DE19825863A1

DE19825863A1 - Fertigholzdeck mit Kunststoffträgerplatte

Info

Publication number: DE19825863A1
Application number: DE19825863A
Authority: DE
Inventors: Andreas Wolz; Michael Wolz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-06-10
Filing date: 1998-06-10
Publication date: 1999-12-23
Anticipated expiration: 2018-06-11
Also published as: DE19825863C2

Abstract

Der Holzbodenbelag von Booten im Außenbereich kann auf zwei verschiedene Arten hergestellt werden: DOLLAR A a) Per Handlegeverfahren - Holzleiste für Holzleiste einzeln direkt auf das Objekt (Boot/Schiff oder Wohnbereich) aufgebracht. DOLLAR A b) Als Fertigholzdeck - d. h. Fertigung von großen Bauteilen, die auf das Objekt zusammengesetzt verklebt werden. Da bei einer nicht am Objekt stattfindenden Fertigung die Form des Untergrundes von dem Boot nachempfunden werden muß, bedarf es einer Trägerplatte, um die Holzleisten in der gewünschten Biegung zu bewahren. Nach dem Stand der Technik wird Holz als Trägerplattenmaterial verwendet. DOLLAR A Eine Kunststoffträgerplatte weist gegenüber einer Holzträgerplatte folgende Vorteile auf: DOLLAR A a) Gewichtsreduzierung, DOLLAR A b) höhere Verklebungssicherheit, DOLLAR A c) keine Zerstörung des Deckholzbodenbelages durch Materialmängel der Trägerplatte. DOLLAR A Problem der Montage bei Fertigholzdecks DOLLAR A Stand der Technik bei Fertigholzdecks ist wie folgt: DOLLAR A a) Bauteile bis zu einer maximalen Länge von 8 m. DOLLAR A b) Die Verkettung der Einzelbauteile erfolgt über Verzahnungen (z. B. Fingerverzahnungen, spitze Stoßfugen etc.). DOLLAR A c) Die Einzelbauteile im Bugbereich werden am Fisch zusammengesetzt. DOLLAR A Die Fertigholzdecks mit Kunststoffträgerplatte weisen hierzu aufgrund der Anfertigungsart (Bauteile bis zu einer Länge von 15 m) und Montageweise (Zusammensetzung der Bauteile über zwei Längsfugen) folgende Vorteile auf:...

Description

Erläuterung

1. Fertigholzdeck mit Kunststoffträgerplatte

2. Problembeschreibung von Fertigholzdecks und Montageprobleme und deren Lösung

2.1 Fertigholzdecks mit Kunststoffträgerplatte

2.1.1 Nach bisherigen Stand der Technik werden Holzdecks auf zwei verschiedene Arten gefertigt:

a) Per Handverlegung von Leiste für Leiste direkt vor Ort, d. h. direkt auf dem Boot/Schiff oder Wohnbereich etc.).
b) Fertigung von Fertigdecks, die zentral hergestellt werden und in Bauteilen vor Ort zusammengesetzt verklebt werden (zentrale Fertigung ermöglicht Serienfertigung).

Der Vorteil von Fertigdecks für den Kunden:

- Durch die Bauteilemontage verkürzt sich die Montagezeit (Handverlegung eines Holzdecks bedarf zwei bis vier Wochen, dagegen verkürzt sich die Montagezeit bei einem Fertigdeck auf ein bis drei Tage)

Nachteile von Fertigdecks für den Kunden:

- Da bei der Holzdeckfertigung Holzleisten gebogen werden müssen, benötigt man bei einem Fertigdeck eine Trägerplatte, die die Leisten in der Biegung hält. Hierzu werden bisher nur Holzprägerplatten verwendet, die das Gewicht des Bootes nicht unerheblich erhöhen.
- Die größte Fehlerquelle bei einem Fertigdeck ist die Trägerplatte (Verkleb ungsfehler, Materialspaltung bzw. -zerstörung).
- Die Paßgenauigkeit von Fertigdecks ist geringer als bei handverlegten Decks.

2.1.2 Holzträgerplatten haben folgende technische Nachteile gegenüber Kunststoff trägerplatten:

a) relativ hohes Gewicht der Holzträgerplatten (ca. 3 mm stark), da schon 1 mm starke Kunststofplatten die Funktion als Trägerplatte erfüllen.
b) Gefahr der Spaltung der Holzträgerplatten ( Fehlverklebungen innerhalb der Holzträgerplatten). Eine Spaltung der Holzträgerplatte zerstört diese, was wiederum eine Zerstörung des gesamten des Holzdecks zur Folge hat. Kunststoffplatten dem gegenüber sind beständiger bzw. Materialfehler treten mit einer wesentlich geringeren Wahrscheinlichkeit auf.
c) Zerstörung von Sperrholzträgerplatten bei Fehlverklebungen aufgrund von Wasserdampf, der sich unter der Verklebungsschicht bildet (dabei Fehlver klebungen Wasser unter die Verklebungsschicht gelangt). Dem gegenüber werden Kunststoffträgerplatten nicht durch Wasserdampf zerstört (bei Fehlverklebungen kommt es folglich nicht zu einer Zerstörung des Holzdecks).

2.1.3 Aufbau eines Fertigholzdecks mit Kunststoffträgerplatte
Das Fertigholzdeck gliedert sich in drei Schichten auf:

a) Die Oberschicht bzw. Sichtfläche bildet der Holzbelag mit seinen Dehnungs fügen. Die Dehnungsfuge (D) muß in Länge und Tiefe durchgehend ver laufen, so daß die einzelnen Holzleisten (L) des Holzbelages nicht aneinander stoßen. Als Dehnungsmaterial können PUR-Prepolymermassen, Polyetherpoly mermassen, Silikon- oder ahnliche Massen verwendet werden. Das Dehnungs fugenmaterilal muß neben einer hohen Materialelastizität noch über weitere Eigenschaften verfügen : Hohe Haftkraft mit Holz, hohe UV-Beständigkeit und Abriebsfestigkeit.
b) Die zweite Schicht ist die Kunststoffträgerplatte (K). Diese Schicht besteht entweder aus harzgebundenen Platten, galsfaserverstärkten Platten oder aus Kunststoffplatten, die wasserbestandig sind. Die zwei Schichten sind durch wasserbeständige Kleber miteinander verklebt.

2.2 Montageprobleme (Zeitdauer, Paßgenauigkeit)

2.2.1 Stand der Montagetechnik bei Fertigholzdecks ist wie folgt

a) Bauteile bis zu einer maximalen Länge von 8 m.
b) Die Verkettung der Einzelbauteile erfolgt über Verzahnungen ( z. B. Fingerver zahnungen, spitze Stoßfügen etc.)
c) Die Einzelbauteile im Bugbereich werden am Fisch zusammengesetzt.

Hierdurch entstehen folgende Probleme:

a) Da die Länge der Fertigdeckteile begrenzt ist, müssen Boote ab einer be stimmten Größe in der Länge zusammengesetzt werden, was zur Folge hat, daß sich die Montagezeit verlängert und eine optische Verschlechterung durch die Stoßfugen auftritt.
b) Verzahnungen sind Schwachpunkte eines Fertigholzdecks, da beim Holzbelag an den Verzahnungen die meisten Probleme auftreten ( z. B. Abnutzung des Holzbelages an den Verzahnungen am größten oder Wassereintritt über Verzahnung).
c) Aus je mehr Einzelbauteilen ein Fertigholzdeck besteht, desto schwieriger ist eine Paßgenauigkeit zu erreichen, da an jeder Stoßfuge Ungenauigkeiten auf treten werden. d) Eine Zusammensetzung des Holzdecks am Fisch (im Bugbereich) sorgt inso weit für Paßungenauigkeit, als daß eine Nachbesserung nur begrenzt möglich ist.

2.2.2 Lösung der Montageprobleme:

a) Einzelbauteile bis zu einer Länge von 15 m. Hierdurch bedarf es keines Stoßes bzw. kann der Stoß über einen Versatz von mehreren Metern erfolgen. b) Durch größere Einzelbauteile (Länge bis zu 15 m) wird die Paßgenauigkeit erhöht.
c) Durch eine Trennung im Bugbereich entlang zweier Längsfugen und nicht am Fisch wird eine höhere Paßgenauigkeit erreicht bzw. wird die Montage er leichtert.

2.2.3 Aufbau der Holzdeckeinzelteile für eine Schnellere und paßgenauere Montage.

Das Holzdeck besteht aus drei Einzelteilen : Längsseite Steuerbord, Längsseite Backbord, Spitze (Bugbereich).

Die Außenleisten Steuerbord (S) und Backbord (B) der Spitze sind genau um eine Fugenbreite breiter als die restlichen Leisten. Als Außenleiste der Spitze wird die optische Verlängerung der Außenkontur des Deckaufbaus des Bootes gewählt.

Es wird nun wie folgt montiert:

1) Fixierung der Spitze
2) Steuerbord- und Backbordlängsseiten so verlegen, daß die Innenleiste (von der Bootsmitte aus gesehen) der Längsseiten mit den Außenleisten der Spitze aneinan der stoßen
3) Ist das Holzdeck verklebt, wird an den zwei Längsstößen die Dehnungsfuge nachgefräst

Das Ergebnis dieser Bauteilefertigung bzw. Montageweise ist, daß alle Vorteile der handverlegten Holzdecks (Paßgenauigkeit, Optik von handverlegten Decks ) und der Fertigholzdecks (Montagezeit) vereint werden.

3. Gewerbliche Nutztung

Fertigholzdecks werden in der gesamten Boots- und Schiffsbranche eingesetzt.

Bezugszeichenliste

K = Kunststoffträgerplatte
L = Holzleiste
D = Dehnungsfuge
C = Kleber
S = Steuerbord
B = Backbord
A = Spitze
M = Montagefuge

Claims

1. Holzdeck mit Dehnungsfuge dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Holzleisten miteinander keinen direkten Kontakt haben und nur über ein Dehnungsfugenmaterial (z. B. PUR - Prepolymer, Polyetherpoly mer, Silikon oder ähnliche Masse ) miteinander verbunden sind.

2. Holzdeck nach Schutzanspruch 1) mit einer Kunststoffträgerplatte dadurch gekennzeichnet, daß das Holzdeck mit einem auf der Unterseite befestigten Kunststoffbelag

a) glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK)
b) harzgebundene Platten (z. B. Melaminharz, Phenolharz)
c) sonstige wasserbeständige Kunststoffe

in Form gehalten wird.

3. Holzdeck nach Schutzanspruch 1) und 2) und speziellen Einzelbaustein merkmalen dadurch gekennzeichnet, daß das Holzdeck aus Einzelbauteilen von über 8 m besteht und die Außen leisten der Deckspitze (Bug) um genau die Fugenbreite breiter als die rest lichen Leisten ist.