DE19834896A1 - Prallmühle und Verfahren zum Mahlen und Trocknen - Google Patents

Abstract

Bei pneumatischen Prallmühlen findet in übereinander angeordneten Mahlebenen zwischen den Zerkleinerungswerkzeugen des Rotors (15) und der profilierten Mahlbahn (5) des Statorgehäuses (4) eine intensive Zerkleinerung und/oder Trocknung statt, wobei durch den Rotor (15) Mahlgut und Trägergas in eine Vielzahl energiereicher Turbulenzwirbel versetzt wird. Um den Anteil des bei der Zerkleinerung erzeugten Feinguts zu reduzieren und um die Kornverteilung des Fertigguts um einen gewünschten Mittelwert einzuengen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, eine oder mehrere der inneren Mahlebenen bzw. deren Mahlwerkzeuge, d. h. Mahlplatten (13), Mahlarme (14) und/oder Zwischenbleche (17), auszubauen und/oder einen Teil der Mahlbahn (5) des Statorgehäuses (4) durch ein Siebsegment (27) zu ersetzen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Prallmühle sowie ein Verfahren zum Mahlen, Trocknen, Mahltrocknen, Mischen, insbesondere zum selektiven Zerkleinern von Produkten, Grundstoffen oder Materialien der Nahrungsmittel- oder Kunststoffindustrie, der Chemie oder anderer Industriezweige, bestehend im wesentlichen aus einem Statorgehäuse und einem mit einer Vielzahl von in mehreren Stufen übereinander angeordneten Mahlplatten ausgerüsteten Rotor, wobei mehrere Mahlebenen gebildet werden und jede Mahlebene an ihrer Peripherie mit einer profilierten Mahlbahn an der Innenwand des Statorgehäuses zusammenwirkt.

Das pneumatische Mahlprinzip der Prallmühle, insbesondere einer Micro-Wirbel-Mühle beruht auf einem hohen Trägergasdurchsatz. Mahlluft oder ein Schutzgas wird in der Mühle durch den Rotor im Zusammenwirken mit an der Innenseite des den Mahlraum umgebenden Außenmantels in eine Vielzahl energiereicher Turbulenzwirbel versetzt. Das in dieser turbulenten Gasströmung in der Schwebe enthaltene Mahlgut wird dabei in einer Vielzahl von Micro-Wirbeln im Gasstrom einer schonenden Feinstzerkleinerung durch autogene Prallwirkung unterworfen. Diese Prallwirkung wird dadurch erzielt, dass in extrem kurzen Zeitintervallen sowohl die Richtung als auch die Geschwindigkeit der mitgeführten Gutteilchen drastisch geändert wird. Dabei ergibt sich eine hohe Mahlleistung durch pulsierende Rotationsströmung sowie Gasschwingungen im Ultraschallbereich. Ein Höchstmaß an Mahlwirkung durch extrem energiereiche Micro-Wirbel wird erreicht durch Auswahl geeigneter miteinander geschwindigkeitsabhängig zusammenwirkender Mahlwerkzeuge des Rotors mit Mahlbahnelementen der Mühlenwandung.

Dadurch, dass die gegenseitigen Zusammenstöße der Partikel im Gasstrom überwiegen, wird eine besonders schonende Feinstzerkleinerung des Mahlgutes erreicht. Bewährt hat sich dieses Zerkleinerungsprinzip insbesondere beim Mahlen von temperaturempfindlichen Produkten; denn dadurch, dass sich das Mahlgut ständig innerhalb turbulenter Gasströme befindet, wird die bei der Zerkleinerung unvermeidbar entstehende Wärme sofort abgeführt. Gleichzeitig wird auch vorhandene Feuchtigkeit von dem Trägergas aufgenommen, so dass zusätzlich eine intensive Trocknung feuchter Materialien erreicht wird.

Der Anwendungsbereich von pneumatischem Prallmühlen erstreckt sich über unterschiedlichste Materialien aus verschiedensten Industriezweigen. Die wirtschaftliche Verarbeitung eines Materials ändert sich deshalb je nach dessen Eigenschaften, Zusammensetzung und Verhalten in der Mühle. Die Vielseitigkeit der zu zerkleinernden Materialien macht eine maschinentechnische Anpassung an die jeweilige Aufgabenstellung unbedingt erforderlich. Es ist daher davon auszugehen, dass trockene, feuchte, teigige, poröse, klebrige, elastische oder faserige Materialien nicht mit dem gleichen Ausrüstungszustand der Mühle wirtschaftlich verarbeitet werden können.

Aus der DE 35 43 370 A1 ist eine derartige pneumatische Mühle mit mehreren Mahlebenen bekannt, in der, um eine ausreichende Luftmengezirkulation durch die Mühle zu gewährleisten, den Mahlstufen eine Gasfördereinrichtung, beispielsweise ein Radialgebläse, vorgeschaltet ist, die die Luft von unten in die Mühle fördert. Insbesondere bei der Zerkleinerung feuchter Stoffe, die zum Anbacken oder Klumpen neigen, ergeben sich Schwierigkeiten bei ihrem Eintrag von unten in die Mühle. Um diesem Mangel abzuhelfen, wird in der DE 38 11 910 C2 vorgeschlagen, derartige Stoffe durch eine seitlich am Statorgehäuse der Mühle angeordnete Schlitzdüse direkt in den Mahlraum zwischen der Mahlbahn und den Mahlplatten der Mahlebenen einzuführen.

Hauptsächliches Kriterium für den wirtschaftlichen Einsatz von Prallmühlen, insbesondere von Micro-Wirbel-Mühlen sind:

• - robuste Konstruktion
• - leichte Reinigungsmöglichkeit
• - einfacher Austausch von Verschleißteilen
• - Austauschbarkeit von Mahlebenen und Sichter mit einem Minimum an Arbeitszeit.

Um diesen Forderungen weitgehend nachzukommen, wird in der GM 295 15 433.0 vorgeschlagen, Ausbildung und Anordnung einzelner Teile der pneumatischen Prallmühle baukastenähnlich so zu wählen, dass ein Auswechseln dieser Teile (Kopfstück mit Sichter, Statorgehäuse mit Rotor) einzeln in einfacher Weise möglich ist, ohne die gesamte Mühle zu demontieren.

Bei allen vergleichbaren bekannten Prallmühlen für eine pneumatische Vermahlung der geschilderten Art besteht die Mahlbahn (der Innenmantel des Statorgehäuses) aus einem je nach Anwendungsfall unterschiedlich gestatteten Profil, gefertigt aus einem ca. 10 bis 25 mm dicken Stahlblech. Die hierdurch erzielbaren Ergebnisse bezüglich der Feinheit und der Korngrößenverteilung sind hinreichend bekannt, so steigt beispielsweise der Feinanteil mit zunehmender Teilchengröße und es ist stets mit einem gewissen Anteil an Überkorn zu rechnen.

Bei vielen Produktanforderungen ist die maximal zulässige obere Teilchengröße einer der wichtigsten Anforderungen an die pneumatische Prallmühle. Oft darf dieser maximaler Wert der Teilchengröße nur um einige Prozentpunkte (Spritzkorn) überschritten werden. Die erreichbare Korngrößenverteilung hängt von einer Vielzahl von Parameter (Zerkleinerungs- und produktspezifische Parameter) ab, sie ist nur in geringen Grenzen beeinflussbar und muss meist als "gegeben" akzeptiert werden.

Auf viele weitere Verarbeitungsprozesse hat die Korngrößenverteilung einen erheblichen Einfluss, wobei oftmals die Forderung nach einem engen Kornband (enge Kornverteilung) gestellt wird.

Unterschiedliche Einbauten in der Mühle, beispielsweise ein Sichter mit Rückführung von noch zu grobem Mahlgut in den Mahlraum zurück, sind geeignete Hilfsmittel, die erreichbare Kornverteilung zu beeinflussen und eine bestimmte obere Teilchengröße des Fertiggutes nicht wesentlich zu überschreiten. Allerdings wird der Feingutanteil durch diese Maßnahmen nicht reduziert, sondern im Gegenteil noch gesteigert, da nur unwesentlich zu grobe Teilchen nochmals den gesamten Mahlraum durchlaufen müssen. Auch durch das Nachschalten eines Siebes bei relativ groben Endprodukten, beispielsweise bei einer Überkorngrenze von 500 µm - das mit dem Sieb abgeschiedene Überkorn wird zur Mühle zurückgeführt - schafft hier keine Abhilfe, da lediglich der Anteil an Überkorn reduziert wird. D. h., dass oftmals bei der pneumatischen Vermahlung ein sehr hoher Anteil des Mahlgutes als Feingut erhalten wird, das in dieser Feinheit überhaupt nicht benötigt wird und somit völlig unnütz auf eine viel kleinere Teilchengröße als gefordert vermahlen wurde.

Es ist Aufgabe der Erfindung, bekannte pneumatische Prallmühlen der beschriebenen Art, wie beispielsweise die aus der DE 38 11 910 C2 und aus der GM 295 15 433.0 bekannten Prallmühlen derart weiter auszubilden, dass ein gezielter Einfluss auf die Korngrößenverteilung mit dem Ziel einer engen Kornverteilung und einem möglichst geringen Feingutanteil möglich wird, ohne dass dabei Nachteile in Form eines erhöhten apparativen Aufwands, eines erhöhten Energiebedarfs oder einer verringerten Durchsatzleistung in Kauf genommen werden müssen.

Die gestellte Aufgabe wird bei pneumatischen Prallmühlen der genannten Art vorrichtungsmäßig mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 und verfahrensmäßig mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Durch die erfindungsgemäße Maßnahmen, nämlich den Ausbau einzelner Mahlebenen und/oder den Einbau eines Siebsegmentes in die Mahlbahn, wird bei einer einzelnen Anwendung einer der beiden Maßnahmen bereits eine deutliche Verbesserung des Mahlergebnisses erreicht, die sich bei Kombination beider Maßnahmen noch weiter optimieren lässt.

Üblicherweise besitzt eine pneumatische Prallmühle bis zu acht Mahlebenen. Durch den Ausbau einer oder mehrerer Mahlebenen aus dem Rotor, der sonst unverändert bleibt, wird an diesen Stellen eine Pufferzone geschaffen, in der praktisch nur ein Sichtvorgang stattfindet. Das Ergebnis dieser erfindungsgemäßen Maßnahme ist ein deutlich engeres Kornband des aus der Mühle ausgetragenen Fertiggutes mit weniger Feingut und weniger Überkorn. Der Ausbau einer Mahlebene kann durch einfachen Ausbau der Mahlplatten erfolgen. Es ist aber gemäß der Erfindung auch möglich, die kompletten Mahlwerkzeuge, bestehend aus Mahltellern bzw. Mahlarmen mit den zugeordneten Mahlplatten auszubauen.

Je nach den Eigenschaften des Mahlgutes und dem angestrebten Mahlergebnis ist nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung auch der Ausbau mehrerer Mahlebenen möglich, wobei die Reihenfolge (hintereinander in direkter Folge oder abwechselnd mit einer unveränderten Mahlebene) frei wählbar ist. Weiterhin ist es auch möglich, die zwischen den Mahlebenen angeordneten Zwischenplatten gleichzeitig mit auszubauen, wenn mehrere Mahlebenen in direkter Folge ausgebaut werden.

Insbesondere bei einer der GM 295 15 433.0 entsprechenden, nach dem Baukastenprinzip zusammengestellten pneumatischen Prallmühle, ist der Ausbau der Mahlebenen zur Anpassung an das Mahlgut und an das geforderte Mahlergebnis in einfacher Weise durchführbar, da lediglich das Statorgehäuse entfernt werden muss, um die Mahlebenen ausbauen zu können.

Eine weitere Maßnahme zur Beeinflussung des Mahlergebnisses, mit der nicht nur das Kornband des Fertiggutes eingeengt, sondern zusätzlich der üblicherweise auftretende erhebliche Feinanteil des Fertiggutes, falls dies nicht erwünscht ist, reduziert werden kann, besteht gemäß der Erfindung darin, einen Teil der Mahlbahn des Statorgehäuses durch ein Siebsegment auszutauschen.

Sobald dann Teilchen des Mahlgutes auf eine Korngröße zerkleinert sind, die wenig kleiner als die Sieböffnung des Siebsegmentes ist, treten diese, geführt durch einen Teilstrom des durch die Mühle strömenden Trägergases (Luft oder Schutzgas) aus dem Mahlraum aus. Damit ist für diese Teilchen die Vermahlung bei einer erheblich größeren Korngröße beendet als bei dem sonst üblichen Durchlauf durch den gesamten Mahlraum.

Die Form der Sieböffnungen können gemäß der Erfindung rund, oval, vieleckig oder schlitzförmig ausgebildet sein, wobei die Form der Sieböffnungen als auch ihre Größe den Anforderungen an das Endprodukt und an die Eigenschaften des Mahlgutes angepasst werden kann. Hierzu ist das Siebsegment in leicht ausbaubarer Weise ausgebildet, weshalb gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die seitlich am Statorgehäuse angeordnete Gehäusetür als Siebsegment ausgebildet ist. Die Größe des Siebsegments beträgt in Umfangsrichtung etwa 40 bis 90°, seine Höhe entspricht in etwa der Höhe des Mahlraums. Selbstverständlich können auch mehrere Siebsegmente in beliebiger Anordnung und Verteilung am Statorgehäuse vorgesehen sein.

Ein großes Siebsegment wird als erforderlich angesehen, damit auch zuverlässig möglichst viele genügend zerkleinerte Teilchen aus dem Mahlraum ausgeschleust werden. Damit durch das Siebsegment die Mahlwirkung der Micro-Wirbel-Mühle nicht zu stark reduziert wird, kann nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung das Siebsegment die gleiche Profilierung wie die übrige Mahlbahn aufweisen, so dass auch am Siebsegment selbst eine ungehinderte Zerkleinerung stattfindet.

Unmittelbar anschließend an die Außenfläche des Siebsegmentes befindet sich ein Fertiggutkanal, durch den die durch das Siebsegment austretenden Mahlgutpartikel sowie gleichzeitig mit ausströmendes Trägergas zum Trägergas/Fertiggut-Austritt der Mühle geführt werden.

Durch die Maßnahmen der Erfindung ist es möglich, mit gleichem apparativen Aufwand eine Verdoppelung der Durchsatzleistung zu erreichen, oder, bei sonst gleicher Durchsatzleistung ein deutlich engeres Kornband mit einer deutlichen Reduzierung des Energieverbrauchs von bis zu 50% des sonst üblichen Energieverbrauches zu erzeugen.

Weiterhin wird durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen eine schonende Vermahlung erreicht, wobei die maximal auftretende Produkttemperatur deutlich unterhalb der normalerweise auftretenden Produkttemperatur liegt. Die dadurch erreichten Vorteile bei der Vermahlung von temperaturempfindlichen Stoffen sind erheblich, da beispielsweise die Gefahr der Verharzung und Verfärbung bei Kunststoffen, des Verdampfens von Inhaltsstoffen bei Gummi auf eine Weise verringert wird, wie sonst nur durch zusätzliche Hilfsmittel wie beispielsweise N₂-Kühlung zu erreichen ist.

Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand von schematischen Zeichnungsfiguren näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine teilgeschnittene Seitenansicht einer pneumatischen Prallmühle mit einem Ausbau von zwei Mahlebenen gemäß der Erfindung,

Fig. 2 in schematischer Ansicht die Grundelemente einer pneumatischen Prallmühle mit dem erfindungs­ gemäßen Ausbau einer Mahlebene und dem erfindungsgemäßen Einbau eines Siebsegmentes.

Der Aufbau einer pneumatischen Prallmühle nach dem Stand der Technik, beispielsweise nach der GM 295 15 433.0, ist in Fig. 1 dargestellt. Dieser umfasst auf einem Grundrahmen (1) mit Antriebsmotor (18) und Riemenscheibengetriebe (19, 20, 21) ein Fußstück (2) mit einem unteren Wellenlager (3), einem darauf angeordneten Statorgehäuse (4) mit Mahlbahn (5), einen mit Armen (14) und Mahlplatten (13) und Zwischenbleche (17) ausgebildeten Rotor (15) mit einer im unteren Wellenlager (3) sowie in einem oberen Loslager (8) gelagerten Rotorwelle (9), ein das Lagergehäuse (7) des oberen Wellenlagers (8) aufnehmendes Kopfstück (6), einen Trägergas/Mahlgut-Einlass (24) im Fußstück (2) und einen Trägergas/Fertiggut-Auslass (31) im Kopfstück (6). Dabei sind Ausbildungen und Anordnung vom Kopfstück (6), Statorgehäuse (4) und Lagergehäuse (7) so gewählt, dass das Kopfstück (6) ohne Demontage des Lagergehäuses (7) des oberen Wellenlagers (8) vom Statorgehäuse (4) und das Statorgehäuse (4) ohne Demontage des Rotors (15) vom Fußstück (2) separat abnehmbar sind. Das Fußstück (2) ist am Grundrahmen (1) mittels Flansch (39) befestigt.

Bei einer zweckmäßigen Ausführung wird in sehr vorteilhafter Weise erreicht, dass nach Lösen der Verschraubung des Flansches (35) am Kopfstück (6) und des Flansches (36) oben am Statorgehäuse (4) das Kopfstück (6) ohne weitere Demontage des Loslagers (8) oder seines Gehäuses (7) von diesen und vom Statorgehäuse (4) abgehoben werden kann. Nach Lösen der Verschraubungen zwischen den Flanschen (37) und (38) zwischen Statorgehäuse (4) und Fußstück (2) und gegebenenfalls nach Abnahme des Überlaufkanals (23) kann dann das Statorgehäuse (4) ohne Demontage des Rotors (15) problemlos vom Fußstück (2) angehoben werden. Anschließend kann dann beispielsweise bei Mahlgutwechsel ein bereits vorbereitetes Statorgehäuse (4) mit beispielsweise anderer Mahlbahn (5) auf das Fußstück (2) aufgesetzt, mit diesem verschraubt, darauf das Kopfstück (6) aufgesetzt und ebenfalls verschraubt und die Mühle nach kürzester Umrüstzeit wieder in Betrieb genommen werden. Ebenso problemlos können aber auch die Arme (14) oder die Mahlplatten (13) des Rotors (15) ausgewechselt werden. Fig. 1 zeigt ferner, dass innerhalb des Statorgehäuses (4) oberhalb des Rotors (15) ein Sichterraum mit einem Sichter (16) ausgebildet ist, der durch den Überlaufkanal (23) mit dem Trägergas/Mahlgut-Einlasskanal (24) verbindbar ist, der von außen an das Statorgehäuse (4) und den Trägergas/Mahlgut-Einlasskanal (24) anflanschbar ist.

In einer bevorzugten Bauart besteht der Sichter (16) aus radialen Sichterfingern, die dicht unterhalb der Strömungsdurchtritte (32) mit dem Rotor (15) durch die Welle (9) in schnelle Rotation versetzt werden. Noch nicht zur Endfeinheit gemahlenes Mahlgut wird dabei durch die Rotation der Sichterfinger (16) nach außen geschleudert und in einer durch ein Druckgefälle zwischen erhöhtem Druck im Bereich des Sichterraumes und Unterdruck an der Saugseite des Gebläserades (33) durch den Überlaufkanal (23) zum Trägergas/Mahlgut-Einlasskanal (24) zurückgeführt und zwischen den Mahlplatten (13) des Rotors (15) und der Mahlbahn (5) des Statorgehäuses (4) weiter zerkleinert. Sehr wesentlich für eine rasche Montage und Demontage ist auch die Maßnahme, dass der Gaseinlass ein im Fußstück (2) angeordneter Kanal und fallweise mit einer Einspeisung für das Mahlgut ausgebildet ist. Dabei kann zusätzlich und/oder fakultativ am Statorgehäuse (4) eine Mahlgut-Mitteneinspeisung (22) vorgesehen sein. Die an der Innenseite des Statorgehäuses (4) angeordnete Mahlbahn (5) kann in Anpassung an unterschiedliches Mahlgut mit vertikal verlaufenden wellenförmigen, sinusförmigen, rippenförmigen, zackenförmigen oder sägezahnförmigen Profilierungen ausgebildet sein.

In dieser pneumatischen Prallmühle sind im dargestellten Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß zwei übereinander angeordnete Mahlebenen entfernt und zwar durch Ausbau der Mahlplatten (13). Die Mahlarme (14) und das Zwischenblech (17) wurden hierbei nicht mit ausgebaut. Die auf diese Weise entstandenen zwei Pufferzonen (26), in denen nun keine weiteren Vermahlungen stattfinden, bewirken, dass das Mahlgut nicht zu stark beansprucht wird, dass der Anteil an Feingut des Fertiggutes reduziert und insgesamt die erhaltene Kornverteilung des Fertiggutes gegenüber einem Fertiggut einer unveränderten pneumatischen Prallmühle enger wird.

Fig. 2 zeigt nochmals in schematischer Ansicht die Grundelemente einer pneumatischen Prallmühle. Diese umfasst im wesentlichen, wie zu Fig. 1 erläutert, ein Fußstück (2) mit einem Trägergas/Mahlgut-Einlass (24), ein auf das Fußstück (2) aufsetzbares Statorgehäuse (4) mit innenliegendem Rotor (15), Rotorwelle (9) und Gebläserad (33) mit radialem Gebläseflügel (34). Die Lagerungen der Rotorwelle (9) sind nicht dargestellt. Weiterhin umfasst die Mühle das Kopfstück (6) mit einem Trägergas/Fertiggut-Auslass (31). Für den Zusammenbau der Teile (2, 4, 6) untereinander sowie mit dem nicht dargestellten Grundrahmen sind die Flansche (35 bis 39) vorgesehen. Der Rotor (15) ist wie eine mehrstufige Turbine mit Teller oder Armen (14) ausgebildet, an deren peripheren Bereichen Mahlplatten (13) angeordnet sind, wobei zwischen den Tellern bzw. Armen (14) Zwischenbleche (17) angeordnet sein können, wodurch mehrere übereinander angeordnete Mahlebenen ausgebildet werden. Bei diesem Rotortyp handelt es sich um einen sogenannten Turbo-Rotor.

Bei der in Fig. 2 dargestellten pneumatischen Prallmühle, die ursprünglich mit vier Mahlebenen ausgestattet war (die in Fig. 1 dargestellte Prallmühle besaß vor ihrem Umbau fünf Mahlebenen), wurde die zweite (von oben) Mahlebene entfernt, und zwar durch Ausbau des gesamten Mahlwerkzeugs (Mahlteller bzw. Mahlarme (14) einschließlich aller Mahlplatten (13), wodurch eine gegenüber der Pufferzone des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 (vgl. 26, Fig. 1) nun völlig beruhigte Pufferzone (26') geschaffen wurde.

Zusätzlich wurde ein Teil der ursprünglichen Mahlbahn (5) durch ein Siebsegment (27) ersetzt, um durch Zusammenwirken der Pufferzone (26') und dem Aussieben bereits ausreichend zerkleinerten Mahlgutes durch das Siebsegment (27) ein angestrebtes enges Kornband des Fertiggutes mit möglichst geringem Feingutanteil zu erreichen.

Das Siebsegment (27), das sich in seiner Höhe über die gesamte Mahlraumhöhe erstreckt, besitzt je nach Mahlgut und angestrebtem Mahlergebnis Sieböffnungen (29), die entsprechend der Erfindung rund, oval, vieleckig oder schlitzförmig ausgebildet sein können. Die durch diese Sieböffnungen (29) aus dem Mahlraum ausgeschleusten Teilchen bzw. Partikel werden durch das Trägergas, das gleichfalls durch die Sieböffnungen (29) aus dem Mahlraum austritt, in Pfeilrichtung (28) durch den Fertiggutkanal (25), dessen Breite mindestens der Siebsegmentbreite entspricht, zum Kopfstück (6) und von dort zum Trägergas/Fertiggut-Auslass (31) geführt.

Die pneumatische Prallmühle zum Mahlen und Mahltrocknen wird durch die erfindungsgemäße Maßnahme im Hinblick auf die Kornverteilung des Fertigproduktes und im Hinblick auf den Feingutanteil des Fertigprodukts optimiert, wobei durch den baukastenähnlichen Aufbau der pneumatischen Prallmühle die hierfür erforderlichen Maßnahmen bzw. Umbauten in einfacher Weise durchgeführt werden können. Insbesondere dann, wenn gemäß der Erfindung die Ausbauteile

• - Rotor mit ausgebauter Mahlebene (eine oder mehrere)
• - Statorgehäuse mit Siebsegment in der Mahlbahn

an das Mahlgut und an das zu erzielende Mahlergebnis bereits angepasst sind und entsprechend vorbereitet zum Austausch verwendet werden.

Claims (13)

1. Prallmühle zum Mahlen, Trocknen, Mahltrocknen, Mischen, insbesondere zum selektiven Zerkleinern von Produkten, Grundstoffen oder Materialien der Nahrungsmittel- oder Kunststoffindustrie, der Chemie oder anderer Industriezweige, bestehend im wesentlichen aus einem Statorgehäuse (4) und einem mit einer Vielzahl von in mehreren Stufen übereinander angeordneten Mahlplatten (13) ausgerüsteten Rotor (15), wobei mehrere Mahlebenen gebildet werden und jede Mahlebene an ihrer Peripherie mit einer profilierten Mahlbahn (5) an der Innenwand des Statorgehäuses zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass Teile des Rotors (15) und Segmente der Mahlbahn (5) so veränderbar ausgebildet sind, dass am Rotor (15) mindestens eine der zwischen der untersten und der obersten Mahlebene angeordneten inneren Mahlebenen bzw. deren Mahlwerkzeuge und Befestigungsmittel (13, 14, 17) ausbaubar sind.

2. Prallmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teilstück der Mahlbahn (5) durch ein Siebsegment (27) ersetzbar ist.

3. Prallmühle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausbau einer Mahlebene durch Ausbauen der Mahlplatten (13) erfolgt.

4. Prallmühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ausbau mehrerer Mahlebenen der Ausbau abwechselt und/oder in direkter Folge erfolgt.

5. Prallmühle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ausbau mehrerer Mahlebenen in direkter Folge auch der Ausbau der zwischen diesen Mahlebenen angeordneten Zwischenbleche (17) erfolgt.

6. Prallmühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Siebsegment (27) in die Mahlbahn (5) eingesetzt ist, dessen Breite in Umfangsrichtung einen Winkelbereich von 40 bis 90° und dessen Höhe der gesamten Mahlhöhe entspricht.

7. Prallmühle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebsegment (27) als seitliche Tür des Statorgehäuses (4) ausgebildet ist.

8. Prallmühle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sieböffnungen (29) des Siebsegmentes (27) rund, oval, vieleckig oder schlitzförmig ausgebildet sind.

9. Prallmühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebsegment (27) eine der Mahlbahn (5) entsprechende Profilierung aufweist.

10. Prallmühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenfläche des Siebsegmentes (27) ein Fertiggutkanal (25) angeordnet ist.

11. Verfahren zum pneumatischen Mahlen, Trocknen, Mahltrocknen, Mischen, insbesondere zur selektiven Zerkleinerung von Produkten, Grundstoffen oder Materialien der Nahrungsmittel- oder Kunststoffindustrie, der Chemie oder anderer Industriezweige in einer pneumatischen Prallmühle, dadurch gekennzeichnet, dass durch Veränderungen am Rotor (15) der Mühle der Mahl- oder Mischvorgang während eines Teils der Verweilzeit des Mahlgutes in der Mühle unterbrochen und/oder durch Veränderungen an der Mahlbahn (5) für eine Teilmenge des Mahlgutes, das bereits ausreichend zerkleinert ist, der Mahlvorgang abgebrochen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbrechung des Mahl- oder Mischvorganges durch den Ausbau mindestens einer der inneren Mahlebenen des Rotors (15) erfolgt, wodurch Pufferzonen (26, 26') geschaffen werden.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abbruch des Mahlvorgangs für bereits ausreichend zerkleinertes Mahlgut durch Ausschleusen des Mahlgutes aus dem Mahlraum durch in der Mahlbahn (5) angeordnete Sieböffnungen (29) erfolgt.