist dem aus korrosionsfesten Stahl gefertigten Abgasverteiler eigen. Das heißt, daß wie in Fig. 35 gezeigt, Druckwellen von Abgas, das in dem Motor komprimiert wird, in das innere Rohr 83 eintreten, und zwar unmittelbar nachdem das Abgasventil geöffnet wird. Zu diesem Zeitpunkt schreiten die Druckwellen in Richtung auf den Aufprallabschnitt 25, und zwar in Richtung P1, während die flachen Abschnitte 86 des inneren Rohres vibrieren, wobei sie an dem Aufprallabschnitt 85 reflektiert werden und anschließend in Richtung P2 zurückkehren, während die flachen Abschnitte 86 abermals vibrieren. Die an den flachen Abschnitten 86 erzeugte Vibration wird auf den gesamten Bereich des inneren Rohres 83 übertragen. Die Vibration wird weiter von dem inneren Rohr 83 durch die Kopfflansche 81 zu dem äußeren Rohr 84 übertragen und verursacht anschließend das Hochfrequenzgeräusch (1 kHz-20 kHz).

Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf das obige Problem geschaffen. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Hochfrequenzgeräusch, das durch Vibration eines inneren Rohres eines korrosionsfesten Doppelrohrabgasverteilers geschaffen wird, zu verhindern.

Kurz gesagt hat erfindungsgemäß ein Abgasverteiler ein korrosionsfestes inneres Rohr mit einer Vielzahl von Einlaßanschlüssen zur Aufnahme eines Abgases von einem Motor und einem Auslaßanschluß zum Ausstoßen des Abgases, und ein korrosionsfestes äußeres Rohr, das an einer Außenseite des inneren Rohrs angeordnet ist, um mit dem inneren Rohr einen Raum zu definieren. Ferner ist eine Abdeckplatte in dem inneren Rohr angeordnet, um einem bestimmten Abschnitt des inneren Rohres zugewandt zu sein, der Druckwellen des Abgases von einem der Vielzahl der Einlaßanschlüssen aufnimmt. Demgemäß kann eine durch die Druckwellen verursachte Vibration des bestimmten Bereichs mittels der Abdeckplatte gesenkt werden, so daß ein Hochfrequenzgeräusch von dem Abgasverteiler gesenkt wird.

Die Abdeckplatte kann an einem Flansch fixiert werden, der an einem Umfang von einem der Einlaßanschlüsse angeordnet ist und sich erstreckt, um den bestimmten Abschnitt zugewandt zu sein.

Vorzugsweise hat in diesem Fall die Abdeckplatte eine kreisförmige bogenartige Form. Ansonsten kann die Abdeckplatte unmittelbar an den bestimmten Abschnitten des inneren Rohrs fixiert sein. Der bestimmte Abschnitt ist generell flach.

Das innere Rohr kann - anstatt der Abdeckplatte - eine Vielzahl von Durchgangslöchern an dem bestimmten Abschnitt des inneren Rohrs haben. Demgemäß können die Druckwellen mit einer bestimmten Frequenz gesenkt werden, wodurch das Hochfrequenzgeräusch von dem Abgasverteiler reduziert wird. Ferner wird der Bereich des bestimmten Abschnitts zur Aufnahme der Druckwellen reduziert, woraus sich eine Reduktion des Hochfrequenzgeräusches ergibt. Ferner ist vorzugsweise ein Energieabsorbierelement in dem Raum zwischen den inneren und äußeren Rohren angeordnet.

Der Abgasverteiler kann ein Element haben, das die inneren und äußeren Rohre in dem Raum zwischen den inneren und äußeren Rohren kontaktiert, um die Vibration mittels Kontaktreibung zwischen dem Element und den inneren und äußeren Rohren zu reduzieren.

Vorzugsweise ist das Element ein gewelltes Blech. Vorzugsweise besteht das gewellte Blech aus zwei Blechelementen, die zueinander in Flächenkontakt stehen. Das Element kann zusammen mit der Abdeckplatte und/oder der Vielzahl von Durchgangslöchern angewendet werden. Ferner kann das äußere Rohr aus äußeren und inneren Plattenelementen bestehen, die zueinander in Flächenkontakt sind. Demgemäß wird das Hochfrequenzgeräusch weiter reduziert. In diesem Fall können die äußeren und inneren Plattenelemente punktgeschweißt werden, und zwar an einem Abschnitt entsprechend des Vibrationsbauchs. Vorzugsweise ist eine Dicke des äußeren Plattenelements dicker als die des inneren Plattenelements. Außerdem ist es offensichtlich, daß die Reduzierung des Hochfrequenzgeräusches bis zu einem Maße lediglich dadurch realisiert werden kann, daß das äußere Rohr aus den äußeren und inneren Plattenelementen besteht.

Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines korrosionsfesten Doppelrohrabgasverteilers eines ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht entlang einer Linie II-II gemäß Fig. 1;

Fig. 3A eine Draufsicht eines zur Abdeckung von flachen Abschnitten vorgesehenen Rohres gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel; Fig. 3B eine Seitenansicht des zur Abdeckung von flachen Abschnitten vorgesehenen Rohrs; Fig. 3C eine Bodenansicht des zur Abdeckung von flachen Abschnitten vorgesehenen Rohrs;

Fig. 4 und 5 Querschnittsansichten zur Erläuterung der Arbeitsweise des Abgasverteilers gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 6 eine schematische Ansicht eines Abgasverteilers gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VII-VII aus Fig. 6;

Fig. 8 bis 10 Graphiken, die Frequenzeigenschaften zeigen;

Fig. 11 eine schematische Ansicht eines Abgasverteilers gemäß einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiels;

Fig. 12 eine Vorderansicht des Abgasverteilers gemäß dem dritten Ausführungsbeispiels;

Fig. 13 eine Querschnittsansicht entlang der Linie XIII-XIII gemäß Fig. 11;

Fig. 14 eine schematische Ansicht eines Abgasverteilers gemäß einem vierten bevorzugten Ausführungsbeispiels;

Fig. 15 eine Querschnittsansicht entlang einer Linie XV-XV aus Fig. 14;

Fig. 16 eine schematische Ansicht eines Abgasverteilers gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel;

Fig. 17 eine Querschnittsansicht entlang der Linie XVII-XVII aus Fig. 16;

Fig. 18 eine Veranschaulichung eines gewellten Lamellenblechs des Abgasverteilers gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel;

Fig. 19 eine schematische Ansicht eines Abgasverteilers gemäß einem sechsten bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Fig. 20 eine Querschnittsansicht entlang der Linie XX-XX aus Fig. 19;

Fig. 21 eine Teilquerschnittsansicht eines Außenrohrs des Abgasverteilers gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel;

Fig. 22, 23 Teilquerschnittsansichten des Außenrohrs des Abgasverteilers gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel, bevor und nachdem darin Abgas strömt;

Fig. 24 eine schematische Ansicht eines Abgasverteilers gemäß einem siebten bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Fig. 25 eine Querschnittsansicht entlang der Linie XXV-XXV aus Fig. 24;

Fig. 26 eine Veranschaulichung zur Erläuterung eines Meßsystems;

Fig. 27 eine Veranschaulichung zur Erläuterung einer Versuchsprobe;

Fig. 28 bis 30 Graphen, die jeweils Frequenzeigenschaften zeigen,

Fig. 31A, 31B eine Veranschaulichung zur Erläuterung von Versuchsproben;

Fig. 32 einen Graphen, der eine Frequenzeigenschaft zeigt;

Fig. 33 eine schematische Ansicht, die einen Abgasverteiler gemäß dem Stand der Technik zeigt;

Fig. 34 eine Vorderansicht, die den Abgasverteiler gemäß Fig. 33 zeigt; und

Fig. 35 eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie XXXV-XXXV aus Fig. 33 genommen wurde.

(Erstes Ausführungsbeispiel)

Ein korrosionsfester Doppelrohrabgasverteiler 1 gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel ist an einer linken Reihe eines Sechszylinder-V-Motors montiert. Die rechte Reihe des Motors hat einen weiteren korrosionsfesten Doppelrohrabgasverteiler mit gleicher Struktur wie der Verteiler 1.

Mit bezug auf die Fig. 1, 2 hat der Abgasverteiler 1 ein äußeres Rohr 3, das aus zwei korrosionsfesten Stahlblechen 2a, 2b gebildet ist, die in eine bestimmte Form ausgebildet sind und an Verbindungsflächen aneinander geschweißt sind. Gemäß Fig. 2 ist das korrosionsfeste Stahlblech 2a an einer unteren Seite angeordnet, während das korrosionsfeste Stahlblech 2b an einer oberen Seite angeordnet ist. Die Dicke des Außenrohrs 3 beträgt in etwa 2,0 mm bis 3,0 mm. Demgemäß kann das äußere Rohr 3 eine ausreichende mechanische Festigkeit vorweisen. Gleichermaßen ist ein inneres Rohr 5 aus zwei korrosionsfesten Stahlblechen 4a, 4b gebildet, die in einer bestimmten Form ausgebildet sind und an Verbindungsflächen aneinander geschweißt sind. Gemäß Fig. 2 ist das korrosionsfeste Stahlblech 4a an der unteren Seite und das korrosionsfeste Stahlblech 4b an der oberen Seite angeordnet. Die Dicke des inneren Rohrs 5 beträgt etwa 0,8 mm. Demgemäß ist die Wärmekapazität des inneren Rohrs 5 gering, so daß eine Temperatur von Katalysatoren, die an der stromabwärtigen Seite zur Reinigung des Abgases angeordnet sind, schnell erhöht werden kann.

Das aus dem äußeren Rohr 3 und dem inneren Rohr 5 zusammengesetzte Doppelrohr hat drei Einlaßanschlüsse 6, 7, 8 für einen ersten (1.), dritten (3.) und fünften (5.) Zylinder des Motors und einen Auslaßanschluß 9. Kopfflansche 10, 11 und 12 sind jeweils an den Einlaßanschlüssen 6, 7 und 8 an die äußeren und inneren Rohre 3, 5 geschweißt. An dem Auslaßanschluß 9 ist ein Flansch 13 an das äußere Rohr 3 geschweißt. Wenn der Sechszylindermotor angetrieben wird, wird Abgas in einem komprimierten Zustand von Auslaßanschlüssen der ersten, dritten und fünften Zylinder verdrängt, um von den Einlaßanschlüssen 6, 7 und 8 in den Abgasverteiler 1 zu strömen, wobei das Abgas insgesamt von dem Abgasverteiler 1 durch den Auslaßanschluß 9 ausgestoßen wird.

In dem Abgasverteiler 1 dieses Ausführungsbeispiels ist mit Bezugnahme auf Fig. 2 das innere Rohr 5 derart ausgebildet, daß es flache Abschnitte 14, 15 aufweist, in welche das Abgas von jedem der Zylinder eingeführt wird. Ferner sind zur Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehene Rohre 16 mit großer Festigkeit innerhalb des inneren Rohrs 5 angeordnet, um die flachen Abschnitte 14, 15 abzudecken. Insbesondere sind die zur Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehenen Rohre 16 jeweils an die Außenumfänge der Einlaßanschlüsse 6, 7, 8 befestigt, um alle flachen Abschnitte 14, 15 abzudecken.

Die Fig. 3A bis 3C zeigen die Struktur jedes der für die Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehenen Rohre 16. Das für die Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehene Rohr 16 hat eine zylindrische Form und eine Dicke von 1,0 mm bis 2,0 mm, was dicker ist als die (0,8 mm) des inneren Rohrs 5, so daß es eine große Festigkeit aufweist. Der Basisabschnitt des zur Abdeckung der flachen Abschnitte vorgesehenen Rohrs 16 wird an jeden der Kopfflansche 10, 11, 12 geschweißt, wobei der vordere Endabschnitt des zur Abdeckung des Flachabschnitts vorgesehenen Rohrs 16 zwei Aussparungsabschnitte 17 hat. Das Abgas geht durch die Aussparungsabschnitte 17. Das heißt, daß das zur Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehene Rohr 16 die Aussparungsabschnitte 17 hat, um die Abgasströmung nicht zu stören. Beispielsweise ist das in Fig. 2 gezeigte zur Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehene Rohr 16 für den dritten Zylinder angeordnet und hat es die Struktur, die nicht anfällig dafür ist, den Abgasstrom vom ersten Zylinder zu beeinträchtigen. Der Vorderendabschnitt des zur Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehenen Rohres 16 sieht, abgesehen von den Aussparungsabschnitten 17, kreisförmige Schutzplatten 18, 19 vor. Die Schutzplatten 18, 19 sind den flachen Abschnitten 14, 15 zugewandt angeordnet, und zwar mit einem leichten Spalt dazwischen, um zu verhindern, daß die flachen Abschnitte 14, 15 durch die Druckwellen des Abgases vibrieren.

Nachstehend wird der Betrieb des korrosionsfesten Doppelrohrabgasverteilers 1 erläutert. Wie vorbeschrieben, tritt das von den Zylindern des Sechszylindermotors ausgestoßene Abgas von den Einlaßanschlüssen 6, 7, 8 in den Abgasverteiler 1 ein und wird insgesamt von dem Abgasverteiler 1 ausgestoßen. Das ausgestoßene Abgas vereint sich mit Abgas, das von dem anderen Abgasverteiler für eine rechte Reihe des Motors ausgestoßen wird, in der Querverbindungsrohrleitung und strömt anschließend in die Vorderrohrleitung und in den Auspufftopf.

Wenn das Abgas durch den Abgasverteiler geht, wie in Fig. 4 gezeigt, strömt das Abgas mit in Richtung P1 übertragenen radialen Druckwellen. Wenn die radialen Druckwellen durch die flachen Abschnitte 14, 15 des inneren Rohrs 5 gehen, verhindern gleichzeitig die Schutzplatten 18, 19 des zur Abdeckung flacher Abschnitte vorgesehenen Rohrs 16, daß die flachen Abschnitte 14, 15 durch die radialen Druckwellen vibriert werden. Mit bezug auf Fig. 5 treffen die von dem Einlaßanschluß 7 übertragenen Druckwellen auf einen Aufprallabschnitt 20 des inneren Rohrs 5 und kehren in Richtung P2 zum Einlaßanschluß 7 zurück. Wenn die reflektierten Druckwellen durch die flachen Abschnitte 14, 15 gehen, verhindern gleichermaßen die Schutzplatten 18, 19, daß die flachen Abschnitte 14, 15 durch die Druckwellen vibrieren. Außerdem sind die Schutzplatten 18, 19 relativ dick und haben jeweils eine kreisförmige bogenförmige Form, so daß die Schutzplatten 18, 19 eine große Festigkeit haben und nicht anfällig dafür sind, zu vibrieren. Daraus ergibt sich, daß ein Hochfrequenzgeräusch von dem Abgasverteiler 1 signifikant verringert werden kann.

(Zweites Ausführungsbeispiel)

Nachstehend ist ein zweites bevorzugtes Ausführungsbeispiel beschrieben, in dem sich auf Punkte bezogen wird, die sich vom ersten Ausführungsbeispiel unterscheiden.

Die Fig. 6, 7 zeigen einen Abgasverteiler Ia gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, in welchem die gleichen Teile wie jene des ersten Ausführungsbeispiels mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Die Erscheinung des Abgasverteilers 1a ist im wesentlichen dieselbe wie die des Abgasverteilers 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind eine Vielzahl von Stanzlöchern 25 in den flachen Abschnitten 14a, 15a eines inneren Rohrs 5a gebildet, wobei ein zwischen den äußeren und inneren Rohren 3, 5a definierter Raum mit einem wärmeisolierenden Material 26, wie etwa Wärmewiderstandskeramikwolle, gefüllt ist. Ein geräuschabsorbierendes Material kann anstelle des wärmeisolierenden Materials 26 verwendet werden.

Wenn demgemäß, wie vorgehend mit bezug auf Fig. 4 beschrieben, die Druckwellen des von den Zylindern verdrängten Abgases durch die flachen Abschnitte 14a, 15a des inneren Rohrs 5a gehen, dienen die Stanzlöcher 25 zusammen mit dem wärmeisolierenden Material 26 als ein Schalldämpfer einer Resonanzart, so daß eine Druckwellenkomponente mit einer bestimmten Frequenz gedämpft wird. Das heißt, wenn die Druckwellen, da die flachen Abschnitte 14a, 15a die Stanzlöcher 25 haben, erstmalig durch die flachen Abschnitte 14a, 15a gehen, kann die Druckwellenkomponente mit der bestimmten Frequenz gedämpft werden, so daß die Druckwellen, die in der Lage sind, die flachen Abschnitte 14a, 15a zum Vibrieren zu bringen, gedämpft werden. Zusätzlich werden die die Druckwellen aufnehmenden Flächen der flachen Abschnitte 14a, 15a aufgrund der Stanzlöcher 25 verringert, so daß es schwierig wird, daß die flachen Abschnitte 14a, 15a vibrieren. Wenn demgemäß die Druckwellen durch den Aufprallabschnitt 20 reflektiert werden und abermals durch die flachen Abschnitte 14a, 15a gehen, wird der Druckpegel gesenkt.

Daraus ergibt sich, daß das Hochfrequenzgeräusch, das von dem äußeren Rohr 3 erzeugt wird, reduziert werden kann. Das wärmeisolierende Material, das den Raum zwischen dem äußeren Rohr 3 und den flachen Abschnitten 14a, 15a des inneren Rohrs 15a füllt, absorbiert die Druckenergie des Abgases. Demgemäß kann das Hochfrequenzgeräusch des äußeren Rohrs 3 weiter reduziert werden.

Da genauer gesagt die Druckwellen gedämpft werden, wenn sie erstmalig durch die flachen Abschnitte 14a, 15a gehen, werden alle drei Vibrationsfaktoren der flachen Abschnitte 14a, 15a (Vibration, die verursacht wird, indem die Druckwellen erstmalig durchgehen; Vibration, die verursacht wird, indem die reflektierten Druckwellen abermals durchgehen; und Übertragung von Vibration, die an dem Aufprallabschnitt 20 erzeugt wird) verringert.

Der Vibrationsreduziereffekt mittels der Stanzlöcher 25 wird anhand der Fig. 8, 9 erklärt. Fig. 8 zeigt eine Frequenzeigenschaft innerhalb des inneren Rohres, das keinerlei Stanzlöcher 25 hat, wobei Fig. 9 eine Frequenzeigenschaft innerhalb des inneren Rohres zeigt, das die Stanzlöcher 25 hat. Wenn das innere Rohr keinerlei Stanzlöcher 25 hat, ist die Druckenergie in einem großen Frequenzbereich groß. Wenn dagegen das innere Rohr 5a die Stanzlöcher 25 hat, wird die Druckenergie signifikant bei einer Frequenz von etwa 5 kHz reduziert.

Wenn außerdem die Druckwellen eine Frequenzeigenschaft gemäß Fig. 10 innerhalb des inneren Rohres haben, das keinerlei Stanzlöcher hat, kann die Druckenergie bei einer bestimmten Frequenz, d. h. bei etwa 5 kHz gemäß Fig. 10, reduziert werden, indem das innere Rohr zweckmäßig entworfen wird, um die Stanzlöcher 25 aufzuweisen. Daraus ergibt sich, daß das Hochfrequenzgeräusch bei der bestimmten Frequenz gegebenenfalls reduziert werden kann.

(Drittes Ausführungsbeispiel)

Nachstehend wird ein drittes bevorzugtes Ausführungsbeispiel erläutert, wobei sich auf die Punkte bezogen wird, die sich vom ersten Ausführungsbeispiel unterscheiden.

Mit bezug auf die Fig. 11 bis 13 hat ein inneres Rohr 5b gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von Stanzlöchern 27 an flachen Abschnitten 14b, 15b und eine Vielzahl von Stanzlöchern 28 an weiteren bestimmten Abschnitten (siehe Fig. 12), um den Abgasstrom nicht zu stören. Der Durchmesser der Stanzlöcher 27, 28 beträgt etwa 2 mm. Demgemäß können die Druckwellen mit zwei bestimmten Frequenzen F1, F2 gesenkt werden. Insbesondere dämpfen in diesem Ausführungsbeispiel die Stanzlöcher 27 die Druckwellen bei etwa 3 kHz, während die Stanzlöcher 28 die Druckwellen bei etwa 5 kHz dämpfen. Wie im zweiten Ausführungsbeispiel ist weiterhin die Fläche des inneren Rohrs 5b zur Aufnahme der Druckwellen aufgrund der Stanzlöcher 27, 28 reduziert. Demgemäß wird die Vibration des inneren Rohrs 5b reduziert, so daß die Hochfrequenzvibration, die zu dem äußeren Rohr 3 übertragen wird, reduziert wird. Demgemäß wir das Hochfrequenzgeräusch, das von dem äußeren Rohr 3 erzeugt wird, reduziert.

Außerdem kann das Hochfrequenzgeräusch in Abhängigkeit seiner Frequenz dadurch gegebenenfalls gesenkt werden, daß der Durchmesser, der Abstand und dergleichen der Stanzlöcher 27, 28 zweckmäßig entworfen wird. Der Vibrationsreduziereffekt mittels der Stanzlöcher 27, 28 wird in etwa im Verhältnis zu der Anzahl der Stanzlöcher 27, 28 groß. Diese Gesichtspunkte wurden experimentell durch die Erfinder bestätigt.

Da in diesem Ausführungsbeispiel jeder Durchmesser der Durchmesser 27, 28 etwa 2 mm beträgt, vibrieren die Druckwellen das äußere Rohr 3 nicht direkt. Obwohl die Stanzlöcher, die an dem bestimmten Abschnitt gebildet sind, lediglich das Geräusch mit der bestimmten Frequenz reduzieren, kann das Geräusch mit einer bestimmten Frequenz reduziert werden, indem die Stanzlöcher an einem weiteren bestimmten Abschnitt gebildet werden. Das heißt, daß die Geräuschfrequenz, die zu verringern ist, basierend auf der Position gesteuert wird, an der die Stanzlöcher geformt sind. Das Geräusch mit einer Vielzahl von Frequenzen kann simultan reduziert werden, indem die Stanzlöcher an einer Vielzahl von Abschnitten gebildet werden.

(Viertes Ausführungsbeispiel)

Nachfolgend wird ein viertes bevorzugtes Ausführungsbeispiel erklärt, wobei sich auf Punkte bezogen wird, die sich vom ersten Ausführungsbeispiel unterscheiden.

Die Fig. 14, 15 zeigen einen Abgasverteiler 1c gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel. Die Erscheinung des Abgasverteilers 1c ist im wesentlichen dieselbe wie die gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Die äußeren und inneren Rohre 3, 5 sind an den Kopfflanschen 10, 11, 12 punktgeschweißt, wobei das äußere Rohr 5 an den Flansch 13 geschweißt ist. In diesem Ausführungsbeispiel sind an der inneren Oberfläche der flachen Abschnitte 14, 15 des inneren Rohrs 5 rechtwinklige Kontaktplatten 30, 31 vorgesehen; die Kontaktplatten 30, 31 sind an deren jeweiligen vier Ecken geschweißt. Die Schweißabschnitte der Kontaktplatten 30, 31 sind gemäß Fig. 14 mit P1 bis P4 gekennzeichnet. Die jeweilige Dicke der Kontaktplatten 30, 31 beträgt etwa 1 bis 2 mm.

Somit stehen die rechtwinkligen Kontaktplatten 30, 31 jeweils mit den flachen Abschnitten 14, 15 des inneren Rohrs 5 in Flächenkontakt, so daß die an den flachen Abschnitten 14, 15 erzeugte Vibration durch die Kontaktreibung zwischen den Kontaktplatten 30, 31 und den flachen Abschnitten 14, 15 verhindert wird. Das heißt, daß die Druckwellen des Abgases, das von den Zylindern ausgestoßen wird, nicht die flachen Abschnitte 14, 15, sondern die Kontaktplatten 13, 31 unmittelbar vibrieren, wobei die an den Kontaktplatten 30, 31 erzeugte Vibration durch Reibung an den Kontaktabschnitten zwischen dem inneren Rohr 5 und den Kontaktplatten 13, 31 gedämpft wird.

Die an dem Aufprallabschnitt des inneren Rohres 5 mittels der Druckwellen erzeugte Vibration wird zu den flachen Abschnitten 14, 15 übertragen und wird ebenso an den flachen Abschnitten 14, 15 durch die Reibung zwischen dem inneren Rohr und den Kontaktplatten 30, 31 gedämpft. Daraus ergibt sich, daß das von dem äußeren Rohr 3 erzeugte Hochfrequenzgeräusch reduziert werden kann. Die Kontaktplatten 30, 31 können durch andere Elemente ersetzt werden, die in der Lage sind, mit dem inneren Rohr 5 eine Reibungskraft zu erzeugen. Die Form der Kontaktplatten 30, 31 ist nicht auf die rechtwinklige begrenzt, sondern ist wandelbar. Es ist nicht immer notwendig, daß die Kontaktplatten 30, 31 durch Schweißung an dem inneren Rohr 5 befestigt werden. Beispielsweise können die Kontaktplatten 30, 31 unter Anwendung von Schrauben und dergleichen an dem inneren Rohr 5 befestigt werden.

(Fünftes Ausführungsbeispiel)

Nachfolgend wird ein fünftes bevorzugtes Ausführungsbeispiel beschrieben, wobei sich auf Punkte bezogen wird, die sich vom ersten Ausführungsbeispiel unterscheiden.

Die Fig. 16, 17 zeigen einen Abgasverteiler 1d gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel, in welchem die gleichen Teile wie im ersten Ausführungsbeispiel mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Die Erscheinung des Abgasverteilers 1d gleicht im wesentlichen der des ersten Ausführungsbeispiels. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist ein gewelltes Lamellenblech 35 in dem Raum zwischen den inneren und äußeren Rohren 5, 3 angeordnet, um die Wände der inneren und äußeren Rohre 5, 3 zu kontaktieren. Die Dicke des gewellten Lamellenbleches beträgt etwa 1 mm.

Mit bezug auf Fig. 18 wird das gewellte Lamellenblech 35 aus einer Vielzahl von (in Fig. 18 zwei) Blechelementen 36a, 36b gebildet, die zueinander in einem Flächenkontaktzustand stehen. In dem Abgasverteiler 1d dieses Ausführungsbeispiels wird die mittels der Druckwellen des Abgases erzeugte Vibration durch eine Kontaktreibung zwischen den gewellten Lamellenblech 35 und dem inneren Rohr 5 gedämpft. Anschließend wird die von dem inneren Rohr 5 zu dem gewellten Lamellenblech 35 übertragene Vibration weiter gedämpft durch eine Kontaktreibung zwischen den Blechelementen 36a, 36b und durch die Kontaktreibung zwischen den gewellten Lamellenblech 35 und dem äußeren Rohr 3. Auf diese Weise wird die Vibration gedämpft, so daß das von dem äußeren Rohr erzeugte Hochfrequenzgeräusch verringert wird.

Nachfolgend wird ein modifiziertes Beispiel des fünften Ausführungsbeispiels erklärt. In dem in Fig. 17 gezeigten Abgasverteiler 1d kann, obwohl das gewellte Lamellenblech 35 in dem Raum zwischen den äußeren und inneren Rohren 3, 5 angeordnet ist, ein gewelltes Blech, das aus einem Blechelement besteht, in dem Raum angeordnet werden, um die beiden Rohre 3, 5 zu kontaktieren. Ansonsten kann ein lineares dickes Drahtgeflecht in dem Raum angeordnet werden, um die beiden Rohre 3, 5 zu kontaktieren. In diesem Fall kann eine mittels der Druckwellen des Abgases erzeugte Vibration durch Kontaktreibung zwischen dem Drahtgeflecht und dem inneren Rohr 5 und zwischen dem Drahtgeflecht und dem äußeren Rohr 3 gedämpft werden.

(Sechstes Ausführungsbeispiel)

Nachfolgend wird ein sechstes bevorzugtes Ausführungsbeispiel erläutert, wobei sich auf Punkte bezogen wird, die sich vom ersten Ausführungsbeispiel unterscheiden. Die Fig. 19, 20 zeigen einen Abgasverteiler 1e gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel. Die Erscheinung des Abgasverteilers 1e ist im wesentlichen dieselbe wie die des ersten Ausführungsbeispiels. Das innere Rohr 4 und das äußere Rohr 40 sind an die Kopfflansche 10, 11, 12 geschweißt, wobei lediglich das äußere Rohr 40 an den Flansch 13 geschweißt ist. In diesem Ausführungsbeispiel hat das innere Rohr 5 dieselbe Struktur wie das gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel, wobei sich das äußere Rohr 40 von dem des ersten Ausführungsbeispiels unterscheidet. Insbesondere ist das äußere Rohr 40 aus inneren und äußeren Rohrleitungen 41, 40 zusammengesetzt, die aus korrosionsfesten Stahlplatten bestehen und einander über ihre gesamten Flächen kontaktieren. Die jeweilige Dicke der inneren und äußeren Rohrleitungen 41, 42 ist etwa 1,0 mm bis 1,5 mm.

Gemäß dieser Struktur wird, obwohl die an dem inneren Rohr 5 erzeugte Vibration durch die Druckpulsation des Abgases durch die Kopfflansche 10, 11, 12 zu dem äußeren Rohr 40 übertragen wird, die Vibration an dem äußeren Rohr 40 gedämpft, und zwar aufgrund eines Flächenkontakts zwischen den inneren und äußeren Rohrleitungen 41, 42. Daraus ergibt sich, daß ein mittels des äußeren Rohrs 40 erzeugtes Hochfrequenzgeräusch reduziert werden kann. In der gemäß Fig. 35 gezeigten konventionellen Struktur ist die Dicke des äußeren Rohrs 84 in dem Bereich von etwa 20 mm bis 3,0 mm, wobei sich in diesem Ausführungsbeispiel die Dicke des äußeren Rohrs 40 in einem Bereich von etwa 20 mm bis 3,0 mm befindet. Daher kann gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel das Hochfrequenzgeräusch reduziert werden, ohne das Gewicht des Abgasverteilers selbst zu erhöhen.

In diesem Ausführungsbeispiel ist, um die Kontaktwirkung zwischen den inneren und äußeren Rohrleitungen 41, 42 des äußeren Rohrs 40 zu erhöhen, die äußere Rohrleitung aus einem Material angefertigt, das einen geringen thermischen Expansionskoeffizienten hat, wobei die innere Rohrleitung 41 aus einem Material angefertigt ist, das einen großen thermischen Expansionskoeffizienten hat. Demgemäß kann die Kontaktwirkung des äußeren Rohrs 40 so stark wie möglich gesteigert werden, indem die Wärme angewendet wird, die sich innerhalb der Abgasrohrleitung entwickelt, wenn der Motor angetrieben wird. Das heißt, daß an einem Biegeabschnitt des in Fig. 21 gezeigten äußeren Rohrs 40, selbst wenn ein Spalt 43 zwischen den inneren und äußeren Rohrleitungen 41, 42 vorhanden ist, wie in Fig. 22 gezeigt, sich der Spalt 43, bevor das Hochtemperaturabgas strömt, verringert oder dieser verschwindet, und zwar aufgrund einer Differenz der thermischen Expansionskoeffizienten zwischen den inneren und äußeren Rohren 41, 42, wie in Fig. 23 gezeigt ist. Daraus resultiert, daß der Kontaktbereich zwischen den inneren und äußeren Rohren 41, 42 erhöht wird, um die Kontaktwirkung zur Dämpfung der Vibration zu erhöhen.

(Siebtes Ausführungsbeispiel)

Nachfolgend wird ein siebtes bevorzugtes Ausführungsbeispiel erklärt, wobei sich auf Punkte bezogen wird, die sich von dem ersten Ausführungsbeispiel unterscheiden.

Die Fig. 24 und 25 zeigen einen Abgasverteiler 1f gemäß dem siebten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel unterscheidet sich, obwohl das innere Rohr 5 die gleiche Struktur hat wie die des ersten Ausführungsbeispiels, ein äußeres Rohr 50 von dem des ersten Ausführungsbeispiels. Das äußere Rohr 50 ist an die Kopfflansche 10, 11, 12 und an den Flansch 13 geschweißt. Das äußere Rohr 50 hat eine Doppelrohrleitungsstruktur und dämpft die von dem inneren Rohr 5 durch die Flansche 10 bis 13 übertragene Vibration, wodurch das Hochfrequenzgeräusch reduziert wird.

Insbesondere besteht das äußere Rohr 50 aus einer inneren Rohrleitung 51 und einer äußeren Rohrleitung 52, die aus korrosionsfesten Stahlplatten angefertigt sind und einander über ihre gesamten Flächen kontaktieren. Die inneren und äußeren Rohrleitungen 51, 52 sind an einer Vielzahl von Punktschweißabschnitten 53 aneinander geschweißt. Die Punktschweißabschnitte 53 sind von der Seite der äußeren Rohrleitung geschweißt, um die äußeren und inneren Rohrleitungen 51, 52 aneinander zu fixieren. Demgemäß ist der Kontaktbereich zwischen den inneren und äußeren Rohrleitungen 51, 52 sicher erhöht, so daß die Vibrationen der jeweiligen Rohrleitungen 51, 52 durch den Flächenkontakt zwischen ihnen gesenkt werden kann.

In diesem Ausführungsbeispiel ist die Anzahl der Punktschweißabschnitte 53 auf 26 optimiert. Die Dicke der äußeren Rohrleitungen 52 ist dicker als die der inneren Rohrleitung 51. Die Abschnitte, die einem Vibrationsbauch der Vibration der inneren Rohrleitung 51 entsprechen, sind als die Punktschweißabschnitte 53 an die äußere Rohrleitung 52 geschweißt. Daraus ergibt sich, daß die an dem äußeren Rohr erzeugte Vibration im Vergleich zu der herkömmlichen Struktur, in der das äußere Rohr aus einer Platte besteht, reduziert wird, so daß das Hochfrequenzgeräusch verringert wird.

Nachfolgend werden Modellversuche erläutert, die in einer gemäß Fig. 26 gezeigten Weise durchgeführt wurden. Gemäß Fig. 26 ist eine kreisförmige Platte 64 als eine Versuchsprobe (Stück) bezüglich eines Hochtonlautsprechers 60 angeordnet, der einen Pressflansch 61, Schrauben 62 und Muttern 63 anwendet. Die kreisförmige Platte 64 hat einen Außendurchmesser von 190 mm, wobei ein von dem Pressflansch 61 freigelegter Abschnitt der kreisförmigen Platte 64 einen Durchmesser von 150 mm hat. Die kreisförmige Platte 64 wird durch einen durch den Hochtonlautsprecher 60 erzeugten Schalldruck vibriert. Zwei Proben A1, A2 der kreisförmigen Platte 64 wurden hergestellt. Die Probe A1 wurde in Fig. 27 aufgezeigt und besteht aus zwei Platten 65a, 65b, die an 21 Punktschweißabschnitten aneinander geschweißt sind, wobei jede eine Dicke von 1,2 mm hat, während die Probe A2 aus einer Platte mit einer Dicke von 3,0 mm bestand. Anschließend wurden die Ausstrahlgeräusche von den Proben A1, A2 gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig. 28 gezeigt. Ein Mikrophon zur Messung wurde an einer Position angeordnet, die von den Proben (64) um 10 cm weggewandt war. Die folgenden Versuche wurden unter den gleichen Bedingungen durchgeführt.

Gemäß Fig. 28 betrug ein Gesamtwert (OA) in einem Bereich von 1 kHz bis 20 kHz einer Probe A2 77,7 dB. Im Gegensatz dazu betrug ein Gesamtwert in einem Bereich von 1 kHz bis 20 kHz einer Probe A1 74,0 dB. Das heißt, daß die Probe A1, die die Doppelplattenstruktur hat, einen Reduziereffekt verleiht, der in dem Bereich von 1 kHz bis 20 kHz bezüglich des Gesamtwerts 3,7 dB entspricht, und zwar im Vergleich mit der Probe A2. Die Gesamtdicke der Doppelplattenstruktur der Probe A1 ist um 2,4 mm dünner als die (3 mm) der Probe A2, wobei nichtsdestotrotz der Effekt zur Reduzierung des Hochfrequenzgeräusches der Probe A1 größer ist als der der Probe A2.

Fig. 29 zeigt eine Beziehung zwischen einer Anzahl der Punktschweißabschnitte und dem Hochfrequenzgeräusch. Das heißt, daß die folgenden sechs Proben gemessen wurden. Eine davon bestand aus einer Platte mit einer Dicke von 2,5 mm. Die andere hatte eine Doppelplattenstruktur, die aus zwei Platten bestand, die jeweils nicht geschweißt oder an bestimmten Punktschweißabschnitten geschweißt waren. Die Anzahl der Punktschweißabschnitte (Punktanzahl) betrug jeweils 0, 1, 5, 21, 65. Gemäß Fig. 29 zeigte sich keine Tendenz dahingehend, daß je größer die Punktanzahl wird, das Hochfrequenzgeräusch um so stärker reduziert wird. Vielmehr gibt es eine optimale Punktanzahl. Das heißt, es wurde bestätigt, daß der Geräuschreduziereffekt optimiert werden kann, wenn die kreisförmige Platte mit einem Durchmesser von 190 mm bei etwa 5 Punkten verschweißt worden ist.

Fig. 30 zeigt Meßergebnisse eines Hochfrequenzgeräusches der Probe A3, A4. Die Probe A3 besteht aus einer Innenseitenplatte 65a mit einer Dicke von 1,5 mm und einer Außenseitenplatte 65b mit einer Dicke von 0,8 mm, die an 21 Punkten (Punktschweißabschnitten) verschweißt sind. Die Probe A4 besteht aus einer Innenseitenplatte 65a mit einer Dicke von 0,8 mm und einer Außenseitenplatte mit einer Dicke von 1,5 mm, die ebenso an 21 Punkten verschweißt sind. Die Gesamtwerte in dem Bereich von 1 kHz bis 20 kHz der Probe A3 betrugen 69,1 dB, während der Gesamtwert in dem Bereich von 1 kHz bis 20 kHz der Probe A4 68,7 dB betrug. Wenn somit die Außenseitenplatte 65b eine Dicke hat, die dicker ist als jene der Innenseitenplatte 65a, konnte ein Hochfrequenzgeräusch mit mehr als 10 kHz effektiv reduziert werden. Demgemäß wurde bestätigt, daß es wünschenswert ist, die Dicke der Außenseitenplatte 65b (die äußere Rohrleitung 52 gemäß Fig. 25) dicker ist als die der Innenseitenplatte 65a (die innere Rohrleitung 51 gemäß Fig. 25) zu machen und die Innenseiten- und Außenseitenplatten durch Punktschweißen zu fixieren.

Nachstehend wurde eine Vibrationsart der Innenseitenplatte 65a, die an einer Lautsprecherseite gemäß Fig. 26 angeordnet ist, mittels eines Laser-Doppler-Vibrationsmeters gemessen, wobei anschließend zwei Proben A5, A6 überprüft wurden, in welchen ein Abschnitt (Vibrationsbauch), an dem die Vibrationsart bekanntermaßen stark vibriert, verschweißt war und nicht verschweißt war. Gemäß der in Fig. 31A gezeigten Probe A5 wurde ein Vibrationsbauchbereich Z2 der Vibration punktgeschweißt, wobei in der Probe A6 in Fig. 31B ein Vibrationsknotenbereich Z1 der Vibration punktgeschweißt wurde. Die Punktschweißabschnitte wurden in den Fig. 31A, 31B mit 70 bezeichnet. Das heißt, daß in diesem Versuch eine Beziehung zwischen der Position der Punktschweißung und dem Hochfrequenzgeräusch überprüft wurde. Außerdem betrug jede Dicke der Innenseiten- und Außenseitenplatten 65a, 65b 1,2 mm.

Die Ergebnisse sind in Fig. 32 gezeigt. Der Gesamtwert in dem Bereich von 1 kHz bis 20 kHz der Probe A5, in der der Bauchbereich Z2 geschweißt wurde, betrug 69,9 dB, während der Gesamtwert in dem Bereich von 1 kHz bis 20 kHz der Probe A6, in der Vibrationsknotenbereich Z1 geschweißt wurde, 68,5 dE betrug. Wenn demgemäß zwei Platten punktgeschweißt werden, um durch deren Kontaktreibungsdämpfeffekt das Hochfrequenzgeräusch zu reduzieren, wird der Kontaktreibungsdämpfeffekt der beiden Platten gesteigert, wenn diese an den Abschnitten aneinander punktgeschweißt wurden, die dem Bauchbereich der Vibration der Platte 65a (der inneren Rohrleitung 51 gemäß Fig. 25) entsprechen, die an der Innenseite angeordnet ist.

Im Hinblick auf alle vorbeschriebenen Versuchsergebrisse besteht in dem Abgasverteiler 1f dieses Ausführungsbeispiels das äußere Rohr 50 aus den inneren und äußeren Rohrleitungen 51, 52, die an den Punktschweißabschnitten 53 aneinander punktgeschweißt wurden. Demgemäß kann die durch die Druckwellen des Abgases erzeugte Vibration aufgrund der Kontaktreibung zwischen den inneren und äußeren Rohrleitungen 51, 52 gedämpft werden. Die Punktschweißabschnitte 53 entsprechen dem Bauchbereich der Vibration. Ferner ist die Dicke der äußeren Rohrleitung 52 dicker als die der inneren Rohrleitung 52. Als ein Ergebnis kann der Kontaktreibungsdämpfeffekt problemlos und effektiv vorgesehen werden.

In dem in Fig. 25 gezeigten Abgasverteiler 1f wurde (i) die Anzahl der Punktschweißabschnitte 53 optimiert, (ii) in dem äußeren Rohr 50 die Dicke des an der Außenseite angeordneten äußeren Rohrs 52 dicker festgelegt als die des inneren Rohres 52, und wurden (iii) die Abschnitte entsprechend dem Bauchbereich der Vibration als die Punktschweißabschnitte 53 punktgeschweißt. Jedoch ist es nicht immer notwendig, die obigen drei Gegenmaßnahmen allesamt durchzuführen. Es mag ausreichend sein, daß lediglich eine oder zwei Gegenmaßnahmen der obigen Gegenmaßnahmen (i), (ii), (iii) durchgeführt werden. Die Punktschweißung kann ausgehend von der Seite der äußeren Rohrleitung oder von der Seite der inneren Rohrleitung an dem äußeren Rohr 50 durchgeführt werden. Es ist offensichtlich, daß einige der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele gegebenenfalls und zweckmäßigerweise miteinander kombiniert werden können, um den Geräuschreduziereffekt zu steigern.

Während die vorliegende Erfindung mit bezug auf die vorangegangenen bevorzugten Ausführungsbeispiele gezeigt worden ist, ist es für den Fachmann offensichtlich, daß Änderungen in der Form und Ausführung vorgenommen werden können, ohne von dem in den beigefügten Ansprüchen definierten Bereich der Erfindung abzuweichen.

Vorhergehend ist offenbart, daß ein Abgasverteiler 1 innere und äußere Rohre 5, 3 aus einem korrosionsfesten Stahl hat, die an Flansche 10, 11, 12 verschweißt sind, die an Einlaßanschlüssen 6, 7, 8 des Abgasverteilers 1 vorgesehen sind, von denen von einem Motor ausgestoßenes Abgas in den Abgasverteiler 1 eintritt. Das innere Rohr 5 hat flache Abschnitte 14, 15, wobei Schutzplatten 18, 19, die innerhalb des inneren Rohrs 5 angeordnet sind, die flachen Abschnitte 14, 15 schützen, so daß diese nicht unmittelbar durch Druckwellen des Abgases vibriert werden. Demgemäß wird die Vibration der flachen Abschnitte 14, 15 gesenkt, so daß ein Hochfrequenzgeräusch von dem Abgasverteiler 1 reduziert wird.

Claims (24)

1. Abgasverteiler (1, 1C), mit:
einem korrosionsfesten inneren Rohr (5) mit einer Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) zur Aufnahme von Abgas von einem Motor und einem Auslaßanschluß (9) zum Ausstoßen des Abgases;
einem korrosionsfesten äußeren Rohr (3), das an einer Außenseite des inneren Rohres (5) angeordnet ist und mit dem inneren Rohr einen Raum definiert; und
einer Abdeckplatte (18, 19, 30, 31), die an dem inneren Rohr (5) angeordnet ist, um einen bestimmten Abschnitt (14, 15) des inneren Rohrs (5) zugewandt zu sein, der Druckwellen des von einem der Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) kommenden Abgases aufnimmt, wobei die Abdeckplatte (17, 18, 30, 31) zur Senkung von durch die Druckwellen verursachter Vibration des bestimmten Abschnitts (14, 15) des inneren Rohrs (5) vorgesehen ist.

2. Abgasverteiler nach Anspruch 1, wobei der bestimmte Abschnitt (14, 15) des inneren Rohrs (5) flach ist.

3. Abgasverteiler nach Anspruch 1, ferner mit einem Flansch (10, 11, 12), der an einem Umfang von einem der Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) angeordnet ist und an dem inneren Rohr (5) befestigt ist, wobei die Abdeckplatte (18, 19) an dem Flansch (10, 11, 12) befestigt ist und sich von dem Flansch aus erstreckt, um den bestimmten Abschnitt (14, 15) des inneren Rohrs (5) zugewandt zu sein, wobei die Abdeckplatte verhindert, daß der bestimmte Abschnitt (14, 15) des inneren Rohrs (5) unmittelbar mittels der Druckwellen vibriert wird.

4. Abgasverteiler nach Anspruch 3, wobei die Abdeckplatte (18, 19) eine kreisförmige bogenartige Form hat.

5. Abgasverteiler nach Anspruch 4, wobei die Abdeckplatte (1, 19) ein zylindrisches Rohr (16) ist, das an seinem Basisende an dem Flansch (10, 11, 12) befestigt ist, und eine Aussparung (17) an seinem Vorderende hat, wobei die Aussparung (17) zur Durchströmung des Abgases von einem anderen der Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) vorgesehen ist.

6. Abgasverteiler nach Anspruch 1, wobei die Abdeckplatte (30, 31) unmittelbar an dem bestimmten Abschnitt (14, 15) des inneren Rohrs (5) fixiert ist.

7. Abgasverteiler nach Anspruch 1, ferner mit einem Element (35), das in dem Raum zwischen den inneren und den äußeren Rohren (3, 5) angeordnet ist und die inneren und äußeren Rohre (3, 5) kontaktiert, wobei das Element (35) durch seine Kontaktreibung die Vibration des bestimmten Abschnitts des inneren Rohrs senkt.

8. Abgasverteiler nach Anspruch 7, wobei das Element (35) ein gewelltes Blech ist.

9. Abgasverteiler nach Anspruch 1, wobei das äußere Rohr (3) aus zwei Rohrleitungen besteht, die zueinander in Flächenkontakt sind.

10. Abgasverteiler (1a, 1b) mit
einem korrosionsfesten inneren Rohr (5a, 5b) mit einer Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) zur Aufnahme von Abgas von einem Motor und einem Auslaßanschluß (9) zum Ausstoßen des Abgases; und
einem korrosionsfesten äußeren Rohr (3), das an einer Außenseite des inneren Rohrs (5a, 5b) angeordnet ist und mit dem inneren Rohr (5a, 5b) einen Raum definiert; wobei
das innere Rohr (5a, 5b) eine Vielzahl von Durchgangslöchern (25, 27, 28) an einem bestimmten Abschnitt hat, der Druckwellen des von einem der Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) kommenden Abgases aufnimmt.

11. Abgasverteiler nach Anspruch 10, wobei der bestimmte Abschnitt (14a, 14b, 15a, 15b) des inneren Rohrs flach ist.

12. Abgasverteiler nach Anspruch 10, wobei der bestimmte Abschnitt (14a, 14b, 15a, 15b) des inneren Rohrs (5a, 5b) die Vielzahl von Durchgangslöchern (25, 27, 28) hat, um deren gesamten Bereich zur Aufnahme der Druckwellen zu reduzieren.

13. Abgasverteiler nach Anspruch 10, wobei die Vielzahl von Durchgangslöchern (25, 27, 28) die Druckwellen mit einer bestimmten Frequenz senkt.

14. Abgasverteiler nach Anspruch 10, ferner mit einem Energieabsorbierelement (26), das in dem Raum zwischen den inneren und äußeren Rohren (5a, 3) zum Absorbieren von Druckenergie des Abgases angeordnet ist.

15. Abgasverteiler nach Anspruch 10, wobei das äußere Rohr (3) aus zwei Rohrleitungen besteht, die zueinander in Flächenkontakt sind.

16. Abgasverteiler (1d) mit
einem korrosionsfesten inneren Rohr (5) mit einer Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) zur Aufnahme des Abgases von einem Motor und einem Auslaßanschluß (9) zum Ausstoßen des Abgases;
einem korrosionsfesten äußeren Rohr (3), das an einer Außenseite des inneren Rohrs (5) angeordnet ist und mit dem inneren Rohr (5) einen Raum definiert; und
einem Element (35), das in dem Raum zwischen dem inneren und äußeren Rohren (5, 3) angeordnet ist und die inneren und äußeren Rohre (5, 3) kontaktiert, wobei das Element (35) die durch Druckwellen des Abgases verursachte Vibration mittels einer Kontaktreibung mit den inneren und äußeren Rohren (5, 3) senkt.

17. Abgasverteiler nach Anspruch 16, wobei das Element (35) ein gewelltes Blech ist.

18. Abgasverteiler nach Anspruch 17, wobei das gewellte Blech (35) aus einer Vielzahl von gewellten Blechelementen (36a, 36b) besteht, die zueinander in Flächenkontakt stehen.

19. Abgasverteiler nach Anspruch 16, wobei das Element (35) ein Drahtgeflecht ist.

20. Abgasverteiler nach Anspruch 16, wobei das äußere Rohr (3) aus zwei Rohrleitungen besteht, die einander kontaktieren.

21. Abgasverteiler (1e, 1f) mit
einem korrosionsfesten inneren Rohr (5) mit einer Vielzahl von Einlaßanschlüssen (6, 7, 8) zur Aufnahme von Abgas von einem Motor und einem Auslaßanschluß (9) zum Ausstoßen des Abgases; und
einem korrosionsfesten äußeren Rohr (40, 50), das an einer Außenseite des inneren Rohrs (5) angeordnet ist und mit dem inneren Rohr (5) einen Raum definiert; wobei
das äußere Rohr (40, 50) aus einem äußeren und inneren Plattenelement (41, 42, 51, 52) besteht, die zueinander in Flächenkontakt sind, um eine durch Druckwellen des Abgases erzeugte Vibration mittels Kontaktreibung zwischen den äußeren und inneren Plattenelementen (41, 42, 51, 52) zu senken.

22. Abgasverteiler nach Anspruch 21, wobei eine Dicke des äußeren Plattenelements (42, 52) dicker ist als jene des inneren Plattenelements (41, 51).

23. Abgasverteiler nach Anspruch 21, wobei das äußere und innere Plattenelement (51, 52) des äußeren Rohrs (50) miteinander punktverschweißt sind.

24. Abgasverteiler nach Anspruch 23, wobei das äußere und innere Plattenelement (51, 52) an einem Abschnitt (53) punktverschweißt sind, der einem Vibrationsbauch entspricht.