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Die
vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer Dichtungsmasse
zur Herstellung von Mehrscheibenisolierglaseinheiten.
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Isolierglas
besteht aus mindestens zwei durch einen Abstandhalter voneinander
getrennten Glasscheiben. Der Abstandhalter ist im Randbereich der
Glasscheiben plaziert. Im Regelfall ist diese Anordnung durch eine
Kombination von zwei verschiedenen Dichtungsmassen versiegelt. Durch
die thermische und akustische Entkopplung beider Glasscheiben erhält man ein
wärmedämmendes
und schalldämmendes
Bauelement, dessen Eigenschaften noch durch Füllung mit diversen Gasen (z.B.
Edelgase wie Argon, Krypton oder Xenon, oder Schwergase wie Schwefelhexafluorid)
und vor allem durch Verwendung von Beschichtungen auf dem Glas verbessert
werden können.
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Der
bei handelsüblichen
Isolierglasanordnungen verwendete Abstandhaltertyp ist ein Hohlprofil
aus Metall (vorzugsweise Aluminium, verzinkter Stahl oder Edelstahl)
oder aus Kunststoff (z.B. Polycarbonat), der im Hohlraum ein Trocknungsmittelgranulat
zur Adsorption von Feuchtigkeit und eventuell auch Lösungsmittelresten
aufnehmen kann, wobei der Hohlraum durch kleine Öffnungen Verbindung zum eingeschlossenen Scheibenvolumen
hat und dieses trocknen kann. Der Abstandhalter ist so auf dem Glas
positioniert, dass er zusammen mit den Randbereichen der Glasscheiben
eine Fuge bildet.
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Die üblicherweise
verwendeten Dichtungsmassen für
Mehrscheibenisolierglas gliedern sich in zwei Kategorien: Ein Primärdichtstoff
(„Butyl") dient zur Abdichtung
der Einheit gegen eindringende Luftfeuchtigkeit und gegen austretende
Füllgase
und basiert auf Isobutylen-Polymeren,
die eine nur geringe Wasserdampfpermeabilität aufweisen; er befindet sich
zwischen der zum Glas ausgerichteten Fläche des Abstandhalters und dem
Glas. Ein Sekundärdichtstoff,
der zur elastischen Verklebung dient, der im Regelfall zur verbesserten Glashaftung
Silane enthält
und der allen klimatisch bedingten Belastungen standhalten muss,
füllt die
zwischen den Glasscheiben und dem Abstandhalter gebildete Fuge aus.
Der Sekundärdichtstoff
besteht im Regelfall aus zweikomponentigen raumtemperaturhärtenden
Dichtungsmassen, wie Polysulfid, Polyurethan oder Silikon. Die Füllung der
Fuge mit einem Schmelzklebstoff auf Basis Butylkautschuk („Butyl
Hotmelt") ist ebenfalls
eine gebräuchliche
Variante. In diesem Fall kann die Verwendung eines Primärdichtstoffes
entfallen, da der „Butyl
Hotmelt" bereits
aufgrund der ebenfalls guten Dichtigkeit gegen Wasserdampf zur alleinigen
Abdichtung dienen kann.
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Ein
großer
Nachteil bei der Isolierglasfertigung nach dem bisher beschriebenen
Verfahren ist die Verwendung einer Vielzahl von Materialien, die
in einer Reihe von diversen Arbeitsschritten kostenintensiv verarbeitet
werden müssen.
Ein erster Schritt zu einer besseren Automatisierung der Isolierglasfertigung
wurde mit dem sogenannten „Biver-System" oder dem neueren „TPS-System" getan, wie z.B.
in der Patentanmeldung EP-A-0714964 beschrieben. Bei diesen Systemen
wird ein Strang aus einem thermoplastisch verarbeitbaren Material
auf der Basis von Isobutylen-Polymeren mit einem eingearbeiteten
Trocknungsmittel mittels einer geeigneten Maschine auf eine erste
Glastafel extrudiert, die zweite Glastafel darüber gelegt und dann auf einen vorgegebenen
Abstand verpresst. Die auch bei diesem Verfahren entstehende Fuge
zwischen dem Strang auf Basis von Isobutylen-Polymeren und dem Glas
wird wie bisher mit einer herkömmlichen
zweikomponentigen raumtemperaturhärtenden Dichtungsmasse gefüllt, die
zur elastischen Verklebung dient. Der innere Strang aus dem thermoplastisch
verarbeitbaren Material übernimmt
neben der Funktion eines „Abstandhalters" auch die der Wasserdampf-
und Gassperre und die eines Trocknungsmittels.
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Dieses
Isolierglasfertigungssystem birgt in sich den großen Nachteil,
dass zur elastischen Versiegelung der Mehrscheibenisolierglaseinheiten
eine zweikomponentige raumtemperaturhärtende Dichtungsmasse verwendet
werden muss, wodurch unter anderem Spülverluste bei Stillstandszeiten
der Versiegelungsapparatur entstehen und eventuell ein „Zuwachsen" der Versiegelungsapparatur
durch langsames Aushärten
der im Mischer verbliebenen angemischten Materialreste eintritt.
Ein weiterer Nachteil ist das Einhalten einer gewissen Wartezeit,
innerhalb der die zweikomponentige Dichtungsmasse bis zu einer gewissen
Mindesthärte
vernetzen muss, bevor die Mehrscheibenisolierglaseinheiten abgestapelt,
verpackt und transportiert werden können.
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In
der japanischen Patentanmeldung JP-A-09086975 wird ein Verfahren
zur Herstellung eines flexiblen, selbstklebenden gummiartigen Abstandhalters
für Doppelscheibenisolierglas
beschrieben, bei dem ein Abstandhalter aus einer Mischung eines
teilvernetzten Butylkautschuks mit einer Organosiliciumverbindung, einem
Trocknungsmittel und weiteren Inhaltsstoffen (Klebrigmacher, verstärkende und
nichtverstärkende
Füllstoffe)
geformt wird. Ein Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, dass nur
eine physikalische Mischung der Komponenten vorliegt, in der die
eingemischte Organosiliciumverbindung nur als Primer bei der Anwendung
auf Glas fungiert und keine chemische Anknüpfung an das Polymer (teilvernetzter
Butylkautschuk) möglich
ist.
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In
der deutschen Offenlegungsschrift DE-A-196 24 236 wird eine Schmelzklebstoffzusammensetzung zur
Herstellung von Isoliergläsern
ohne zusätzlichen
Abstandhalter beschrieben, die eine Mischung aus silanfunktionellen
Polyisobutylenen, silanfunktionellen hydrierten Polybutadienen und/oder
silanfunktionellen Poly-α-olefinen
mit nichtreaktiven Polymeren wie Kautschuken, Poly-α-olefinen
oder Polybutenen darstellt. Von Nachteil dabei ist, dass zum einen
die verwendeten hydrierten Polybutadiene und Poly-α-olefine aufgrund
der hohen Wasserdampfdurchlässigkeiten
als Hauptbestandteile der Mischungen nur bedingt geeignet sind und dass
zum anderen die Synthese der silanfunktionellen Polyisobutylene
nur in einem umständlichen
mehrstufigen Prozess, ausgehend von olefinisch oder hydroxy-terminierten
Telechelen (Oligomere mit zwei funktionellen Endgruppen), durch
Umsetzung mit geeigneten organofunktionellen Silanen erfolgen kann.
Die ebenfalls in dieser Offenlegungsschrift angeführte Möglichkeit
der Pfropfung (Reaktion zwischen einem Polymer und einem meist kleinen
Molekül,
bei der ein Polymer mit einer Seitengruppe an der Hauptkette gebildet
wird) ist im Fall der Reaktion von organofunktionellen Silanen mit
nichtfunktionellen Polyisobutylenen nicht durchführbar, da die gesättigten
Kohlenwasserstoffketten aus Isobutylen-Einheiten bei der Reaktion
in kürzere
Kettenbruchstücke
zerfallen (vgl. z.B. K. Kircher, Chemische Reaktionen bei der Kunststoffverarbeitung,
Carl Hanser Verlag, München,
Wien 1982, S. 218).
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In
der Patentanmeldung EP-A-0 312 967 wird eine Dichtungsmasse für Doppelscheibenisolierglas
mit metallischem Abstandhalter beschrieben, die ein Polymer mit relativ
niedrigem Molekulargewicht (500 bis 30.000 g/mol) enthält, das
aus einem gesättigten
Kohlenwasserstoff aufgebaut ist mit mindestens einer Silicium enthaltenden,
vernetzbaren Gruppe. Bevorzugt werden solche Polymere mit einem
Molekulargewicht von 1000 bis 15.000 g/mol. Von Nachteil hierbei
ist, dass aufgrund des niedrigen Molekulargewichts des vernetzbaren
Polymers zwar für
die Versiegelung von herkömmlichem
Mehrscheibenisolierglas mit metallischem Abstandhalter geeignete
niedrigviskose pumpfähige
Dichtungsmassen erhalten werden, diese aber nicht für die Herstellung
von Isolierglaseinheiten ohne zusätzlichen Abstandhalter geeignet
erscheinen. Außerdem
erfordert die Synthese der beschriebenen silanmodifizierten Polyisobutylene
und hydrierten Polybutadiene einen großen apparativen Aufwand unter
Verwendung von Lösungsmitteln
und Arbeiten unter Schutzgasatmosphäre.
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Die
US-Patentschrift 3,503,943 und die Patentanmeldung WO 91/06580 A1
offenbaren allgemein silanmodfizierte Butylkautschuke. In der Patentanmeldung
EP 0 527 396 A1 wird
die Modifizierung von Butylkautschuken mit Mercaptosilanen für Reifenmischungen
beschrieben. Ebenso sind aus der Patentanmeldung
JP 10036800 A mit Mercaptosilanen
modifziuerte Butylkautschuke für
die Herstellung von Klebemitteln bekannt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Standes
der Technik zu überwinden
und eine Dichtungsmasse zur Versiegelung von Mehrscheibenisolierglas
zu entwickeln, mit der kostengünstig
unter Einsparung von mehreren Arbeitsschritten Isolierglas gefertigt
werden kann und die insbesondere zusätzlich als Abstandhalter dient.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch die Verwendung einer Dichtungsmasse, die einen silanmodifizierten
Butylkautschuk enthält,
wobei die Dichtungsmasse als Abstandhalter dient und wobei der silanmodifizierte
Butylkautschuk hergestellt ist durch Umsetzung von Butylkautschuk
mit mindestens einem Radikalbildner und mindestens einem mercaptogruppenhaltigen
Silan, welches Hydroxygruppen oder hydrolysierbare Gruppen enthält und folgende
Struktur aufweist:
wobei
A gleich -(CH
2)
m- oder -R
3-NH-CO-NH-R
4- oder
-R
3-O-R
4- oder -R
3-S-R
4- ist, und
m
eine Zahl zwischen 1 und 10, bevorzugt 1 bis 6, besonders bevorzugt
3 ist, und
R
1, R
2 eine
substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen,
oder eine substituierte oder unsubstituierte Arylgruppe mit 6 bis
20 Kohlenstoffatomen, oder eine substituierte oder unsubstituierte
Aralkylgruppe mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, und
R
1 und R
2 gleich oder
verschieden sein können,
und
X eine Hydroxygruppe oder eine hydrolysierbare Gruppe ist,
und bei mehreren X im Molekül
diese gleich oder verschieden sein können, und
a gleich 0,
1 oder 2 ist, und
b gleich 0, 1, 2 oder 3 ist, und
die
Summe von a und b nicht größer als
4 ist, und
n eine ganze Zahl zwischen 0 und 19 ist, und
R
3, R
4 gleich -(CH
2)
m- oder -(CH
2)
m-NH-(CH
2)
m- ist, und
R
3 und R
4 gleich oder
verschieden sein können.
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In
den Ansprüchen
2 bis 16 sind bevorzugte Ausführungsformen
der Erfindung angegeben.
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Überraschenderweise
wurde gefunden, dass ein derart mit mercaptogruppenhaltigen, vernetzbaren Silanen
modifzierter Butylkautschuk zur Herstellung einer Dichtungmasse
geeignet ist, wobei sich diese Dichtungsmasse kostengünstig zur
Herstellung von Mehrscheibenisolierglas ohne zusätzlichen Abstandhalter verwenden
lässt.
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Bevorzugt
weist die erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse folgende Zusammensetzung auf:
(a)
silanmodifizierter Butylkautschuk | 5 – 70 % |
(b)
thermoplastische Polymere | 5 – 40 % |
(c)
Kautschuke | 0 – 40 % |
(d)
klebrigmachende Zusätze | 5 – 50 % |
(e)
Vernetzungskatalysatoren | 0 – 2 % |
(f)
haftvermittelnde Substanzen | 0 – 5 % |
(g)
Stabilisatoren | 0,1 – 4 % |
(h)
verstärkende
und nichtverstärkende
Füllstoffe | 5 – 60 % |
(i)
Trocknungsmittel | 1 – 40 % |
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Besonders
bevorzugt hat die erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse folgende Zusammensetzung:
(a)
silanmodifizierter Butylkautschuk | 10 – 60 % |
(b)
thermoplastische Polymere | 7 – 35 % |
(c)
Kautschuke | 2 – 35 % |
(d)
klebrigmachende Zusätze | 6 – 40 % |
(e)
Vernetzungskatalysatoren | 0 – 1 % |
(f)
haftvermittelnde Substanzen | 0 – 3 % |
(g)
Stabilisatoren | 0,2 – 3 % |
(h)
verstärkende
und nichtverstärkende
Füllstoffe | 7 – 50 % |
(i)
Trocknungsmittel | 5 – 35 % |
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Butylkautschuk
ist ein kommerziell erhältliches
Polymer, bestehend aus den Monomereinheiten Isobutylen und Isopren,
wobei die Isopren-Einheiten nur zu einem geringen Anteil, im Regelfall
bis zu 3 Molprozent, im Polymer enthalten sind (Beispiele sind diverse
Butyl-Typen der Firmen Bayer AG, Exxon Chemicals oder Kautschuk-Gesellschaft).
Kommerziell erhältlich
und der Funktionalisierung zugänglich
sind auch teilvernetzte Butylkautschuk-Typen mit Vernetzungsgraden
bis zu 80 %, die z.B. durch Einpolymerisieren eines bifunktionellen
Monomeren (beispielsweise Divinylbenzol) oder durch nachträgliche Vernetzung
von Butylkautschuk erhältlich
sind (Beispiele sind LC Butyl von Exxon Chemical, Kalar von Hardman
und Polysar Butyl XL von Bayer).
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Die
Silanfunktionalisierung des Butylkautschuks wird erreicht, indem
man den festen Butylkautschuk (Molekulargewicht > 30.000 g/mol) bei erhöhter Temperatur in einem geeigneten
Mischaggregat, wie z.B. einem Kneter oder einem Einschnecken- oder Doppelschnecken-Extruder,
mit einem mercaptogruppenhaltigen, über Hydroxygruppen oder hydrolysierbare
Gruppen vernetzbaren Silan und einem Radikalbildner umsetzt. Erhöhte Temperatur
bedeutet hier eine Temperatur nahe bei oder über der Zerfallstemperatur
des Radikalbildners, der (teilweise unter Abspaltung eines flüchtigen
Bestandteils, z.B. Stickstoff) in Radikale zerfallen kann. Diese
Radikale bewirken eine Abstraktion eines Wasserstoffatoms aus der
Mercaptogruppe des mercaptogruppenhaltigen Silans unter Bildung
eines Schwefelradikals. Dieses Schwefelradikal kann nun mit der
ursprünglichen
Isopren-Einheit innerhalb der Hauptkette des Butylkautschuks durch
Substitution an der der Doppelbindung benachbarten Methylengruppe
oder durch Addition an die Doppelbindung reagieren und ermöglicht auf
diese Weise eine kovalente Bindung des mercaptogruppenhaltigen Silans
an das Polymer.
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Von
Vorteil ist hierbei, dass für
diese Reaktion keinerlei zusätzlicher
gerätetechnischer
Aufwand betrieben werden muss. Die Reaktion kann im gleichen Aggregat
durchgeführt
werden, in dem auch später
die Mischung mit weiteren Inhaltsstoffen zur erfindungsgemäß verwendeten
Dichtungsmasse erfolgt.
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Das
mercaptogruppenhaltige Silan kann durch folgende allgemeine Formel
beschrieben werden:
wobei
A gleich -(CH
2)
m- oder -R
3-NH-CO-NH-R
4- oder
-R
3-O-R
4- oder -R
3-S-R
4- ist, und
m
eine Zahl zwischen 1 und 10, bevorzugt 1 bis 6, besonders bevorzugt
3, ist, und
R
1, R
2 eine
substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen,
oder eine substituierte oder unsubstituierte Arylgruppe mit 6 bis
20 Kohlenstoffatomen, oder eine substituierte oder unsubstituierte
Aralkylgruppe mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, und
R
1 und R
2 gleich oder
verschieden sein können,
und
X eine Hydroxygruppe oder eine hydrolysierbare Gruppe ist,
und bei mehreren X im Molekül
diese gleich oder verschieden sein können, und
a gleich 0,
1 oder 2 ist, und
b gleich 0, 1, 2 oder 3 ist, und
die
Summe von a und b nicht größer als
4 ist, und
n eine ganze Zahl zwischen 0 und 19 ist, und
R
3, R
4 gleich -(CH
2)
m- oder -(CH
2)
m-NH-(CH
2)
m- ist, und
R
3 und R
4 gleich oder
verschieden sein können.
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Beispiele
für die
hydrolysierbare Gruppe X sind ein Wasserstoffatom, eine Alkoxygruppe,
eine Acyloxygruppe, eine Ketoximatogruppe, eine Aminogruppe, eine
Amidogruppe, eine Aminoxygruppe, eine Mercaptogruppe oder eine Alkenoxygruppe.
Unter den aufgeführten
Gruppen sind die Alkoxygruppen bevorzugt, da sie unter milden Bedingungen
hydrolysieren und leicht handhabbar sind.
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Bevorzugte
mercaptogruppenhaltige Silane sind:
3-Mercapto-propyl-trimethoxysilan
(Handelsnamen: Dynasylan MTMO (Sivento), A-189 (OSi), Sila-Ace S
810 (Chisso) und Silan GF 70 (Wacker));
3-Mercapto-propyl-triethoxysilan
(Handelsnamen: Dynasylan 3201 (Sivento), A-1891 (OSi));
3-Mercapto-propyl-methyl-dimethoxysilan
(Handelsnamen: Dynasylan 3403 (Sivento), Silan SLM 50970 (Wacker)).
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Der
für die
Pfropfreaktion notwendige Radikalbildner kann ausgewählt werden
aus der Gruppe der Azoverbindungen, wie Azonitrile (z.B. 2,2'-Azo-bis-isobutyronitril),
Azoamide (z.B. 1,1'-Azo-bis-formamid), Azoalkane,
-alkene, -alkine oder -aryle (z.B. 2,2'-Azo-bis-propan, 2,2'-Azo-bis-2-methylbutan, Methyl-azo-3-propen,
Azo-bis-(1,1-dimethyl)-2-propin, 1,1'-Azo-bis-cumol, Phenyl-azo-triphenylmethan)
oder Azocarboxylate (z.B. Dimethyl-2,2'-azo-isobutyrat),
aus der Gruppe der Peroxidverbindungen, wie Alkylperoxide (z.B.
Di-tert-Butylperoxid
oder Dicumylperoxid), Acylperoxide (z.B. Acetylperoxid, Propionylperoxid
oder Dibenzoylperoxid), Hydroperoxide (z.B. tert-Butylhydroperoxid),
Perester (z.B. tert-Butylperacetat
oder tert-Butylperisobutyrat) oder Peroxycarbonate (z.B. Diisopropylperoxydicarbonat)
sowie aus der Gruppe der Redoxinitiatoren (z.B. die Kombinationen
Hydroperoxid/Fe(II), Hydroperoxid/Cu(II), Hydroperoxid/Cu(I), (wobei
ein Hydroperoxid beschrieben werden kann durch die Formel ROOH mit
R = Alkylgruppe mit 1 bis 20 C-Atomen,
oder R = Arylgruppe mit 6 bis 20 C-Atomen oder R = Aralkylgruppe
mit 7 bis 20 C-Atomen),
oder die Kombination Wasserstoffperoxid/Fe(II)) oder aus der Gruppe
der sonstigen zu Radikalen zerfallenden Initiatoren. Die Pfropfreaktionen
lassen sich vorteilhaft mit 2,2'-Azo-bis-isobutyronitril,
Di-tert-Butylperoxid, Dicumylperoxid und Dibenzoylperoxid durchführen.
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Die
Zerfallstemperatur des Radikalbildners liegt im Fall der Redoxinitiatoren
im Bereich von unter 0°C bis über Raumtemperatur
und im Fall der anderen beispielhaft aufgeführten Initiatoren bei Temperaturen über Raumtemperatur;
z.B. zersetzt sich 2,2'-Azo-bis-isobutyronitril bei über 50°C und Dicumylperoxid
bei über 82°C. Die Reaktion
von Butylkautschuk mit einem mercaptogruppenhaltigen Silan und einem
Radikalbildner wird in einem geeigneten Aggregat, vorteilhafterweise
in einem Kneter, einem Einschnecken- oder einem Doppelschneckenextruder,
bei Temperaturen bis ca. 220°C
durchgeführt.
Bevorzugt liegt die Reaktionstemperatur zwischen 80°C und 220°C.
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Statt
Butylkautschuk kann auch ein bereits teilvernetzter Butylkautschuk
als Ausgangsmaterial für
die Herstellung des silanmodifizierten Butylkautschuks verwendet
werden.
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Neben
dem silanmodifizierten Butylkautschuk besteht die Dichtungsmasse
aus weiteren Inhaltsstoffen, die die Eigenschaften der Dichtungsmasse
verbessern. Bei diesen Inhaltsstoffen handelt es sich um thermoplastische
Polymere; natürliche
und synthetische Kautschuke; klebrigmachende Zusätze; Vernetzungskatalysatoren,
die die Hydrolyse und Vernetzung der Silangruppen katalysieren;
haftvermittelnde Substanzen, wie Silane oder Metallate; Stabilisatoren,
wie Antioxidantien; verstärkende
und nichtverstärkende
Füllstoffe; Trocknungsmittel.
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Beispiele
für thermoplastische
Polymere sind Polyolefine als Homo- oder Copolymere, aufgebaut aus den
Monomeren Ethylen, Propylen, n-Buten und deren höheren Homologen und Isomeren,
aus funktionellen Vinylverbindungen wie Vinylacetat, Vinylchlorid,
Styrol, α-Methylstyrol, und
aus ungesättigten
Säurederivaten, wie
Acrylsäure,
Methacrylsäure,
Acrylate, Methacrylate, Acrylnitril. Weitere Beispiele sind Polyamide,
Polyimide, Polyacetale, Polycarbonate, Polyester und Polyurethane
und Mischungen aller erwähnten
Polymere.
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Natürliche und
synthetische Kautschuke können
ausgewählt
werden aus der Gruppe der Homopolymeren von Dienen und der Gruppe
der Co- und Terpolymeren von Dienen mit Olefinen. Beispiele sind
Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, Styrol-Butadien-Kautschuk, Blockcopolymere
mit Blöcken
aus Styrol und Butadien oder Isopren, Butylkautschuk, hochmolekulares
Polyisobutylen, Ethylen-Propylen-Kautschuk und Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk,
beispielsweise mit Dicyclopentadien oder Ethylidennorbornen als
Dien-Komponente. Die Kautschuke können auch in hydrierter Form
und auch in Mischungen eingesetzt werden. Die erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse kann jedoch auch ohne Kautschuke hergestellt werden.
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Klebrigmachende
Zusätze
können
ausgewählt
werden aus der Gruppe der natürlichen
und synthetischen, auch nachträglich
modifizierten Harze, die unter anderem Kohlenwasserstoffharze, Kolophonium
und dessen Derivate, Polyterpene und deren Derivate, Cumaron-Indenharze,
Phenolharze und Acrylatharze umfassen, und aus der Gruppe der Polybutene,
der Polyisobutylene und der abgebauten flüssigen Kautschuke (z.B. Butylkautschuk
oder EPDM), die auch hydriert sein können. Es können auch Mischungen der aufgeführten klebrigmachenden
Zusätze
eingesetzt werden.
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Vernetzungskatalysatoren
können
alle Reagentien sein, die die Hydrolyse des mercaptogruppenhaltigen
Silans und die nachfolgende Vernetzungsreaktion durch Kondensation
der Silanolgruppen katalysieren. Besonders bevorzugte Beispiele
hierfür
sind Zinnverbindungen, wie Dibutylzinndilaurat, Zinnoctylat, Dibutylzinndimaleat,
Dibutylzinndiacetylacetonat und Reaktionsprodukte von Dibutylzinnoxid
und Ester der Phthalsäure,
Acetylacetonatkomplexe, wie Aluminium-tris-acetylacetonat, Zirkon-tetra-acetylacetonat oder
Titan-tetra-acetylacetonat, Aminverbindungen und deren Derivate,
wie Butylamin, Dibutylamin, Octylamin, Monoethanolamin, Diethanolamin,
Triethanolamin, Morpholin, Diethylentriamin, Triethylentetramin
usw., sowie Mischungen der erwähnten
Vernetzungskatalysatoren. Die erfindungsgemäß verwendete Dichtungsmasse
kann jedoch auch ohne Vernetzungskatalysatoren hergestellt werden.
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Haftvermittelnde
Substanzen können
ausgewählt
werden aus der Gruppe der Silane, die beispielsweise 3-Glycidyloxypropyl-trialkoxysilan,
3-Aminopropyl-trialkoxysilan, N-Aminoethyl-3-aminopropyl-trialkoxysilan,
3-Methacryloxypropyl-trialkoxysilan, Vinyltrialkoxysilan, iso-Butyl-trialkoxysilan,
3-Mercaptopropyl-trialkoxysilan umfassen können, aus der Gruppe der Kieselsäureester,
z.B. Tetraalkylorthosilikate, und aus der Gruppe der Metallate,
z.B. Tetraalkyltitanate oder Tetraalkylzirkonate, sowie Mischungen
der aufgeführten
haftvermittelnden Substanzen. Die erfindungsgemäß verwendete Dichtungsmasse
kann jedoch auch ohne haftvermittelnde Substanzen hergestellt werden.
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Stabilisatoren
können
Antioxidantien vom Typ der sterisch gehinderten Phenole (z.B. Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan)
oder vom Typ der schwefelbasierenden Antioxidantien wie Mercaptane,
Sulfide, Polysulfide, Thioharnstoff, Mercaptale, Thioaldehyde, Thioketone
usw. sein und entweder alleine oder in Mischungen eingesetzt werden.
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Beispiele
für verstärkende und
nichtverstärkende
Füllstoffe
sind Ruß,
gefällte
oder pyrogene Kieselsäure,
gefällte
oder gemahlene Kreide (auch oberflächenbehandelt), Ton, Kaolin,
Talkum, Quarz, Titandioxid, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Graphit,
Aluminium- und Zinkpulver und Mischungen davon.
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Als
Trocknungsmittel können
wasserbindende Füllstoffe
eingesetzt werden, z.B. Kieselgel, Calciumoxid oder Zeolithe mit
definierten Porendurchmessern. Besonders bevorzugt sind Zeolithe
mit einem Porendurchmesser von 3 Ångstrøm, die sehr effektiv Wasser
binden können,
aber nicht zur Aufnahme von Gasen, wie Stickstoff, Sauerstoff oder
Argon geeignet sind und dadurch nicht zu verstärkter Scheibendeflektion bei Temperaturschwankungen führen. Es
können
auch Mischungen der Trocknungsmittel eingesetzt werden.
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Die
verwendete Dichtungsmasse wird hergestellt durch Mischung des silanmodifizierten
Butylkautschuks mit weiteren, oben beschriebenen Inhaltsstoffen
in einem geeigneten Aggregat (Kneter, Doppelschnecken- oder Einschneckenextruder)
unter hoher Scherung. Optional kann die Mischung unter Schutzgas
oder Vakuum durchgeführt
werden. Von Vorteil ist, dass für
diesen Verfahrensschritt das gleiche Aggregat, in dem die Silanmodifizierung
des Butylkautschuks durchgeführt
wurde, benutzt werden kann.
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In
einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung kann auch eine zweikomponentige Dichtungsmasse verwendet
werden, in der der silanmodifizierte Butylkautschuk zusammen mit
weiteren Inhaltsstoffen eine erste Komponente und der Katalysator
zusammen mit Füllstoffen,
klebrigmachenden Zusätzen
oder thermoplastischen Polymeren die zweite Komponente bildet. Die
Mischung der beiden Komponenten erfolgt dabei in einer Mischapparatur
kurz vor dem Auftrag der Dichtungsmasse auf die Glastafel. Aufgrund
der Abkühlung
nach dem Auftrag erreicht die Masse im Gegensatz zu bisher bekannten
zunächst
pastösen
zweikomponentigen Dichtungsmassen, deren Eigenfestigkeit erst durch
die Vernetzungsreaktion aufgebaut wird, bereits unmittelbar nach
der Fertigung der Isolierglaseinheit die für die Handhabung nötige Eigenfestigkeit.
Von Vorteil bei dieser Ausführungsform
ist die bessere Lagerstabilität
der beiden Komponenten.
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In
einer weiteren Ausführungsform
kann die zweite Komponente Wasser oder wasserabgebende Füllstoffe
(z.B. Hydrogencarbonate, Hydrogensulfate, Phosphate, Phosphite,
Hydroxide, Borsäure,
Tone usw.) enthalten, die die Vernetzung der Dichtungsmasse und
damit die Aushärtung
vorteilhafterweise beschleunigen. Die Mischung der beiden Komponenten
erfolgt auch hier kurz vor dem Auftrag der Dichtungsmasse auf die
Glastafel.
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Die
erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse kann zur Produktion von Mehrscheibenisolierglas ohne
zusätzlichen
Abstandhalter eingesetzt werden und nimmt dabei folgende Aufgaben
wahr:
- – Abstandhalter
zwischen den Glastafeln des Mehrscheibenisolierglases;
- – Matrix
für das
Trocknungsmittel zur Trocknung des durch die Glastafeln und den
Randverbund gebildeten Volumens in der Isolierglaseinheit;
- – Sperre
für Wasserdampf,
der das Bestreben hat, von außen
durch die Dichtungsmasse in die Isolierglaseinheit zu gelangen;
- – Sperre
für Gase,
die das Bestreben haben, aus der Isolierglaseinheit durch die Dichtungsmasse
nach außen zu gelangen;
- – elastische
Randversiegelung
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Die
für die
Handhabung der gefertigten Isolierglaseinheit nötige Eigenfestigkeit der Dichtungsmasse wird
bereits unmittelbar nach der Fertigung durch Abkühlung nach dem Auftrag erzielt.
Hierin liegt ein Vorteil gegenüber
den herkömmlich
verwendeten raumtemperaturhärtenden
zweikomponentigen Dichtungsmassen auf Basis von Polysulfid oder
Polyurethan, die erst im Laufe einer Vernetzungsreaktion von einer
pastösen Masse
zu einem vernetzten formstabilen Körper reagieren. Die Silanmodifizierung
der erfindungsgemäß verwendeten
Dichtungsmasse ermöglicht
zum einen eine bessere Adhäsion
an der polaren Glasoberfläche
und zum anderen eine durch Feuchtigkeit eingeleitete Quervernetzung
und damit eine höhere
Elastizität
der verwendeten Dichtungsmasse.
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Das
Mehrscheibenisolierglas, hergestellt mit der erfindungsgemäß verwendeten
Dichtungsmasse, kann auch zur Verbesserung der Wärmedämm- und Schallschutzeigenschaften überwiegend
mit mindestens einem Edelgas (z.B. Argon, Krypton oder Xenon), mindestens
mit einem Schwergas (z.B. Schwefelhexafluorid) oder Mischungen der
beiden Gasarten gefüllt
sein.
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Das
Verfahren zur Herstellung von Mehrscheibenisolierglas unter Verwendung
der Dichtungsmasse gliedert sich in folgende Schritte:
- – Auftrag
der erfindungsgemäß verwendeten
Dichtungsmasse auf den Randbereich einer Glastafel mittels einer
geeigneten Apparatur (z.B. Extruder oder Fasspumpe);
- – deckungsgleiches
Auflegen einer zweiten Glastafel auf die Dichtungsmasse;
- – Verpressung
der Isolierglaseinheit auf die vorgegebene Dicke;
- – optional
Füllung
des Volumens in der Isolierglaseinheit mit Edelgas und/oder Schwergas;
- – optional
Wiederholung der Verfahrensschritte bei Mehrscheibenisolierglas
mit mehr als zwei Glastafeln.
-
Bei
Verwendung einer zweikomponentigen Dichtungsmasse ist als zusätzlicher,
erster Verfahrensschritt die Mischung der beiden Komponenten vorgesehen.
-
Das
auf diese Weise hergestellte Mehrscheibenisolierglas kann als Bauisolierglas,
als Fahrzeugisolierglas oder als Schiffsisolierglas verwendet werden.
-
Die
erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse zur Produktion von Mehrscheibenisolierglas ohne zusätzlichen
Abstandhalter hat den Vorteil der verbesserten Beständigkeit
gegenüber
Witterungseinflüssen
im Vergleich zu den herkömmlich
verwendeten Versiegelungsdichtstoffen in der Isolierglasproduktion
auf Basis von Polysulfid oder Polyurethan (vor allem gegenüber UV-Bestrahlung
und hoher Luftfeuchtigkeit) unter gleichzeitiger guter Wasserdampfbarrierewirkung
und Haftung am Glas. Außerdem
ermöglicht
sie die kostengünstige
Produktion von Mehrscheibenisolierglas unter Einsparung von mehreren
Produktionsschritten, verglichen mit den herkömmlichen Verfahren. Desweiteren
lassen sich beschädigte
oder unbrauchbar gewordene Isolierglaseinheiten, die nach diesem
Prozess hergestellt wurden, leichter als die nach den herkömmlich verwendeten
Systemen produzierten Einheiten, deren Randabdichtung als Verbundmaterial
ausgebildet ist, in die Einzelkomponenten Glas und Dichtungsmasse
trennen; diese Einzelkomponenten können wieder einem Recycel-Prozess
zugeführt
werden.
-
Die
die erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse enthaltenden Produkte zur Herstellung von Mehrscheibenisolierglas
haben den Vorteil, dass die Vernetzung durch Feuchtigkeit, die entweder
von außen durch
Diffusion in die Dichtungsmasse eindringt oder bereits in der Dichtungsmasse
enthalten ist, bewirkt wird. Bei der Vernetzung kondensieren Si-OH
Grupen unter Bildung von Wasser. Wenn X eine hydrolisierbare Gruppe
ist, werden die Si-OH Gruppen zunächst durch Hydrolyse gebildet,
wobei auf natürliche
Umgebungsfeuchtigkeit oder auf wasserabgebende Zusatzstoffe zurückgegriffen
werden kann. Die wahlweise enthaltenen Vernetzungskatalysatoren
beschleunigen die Hydrolyse und/oder die Kondensation. Diese Vernetzung
kann vor oder nach der weiteren Anwendung durchgeführt werden.
Dies hat eine gewünschte
Erhöhung
der Elastizität zur
Folge. Von Vorteil ist auch, dass sich die erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse durch eine große Adhäsion an
polaren Oberflächen
auszeichnet.
-
Die
erfindungsgemäß verwendete
Dichtungsmasse, bzw. Produkte, die diese Dichtungsmasse enthalten,
können
für die
weitere Anwendung durch geeignete Methoden geformt werden. Dies
kann z.B. durch einen Extruder oder, bei einer hinreichend hohen
Temperatur von z.B.
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100
bis 200°C
(in diesem Temperaturbereich ist die Viskosität der Dichtungsmasse hinreichend
klein), durch eine Pumpe mit nachfolgender Düse erfolgen. Dieser geformte
Körper
kann vorteilhafterweise unter dem Einfluss von Feuchtigkeit vernetzen.
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In
den folgenden Beispielen werden verschiedene Ausführungsformen
der beanspruchten Verwendung näher
beschrieben. Alle Prozentangaben sind, sofern nicht anders bezeichnet,
Gewichtsprozent.
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Die
Beispiele 1 bis 3 und die Vergleichsbeispiele A und B erläutern die
Reaktion von Butylkautschuk mit einem mercaptofunktionellem Silan
mit und ohne Radikalbildner. Unter erfindungsgemäßen Reaktionsbedingungen (Beispiele
1 bis 3) entsteht dabei ein feuchtigkeitsvernetzendes Polymer.
-
Beispiele 1 bis 3 (Umsetzungen
von Butylkautschuk mit mercaptofunktionellem Silan und Radikalbildner)
-
Mischungen
aus Butylkautschuk, 3-Mercapto-propyltrimethoxysilan, Azo-bis-isobutyronitril
und Stabilisator (dieser nur in den Beispielen 1 und 3) wurden in
einen geheizten Kneter gegeben (Einsatzmengen und Temperaturen siehe
Tabelle 1).
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Tabelle
1: Umsetzung von Butylkautschuk mit mercaptofunktionellem Silan
(Beispiele 1 bis 3)
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Jeweils
nach zweistündigem
Kneten wurde die Masse entnommen und eine Probe von 0,5 g der Mischung
in 10 ml Hexan gelöst.
Nach Zugabe von 0,25 ml einer 5 %igen Hexanlösung von Dibutylzinndilaurat wurde
die Lösung
auf Wasser gegeben. Bei allen Proben war die entstandene Folie nach
Abdampfen des Hexans nicht mehr in Hexan löslich. Dies zeigt, dass das
Silan in den erfindungsgemäßen Beispielen
1 bis 3 kovalent an das Polymer gebunden war und das Polymer feuchtigkeitsvernetzend
war.
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Vergleichsbeispiele A
und B (Umsetzung von Butylkautschuk mit mercaptofunktionellem Silan
ohne Radikalbildner)
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Mischungen
aus Butylkautschuk, 3-Mercapto-propyltrimethoxysilan und Stabilisator
wurden in einem geheizten Kneter gemischt (Einsatzmengen und Temperaturen
siehe Tabelle 2).
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Tabelle
2: Umsetzung von Butylkautschuk mit mercaptofunktionellem Silan
ohne Radikalbildner (Vergleichsbeispiele A und B)
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Nach
zweistündigem
Mischen wurde die Masse entnommen und wie in Beispiel 1 jeweils
mit einer Probe von 0,5 g die Vernetzbarkeit untersucht. Die hierbei
erhaltenen Folien waren in Hexan und Benzin löslich, das heißt, die
Ausbildung einer kovalenten Bindung zwischen Silan und Polymer fand
nicht statt und das resultierende Polymer war nicht feuchtigkeitsvernetzend.
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Vergleichsbeispiele C,
D und E (Umsetzung von Butylkautschuk mit Vinylsilan und Radikalbildner)
-
Mit
diesen Vergleichsbeispielen soll gezeigt werden, dass durch Umsetzung
von Butylkautschuk mit einem Vinylsilan unter Einwirkung verschiedener
Radikalinitiatoren kein feuchtigkeitsvernetzendes Polymer entsteht.
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Mischungen
aus 50,0 g (93,1 %) Butylkautschuk, 0,25 g (0,5 %) Stabilisator,
0,45 g (0,8 %) Radikalbildner
(Vergleichsbeispiel C: Dibenzoylperoxid;
Vergleichsbeispiel
D: Dicumylperoxid;
Vergleichsbeispiel E: Azo-bis-isobutyronitril)
und
3,0 g (5,6 %) Vinyltrimethoxysilan wurden in einem Kneter bei 100
bis 150°C
drei Stunden geknetet. Nach Entnahme der Mischungen wurden diese
analog Beispiel 1 auf ihre Vernetzbarkeit untersucht. Die erhaltenen Folien
waren in Hexan und Benzin vollkommen löslich, d.h. nicht feuchtigkeitsvernetzend.
Dies zeigt, dass sich Butylkautschuk mit Vinylsilan als einem Silan
ohne Mercaptogruppe auch unter Einwirkung verschiedener Radikalinitiatoren
nicht erfindungsgemäß modifizieren
lässt und
kein gewünschtes
feuchtigkeitsvernetzendes Polymer entsteht.
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In
den folgenden Beispielen wurde silanmodifizierter Butylkautschuk
mit weiteren Inhaltsstoffen zur erfindungsgemäß verwendeten Dichtungsmassen
gemischt. Mit diesen Dichtungsmassen wurden durch Extrusion von
Dichtungsmasse auf Glas Haftprüfkörper (Aufbau:
Glas/Dichtungsmasse/Glas) mit einer Schichtdicke der Dichtungsmasse
von 4 mm und einer Haftfläche
von 49 mm × 15
mm hergestellt. Die Haftprüfkörper wurden
verschiedenen Umwelteinflüssen
ausgesetzt und nach verschiedenen Zeiten (2 bis 4 Wochen) auf Zug
mit einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min getestet. Gemessen wurde
die Zugkraft, die pro Haftfläche
zur Zerstörung
der Prüfkörper notwendig
ist. Auf diese Weise wurde untersucht, welchen Einfluss die erfindungsgemäße Silanmodifizierung
von Butylkautschuk auf die Alterungsbeständigkeit der Glasverklebungen
hat, die mit Hilfe der erfindungsgemäß verwendeten Dichtungsmassen
(welche silanmodifizierten Butylkautschuk enthalten) hergestellt
wurden.
-
Beispiel 4 (Mischung des
silanmodifizierten Butylkautschuks mit weiteren Inhaltsstoffen zu
einer Dichtungsmasse)
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In
einem auf 100°C
vorgeheizten Kneter wurden 96,0 g (31,8 %) silanmodifizierter Butylkautschuk (hergestellt
nach Beispiel 3) mit 48,0 g (15,9 %) nichtverstärkendem Ruß, 8,0 g (2,7 %) pyrogener
Kieselsäure, 60,0
g (19,9 %) Trocknungsmittel, 48,0 g (15,9 %) Ethylen-Propylen-Copolymer
(Erweichungstemperatur: 110°C)
und 1,47 g (0,49 %) Stabilisator geknetet. Nach 15 Minuten wurden
30,0 g (10,0 %) niedermolekulares Polyisobutylen und 10,0 g (3,3
%) Ethylen-Propylen-Copolymer (Erweichungstemperatur: 120°C) hinzugegeben
und für
10 Minuten geknetet. Danach wurden 0,03 g (0,01 %) Dibutylzinndilaurat
hinzugegeben und die Mischung weitere 5 Minuten geknetet. Nach zweistündigem Kneten
unter Vakuum wurde die Masse aus dem Kneter entnommen. Die mit dieser
Dichtungsmasse hergestellten Prüfkörper zeigten
gute Haftungseigenschaften auch nach Warmwasser- und UV-Wasser-Lagerung
(Ergebnisse siehe Tabelle 3).
-
Vergleichsbeispiel F (Mischung
von nichtsilanmodifiziertem Butylkautschuk mit weiteren Inhaltsstoffen)
-
In
einem auf 100°C
vorgeheizten Kneter wurden 96,0 g (31,8 %) Butylkautschuk mit 48,0
g (15,9 %) nichtverstärkendem
Ruß, 8,0
g (2,7 %) pyrogener Kieselsäure,
60,0 g (19,9 %) Trocknungsmittel, 48,0 g (15,9 %) Ethylen-Propylen-Copolymer
(Erweichungstemperatur: 110°C)
und 1,50 g (0,50 %) Stabilisator geknetet. Nach 15 Minuten wurden
30,0 g (10,0 %) niedermolekulares Polyisobutylen und 10,0 g (3,3
%) Ethylen-Propylen-Copolymer (Erweichungstemperatur: 120°C) hinzugegeben
und für
10 Minuten geknetet. Nach zweistündigem
Kneten unter Vakuum wurde die Masse aus dem Kneter entnommen. Die
mit dieser nicht erfindungsgemäß verwendeten
Dichtungsmasse hergestellten Prüfkörper wurden
auf ihre Haftungseigenschaften untersucht (Ergebnisse siehe Tabelle
3).
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Vergleichsbeispiel G (Mischung
von nichtsilanmodifiziertem Butylkautschuk mit Silan und weiteren
Inhaltsstoffen)
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In
einem auf 100°C
vorgeheizten Kneter wurden 89,0 g (29,5 %) Butylkautschuk mit 48,0
g (15,9 %) nichtverstärkendem
Ruß, 8,0
g (2,7 %) pyrogener Kieselsäure,
60,0 g (19,9 %) Trocknungsmittel, 48,0 g (15,9 %) Ethylen-Propylen-Copolymer
(Erweichungstemperatur: 110°C)
und 1,47 g (0,49 %) Stabilisator geknetet. Nach 15 Minuten wurden
7,0 g (2,3 %) 3-Glycidyloxy-propyltrimethoxysilan,
30,0 g (10,0 %) niedermolekulares Polyisobutylen und 10,0 g (3,3
%) Ethylen-Propylen-Copolymer (Erweichungstemperatur: 120°C) hinzugegeben
und für
10 Minuten geknetet. Danach wurden 0,03 g (0,01 %) Dibutylzinndilaurat
hinzugegeben und die Mischung weitere 5 Minuten geknetet. Nach zweistündigem Kneten
unter Vakuum wurde die Masse aus dem Kneter entnommen. Die mit dieser
nicht erfindungsgemäß verwendeten
Dichtungsmasse hergestellte Prüfkörper wurden
auf ihre Haftungseigenschaften untersucht (Ergebnisse siehe Tabelle
3).
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Tabelle
3: Haftwerte von Prüfkörpern nach
Beispiel 4 und nach den Vergleichsbeispielen F und G bei verschiedenen
Lagerbedingungen (Werte in MPa)
-
Aus
den in Tabelle 3 dargestellten Ergebnissen kann entnommen werden,
dass nur die mit der erfindungsgemäß verwendeten Dichtungsmasse
hergestellten Haftprüfkörper bei
allen gewählten
Lagerbedingungen gute Haftwerte aufwiesen, während die mit nicht erfindungsgemäß verwendeten
Dichtungsmasse hergestellten Haftprüfkörper gegenüber Wasser und UV-Bestrahlung
kaum oder gar nicht beständig
waren.
-
Beispiel 5 (Mischung des
silanmodifizierten Butylkautschuks mit weiteren Inhaltsstoffen)
-
In
einem auf 150°C
vorgeheizten Kneter wurden 2400 g (35,5 %) silanmodifizierter Butylkautschuk (hergestellt
nach Beispiel 3) mit 845 g (12,5 %) nichtverstärkendem Ruß, 122 g (1,8 %) pyrogener
Kieselsäure, 1014
g (15,0 %) Trocknungsmittel, 1400 g (20,7 %) Ethylen-Propylen-Copolymer
(Erweichungstemperatur: 110°C)
und 33,1 g (0,49 %) Stabilisator geknetet. Nach 15 Minuten wurden
950 g (14,0 %) niedermolekulares Polyisobutylen hinzugegeben und
für 10
Minuten geknetet. Danach wurden 0,68 g (0,01 %) Dibutylzinndilaurat hinzugegeben
und die Mischung weitere 5 Minuten geknetet. Nach zweistündigem Kneten
unter Vakuum wurde die Masse aus dem Kneter entnommen. Die mit dieser
Dichtungsmasse hergestellte Prüfkörper zeigten gute
Haftungseigenschaften auch nach Warmwasser- und UV-Wasser-Lagerung
(Ergebnisse siehe Tabelle 4).
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Beispiel 6 (Mischung des
silanmodifizierten Butylkautschuks mit weiteren Inhaltsstoffen)
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In
einem auf 150°C
vorgeheizten Kneter wurden 2000 g (25,9 %) silanmodifizierter Butylkautschuk (hergestellt
nach Beispiel 3) mit 650 g (8,4 %) hochverstärkendem Ruß, 190 g (2,5 %) pyrogener
Kieselsäure, 1600
g (20,7 %) Trocknungsmittel, 385 g (5,0 %) Talkum, 1230 g (16,0
%) Ethylen-Propylen-Copolymer (Erweichungstemperatur: 110°C) und 37,8
g (0,49 %) Stabilisator geknetet. Nach 15 Minuten wurden 485 g (6,3 %)
niedermolekulares Polyisobutylen, 850 g (11,0 %) hydriertes Kohlenwasserstoffharz
und 285 g (3,7 %) Ethylen-Propylen-Copolymer (Erweichungstemperatur:
120°C) hinzugegeben
und für
10 Minuten geknetet. Danach wurden 0,77 g (0,01 %) Dibutylzinndilaurat
hinzugegeben und die Mischung weitere 5 Minuten geknetet. Nach zweistündigem Kneten
unter Vakuum wurde die Masse aus dem Kneter entnommen. Die mit dieser Dichtungsmasse
hergestellten Prüfkörper zeigten
gute Haftungseigenschaften auch nach Warmwasser- und UV-Wasser-Lagerung
(Ergebnisse siehe Tabelle 4).
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Beispiel 7 (Mischung des
silanmodifizierten Butylkautschuks mit weiteren Inhaltsstoffen)
-
In
einem auf 150°C
vorgeheizten Kneter wurden 2100 g (26,7 %) silanmodifizierter teilvernetzter
Butylkautschuk (hergestellt nach Beispiel 3) mit 750 g (9,5 %) hochverstärkendem
Ruß, 210
g (2,7 %) pyrogener Kieselsäure,
1230 g (15,7 %) Trocknungsmittel, 1050 g (13,4 %) Ethylen-Propylen-Copolymer
(Erweichungstemperatur: 110°C)
und 38,5 g (0,49 %) Stabilisator geknetet. Nach 15 Minuten wurden
86,5 g (1,1 %) 3-Glycidyloxypropyl-trialkoxysilan,
1180 g (15,0 %) niedermolekulares Polyisobutylen, 835 g (10,6 %)
hydriertes Kohlenwasserstoffharz und 380 g (4,8 %) Ethylen-Propylen-Copolymer
(Erweichungstemperatur: 120°C)
hinzugegeben und für
10 Minuten geknetet. Danach wurden 0,79 g (0,01 %) Dibutylzinndilaurat
hinzugegeben und die Mischung weitere 5 Minuten geknetet. Nach zweistündigem Kneten
unter Vakuum wurde die Masse aus dem Kneter entnommen. Die mit dieser
Dichtungsmasse hergestellte Prüfkörper zeigten
gute Haftungseigenschaften auch nach Warmwasser- und UV-Wasser-Lagerung
(Ergebnisse siehe Tabelle 4).
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Vergleichsbeispiel H (herkömmlicher
Polysulfid-Dichtstoff)
-
Zum
Vergleich werden in Tabelle 4 die Prüfergebnisse der Haftung eines
bekannten Polysulfid-Dichtstoffes zur Versiegelung von Mehrscheibenisolierglas
aufgeführt.
-
Vergleichsbeispiel J (herkömmlicher
Polyurethan-Dichtstoff)
-
Zum
Vergleich werden in Tabelle 4 die Prüfergebnisse der Haftung eines
bekannten Polyurethan-Dichtstoffes zur Versiegelung von Mehrscheibenisolierglas
aufgeführt.
-
Tabelle
4: Haftwerte von Prüfkörpern nach
den Beispielen 5 bis 7 und den Vergleichsbeispielen H und J (Werte in
MPa)
-
Tabelle
4 zeigt, dass die mit den erfindungsgemäß verwendeten Dichtungsmassen hergestellten
Haftprüfkörper mindestens
ebenso gute, teilweise sogar höhere
Haftwerte aufweisen wie die mit bekannten Dichtstoffen hergestellten
Haftprüfkörper.
-
Beispiel 8 (Herstellung
und Prüfung
von Mehrscheibenisolierglas)
-
Mit
den Dichtungsmassen aus den Beispielen 4 bis 7 wurden durch Extrusion
Stränge
der Abmessung 16 mm × 8
mm geformt, diese auf den Randbereich einer Glasscheibe (der Abmessungen
für das
Normprüfmaß 350 mm × 500 mm)
aufgelegt, eine zweite Glasscheibe bündig darübergelegt und die Isolierglaseinheit auf
Abstand (Scheibenzwischenraum: 12 mm) verpresst.
-
Alle
diese Mehrscheibenisolierglaseinheiten wurden in Anlehnung an DIN
1286, Teil 1, geprüft
und zusätzlich
weiteren Tests unterworfen, wie z.B. Konstantlagerung (bei 52°C und 100
% relativer Luftfeuchtigkeit), Freibewitterung, Druck-/Sog-Wechselbelastung
in einer Unterdruckkammer, Druckbelastung, Scherung u.a.. Diese
Tests zeigen vor allem die verbesserte Beständigkeit der erfindungsgemäßen elastischen
Versiegelung gegenüber
Witterungseinflüssen
im Vergleich zu den bisher im Regelfall verwendeten zweikomponentigen, raumtemperaturhärtenden
Dichtungsmassen, wie z.B. Polysulfid oder Polyurethan.