DE1594201B2

DE1594201B2 - Herstellen von Dichtungsmassen zum Abdichten von Fugen zwischen Glasscheiben und anderen Gegenstanden

Info

Publication number: DE1594201B2
Application number: DE19601594201
Authority: DE
Inventors: Gerald Erasmus. New Kensmg ton Pa Kunkle (V St A )
Original assignee: PPG Industries Inc
Current assignee: PPG Industries Inc
Priority date: 1959-09-28
Filing date: 1960-09-06
Publication date: 1971-02-25
Also published as: DE1594201A1; DE1248839B; GB894870A; NL256338A; US3076777A

Description

1 2

Zur Herstellung von Mehrfach-Glaseinheiten, die wendung einer Lösung von Aluminiumchlorid in

aus einer Mehrzahl von Glasscheiben bestehen, einem Lösungsmittel mit niedrigem Festpunkt, z. B.

welche durch ein peripher angeordnetes Zwischenstück Äthyl- oder Methylchlorid, bei —10 bis — 100⁰C

getrennt sind und so eine geschlossene Kammer bil- oder niedriger hergestellt werden. Die Polymerisate

den, benötigt man Dichtungsmassen, die gute Fließ- 5 von Monoolefinen mit 4 C-Atomen sind Polymeri-

eigenschaften haben, damit sie sowohl an dem Zwi- sate oder Mischpolymerisate von Isobutylen Buten-1

schenstück als auch an den Glasscheiben haften; auch und Buten-2, und Gemische der Polymerisate und/oder

soll die Materialstärke zwischen dem Zwischenstück Mischpolymerisate. Diese Polymerisate oder Misch-

und den Glasscheiben eingehalten werden. Wenn die polymerisate können Polymerisate der reinen Ver-

Dichtungsmasse »kalt fließt«, d. h. allmählich austrock- io bindungen sein oder können Polymerisate von un-

net oder sich bis zu einer gleichmäßigen Stärke ver- gesättigten, 4 Kohlenstoffatome enthaltenden Frak-

teilt, kann die minimale Stärke von 0,0025 cm nicht tionen sein, wie sie bei der Petroleumdestillation

eingehalten werden. Die Masse wird zwischen dem anfallen. Beispielsweise verwendet man ein Polyiso-

Zwischenstück und den Glasscheiben unter dem Druck, butylen mit einem Molekulargewicht von etwa

der durch ein U-Stück, welches die äußeren Ecken der 15 10 000 bis 15 000, wogegen bei einer anderen Ausfüh-

Glasscheiben umfaßt, ausgeübt wird, herausgedrückt. rungsform der Erfindung Polymerisate von Gemi-

Diese minimale Stärke der Dichtung zwischen den sehen von Buten-1, Buten-2 und Isobutylen mit

Glasscheiben und dem Zwischenstück ist erforderlich, Molekulargewichten von 300 bis 2000 verwendet

um die Dichtung sowohl während des Biegens der werden. Es liegt natürlich auf der Hand, daß die

Glasscheibe aufrechtzuerhalten als auch, wenn die 20 Fließeigenschaften des Gemisches sich leicht ändern

Luft innerhalb der Einheit infolge Veränderungen lassen, indem man kleine Mengen von Füllstoffen

der Temperatur oder des Drucks ihr Volumen ändert. und anderen Modifikationsmitteln zusetzt. Die Misch-

Bisherige Versuche, bessere Dichtungsmassen zu polymerisate von Monoolefinen und Diolefinen — im

finden, führten nicht zum Erfolg. Dies wird durch die allgemeinen als Butylkautschuk bezeichnet — sind

strengen Anforderungen erklärlich, die an solche 25 hinsichtlich der in ihnen enthaltenen Diolefinmengen

Dichtungsmassen gestellt werden. und der Geschwindigkeit, mit der sie vulkanisiert wer-

Um festzustellen, ob Dichtungsmassen geeignet den können, verschieden. Andere Sorten unterscheiden

sind, ist es notwendig, die Glaseinheit beschleunigten sich durch ihr Molekulargewicht. Deshalb wird die

Witterungsversuchen auszusetzen. Ein solcher Test Sorte des Butylkautschuks und die Menge desselben,

besteht darin, daß man eine Glaseinheit in eine ge- 30 die mit Polymerisaten von Monoolefinen mit 4 C-

schlossene Testkammer gibt, die am Boden unterhalb Atomen gemischt wird, durch die physikalischen

der Einheit eine Wasserschicht enthält, und man die Eigenschaften bestimmt, die in der Dichtungsmasse

Temperatur innerhalb der Kammer allmählich wäh- erreicht werden sollen. Es wurde gefunden, daß bei

rend 6 Stunden von 50 auf —7° C und erneut auf der Verwendung eines Polyisobutylene mit einem

50° C ändert. Dieser Test wird kontinuierlich während 35 Molekulargewicht von etwa 10000 bis 15000 in Kom-

vieler Tage, Monate und Jahre durchgeführt. bination mit Butylkautschuk mit einem Molekular-

Von den vielen Kunststoffen, die zur Einarbeitung gewicht von etwa 50 000 bis 65 000 die Verwendung in Dichtungsmassen dieser Art zur Verfügung stehen, von etwa 100 bis 210 Gewichtsteilen des Polyisobutyzeigt nur Polyisobutylen die erforderlichen Biege-, lens, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Butylkau-Dichtheits-, Wasserundurchlässigkeits- und Adhä- 40 tschuks, vorzuziehen ist. Wird dagegen ein Mischpolysionseigenschaften. Jedoch zeigt Polyisobutylen kalten merisat von Buten-1, Buten-2 und Isobutylen mit Fluß, und diese Eigenschaft schließt seine Verwendung einem Molekulargewicht von 300 bis 2000 verwendet, aus. Es wurden Versuche angestellt, die Fließeigen- so ist die Verwendung von geringeren Mengen, beischaften des Polyisobutylen so zu verbessern, wie sie spielsweise etwa 45 bis 65 Gewichtsprozent des Mischfür die Verwendung bei einer Mehrfach-Glasscheibe 45 polymerisats, bezogen auf 100 Gewichtsteile Butylerforderlich sind. In einigen Fällen hat man auch kautschuk, zu empfehlen. Allgemein gesprochen ist gute Ergebnisse erzielt. Dies wurde jedoch auf Kosten um so mehr Polybuten erforderlich, um die gewünschanderer Eigenschaften erreicht, die für Mehrfach- ten Eigenschaften der Dichtungsmasse zu erhalten, Glaseinheiten unerläßlich sind. : als das Molekulargewicht ansteigt. Umgekehrt ist

Erfindungsgegenstand ist ein Verfahren zum Her- 50 bei niedrigem Molekulargewicht des Polybutene stellen von Dichtungsmassen zum Abdichten von innerhalb der angegebenen Bereiche die Menge an Fugen zwischen Glasscheiben und anderen Gegen- Polybuten, bezogen auf Butylkautschuk, die zur Herständen, aus Polymerisaten von 4 Kohlenstoffatome stellung des Gemisches mit den gewünschten Eigenenthaltenden Monomeren, dadurch gekennzeichnet, schäften erforderlich ist, um so geringer,
daß man Gemische aus 45 bis 210 Gewichtsteilen 55 Bei der Herstellung der Dichtungsmasse werden Polymerisaten von Monoolefinen mit 4 Kohlenstoff- das Polymerisat von Monoolefinen mit 4 C-Atomen, atomen mit einem Molekulargewicht zwischen 300 im folgenden als Polybuten bezeichnet, und der Butyl- und 15 000 und 100 Gewichtsteilen Mischpolymeri- kautschuk gründlich in einer Mühle gemischt und dann säten von Monoolefinen mit 4 Kohlenstoffatomen durch Zugabe eines Vulkanisiermittels vulkanisiert, und Diolefinen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen vulka- 60 Die erforderliche Menge des Vulkanisiermittels steigt nisiert, wobei die Mischpolymerisate 70 bis 99,5 Ge- mit dem Verhältnis des Polybutens zum Butylkauwichtsprozent an Monoolefin und 30 bis 0,5 Gewichts- tschuk an. Es hat sich gezeigt, daß die Verwendung prozent eines Diolefins enthalten und ein Molekular- von Paradinitrosobenzol zum Vulkanisieren des Gegewicht von 25 000 bis 100 000 haben. Die Mischpoly- misches von Polybuten und Butylkautschuk für die merisate sind gummiartige polymere Stoffe, die durch 65 Dichtlingsmassen, die bei Doppelglaseinheiten verPolymerisation eines Olefins, ζ. B. von Isobutylen, wendet werden sollen, besonders zweckmäßig ist. und eines Diolefins, ζ. B. Butadien, Isopren, Dirne- Die Menge des Paradinitrosobenzols liegt /wischen thylbutadien, Pentadien und Piperylen, unter Ver- etwa 0,25 und 1,5 Gewichtsprozent des in der Ver-

3 4

bindung vorhandenen Butylkautschuks. Paradinitroso- Dichtungsmasse, wurde jedoch in dieselbe zur Er-

benzol bezeichnet hierbei das Reaktionsprodukt von zielung dieser an sich erwünschten Effekte eingearbei-

Parachinondioxim mit einem Oxydationsmittel, z. B. tet. Jedoch sollte eine überschüssige Zinkoxydmenge

Pb₃O₁, die getrennt dem Gemisch von Butylkautschuk wegen der nachteiligen Einwirkungen auf das Adhä-

und Polybuten zugegeben werden können und in situ 5 sionsvermögen der Verbindung und den Widerstand

in demselben umgesetzt werden. Diese Umsetzung der Verbindung gegenüber der eindringenden Feuch-

ist in einem Artikel von P. J. F 1 ο r y und J. R e h η e r, tigkeit vermieden werden.

Bd. 38, S. 500, Industrial Engineering Chemistry Um ein angenehmeres und gleichförmigeres Äuße-

(1946), beschrieben. Das Vulkanisiermittel kann aus res der Dichtungs- und Verglasungsmasse zu erhalten,

einem Gemisch von 25 Gewichtsprozent Paradini- io ist es vorteilhaft, Ruß einzuarbeiten. Die Masse kann

trosobenzol und 75 Gewichtsprozent inertem Ton bis zu etwa 40 Gewichtsprozent Ruß, bezogen auf

bestehen. das Gewicht der Masse, enthalten, die für Verglasungs-

Zum Vulkanisieren von Polybuten-Butylkautschuk- zwecke verwendet wird. Kleinere Mengen in der Grö-

Gemischen können auch zahlreiche andere Vulkani- ßenordnung von 1 bis 20 Gewichtsprozent Ruß, be-

siermittel verwendet werden, jedoch führt keines 15 zogen auf das Gewicht der Dichtungsmasse, werden

derselben zu einem Produkt, das den kritischen Eigen- gewöhnlich in Dichtungsmittel für Vielfachglasein-

schaften der Dichtungsmasse für die besondere heiten verwendet. Der Ruß dient ferner zur Stabili-

Vielfachglaseinheit entspricht. Beispielsweise können sierung der Dichtungsmasse in bezug auf den Abbau

Schwefel oder Schwefel freisetzende Vulkanisiermittel, durch ultraviolettes Licht und ferner als Verstärkungs-

wie sie in der Kautschukindustrie üblich sind, einge- 20 mittel.

setzt werden, es ergibt sich jedoch, daß sie infolge Das Vermischen der Dichtungs- und Verglasungsdes Ausblühens des Schwefels aus der Masse eine masse erfolgt in einer üblichen Zwei-Walzen-Gummi-Trübung auf der inneren Oberfläche des Glasscheiben mühle. Butylkautschuk, Polybuten, Zinkoxyd und Ruß hervorrufen. Die Trübung stammt von Schwefel- werden miteinander gemahlen, bis man eine homogene kristallen auf den Glasoberflächen. Die mit Schwefel 25 Masse erzielt hat. Dann wird das Vulkanisiermittel vulkanisierten Gemische von Polybuten und Butyl- dem Gemisch zugegeben und bei einer Temperatur kautschuk sind für solche Verglasungszwecke geeig- und während einer Zeit mit diesem zusammen genet, wo das Ausblühen nicht hinderlich ist. Die Menge mahlen, die ausreichen, um den Butylkautschuk zu an Schwefel oder Schwefel freisetzendem Vulkanisier- vulkanisieren, während die Materialien noch in der mittel liegt zwischen etwa 0,5 und 10 Gewichtsprozent, 30 Mühle sind, wodurch eine separate Vulkanisation bezogen auf das Gewicht des Butylkautschuks. Es vermieden wird. Andere Mahlverfahren können gleichwurde gefunden, daß die Kombination von Para- falls angewendet werden; beispielsweise kann ein dinitrosobenzol und Schwefel als Vulkanisiermittel Mixer vom Baker-Perkins-Typ, der mit Dispersionseinen verstärkten Widerstand gegenüber der Witte- blättern und einer Flotationskammer versehen ist, rung, insbesondere einen verstärkten Widerstand 35 oder ein Mixer vom Banbury-Typ verwendet werden, gegenüber dem Fließen bewirkt, das ultraviolettes Der Butylkautschuk wird zuerst in den Mischer Licht verursacht wird. Es wird die gleiche Menge gegeben. Dann werden Polybuten und die anderen Paradinitrosobenzol verwendet, die oben angegeben Zusätze, z. B. Ruß und Zinkoxyd gründlich eingewurde, und etwa ^x/₂ bis 4 Gewichtsteile Schwefel pro mischt. Das Gemisch soll gegebenenfalls unter etwa 1 Gewichtsteil aktives Paradinitrosobenzol, um diese 40 110° C gekühlt werden, bevor das Vulkanisationsmittel verbesserten Witterungsbeständigkeitseigenschaften zu zugegeben wird, so daß das Mittel gründlich dispererzielen. giert wird, bevor die Vulkanisation beginnt. Sobald

Es wurden auch andere nicht schwefelhaltige VuI- das Vulkanisationsmittel gründlich dispergiert worden kanisiermitten verwendet, es wurde jedoch gefunden, ist, wird die Temperatur des Gemisches durch das daß sie bei Dichtungsmassen bei einer Doppelglas- 45 Mischen so stark angehoben, wie es zur Vulkanisation einheit nicht befriedigen, da sie nicht zu den Fließeigen- der Verbindung erforderlich ist, und das Mischen schäften des Masse beitragen. Bei der Verwendung von wird bei dieser Temperatur fortgesetzt, bis die VuI-Para-paradibenzoylchinondioxym und Bleioxyd als kanisation abgeschlossen ist. Es ist möglich, kleine Vulkanisierungsmittel für das Gemisch wurden die Mengen des Gemisches unter statischen Bedingungen Fließeigenschaften des Gemisches in der Kälte so 5° zu vulkanisieren. Wenn jedoch große Mengen, d. h. reduziert, daß es als Verglasungsmasse befriedigend mehr als 5 kg Dichtungsmasse, hergestellt werden war, jedoch wurden die Fließeigenschaften in der sollen, ist es besser, die Vulkanisation in der Mühle Kälte nicht ausreichend herabgesetzt, um die zwischen oder in dem Mixer zum Abschluß zu bringen,
den Glasscheiben und dem Zwischenstück erforder- Gegebenenfalls können die verschiedenen Bestandliche Dicke von 0,0025 cm aufrechtzuerhalten, wenn 55 teile dieser neuen Dichtungsmasse unter Bedingungen sie dem durch das U-Stück ausgesetzten Druck gemischt werden, bei denen eine Vulkanisation des unterlagen. Die so vulkanisierten Gemische haben Butylkautschuks nicht unmittelbar eintritt, wie z. B. jedoch eine ausreichende Klebefestigkeit, Zugfestig- bei kaltem Mahlen. Diese untervulkanisierten Massen keit und Feuchtigkeits- und Dampfundurchlässigkeit, können leichter in die verlangten Formen strangum ihre Verwendung als druckempfindliches Ver- 60 gepreßt und in Benutzung genommen werden. Denglasungsband zu gestatten. noch kann die Vulkanisation des Butylkautschuks

Beim Arbeiten mit einer butylkautschukhaltigen schneller oder langsamer vor sich gehen, um jeweils

Verbindung ist es allgemein üblich, eine kleine Menge, die gewünschten Fließeigenschaften und die erhöhte

etwa 1 bis 15 Gewichtsprozent, Zinkoxyd zuzusetzen, Zugfestigkeit zu erhalten.

um die »Mischbarkeit« des Gemisches zu verbessern 65 Aus der USA.-Patentschrift 2 906 725 ist ein Ver- und die Beständigkeit der Verbindung gegenüber fahren zur Herstellung von abriebfesten Massen, die

einer Zersetzung durch Ultraviolettstrahlen zu er- als Laufflächen für Autoreifen geeignet sind, durch höhen. Zinkoxyd ist zwar kein wesentlicher Teil der Vulkanisation eines Gemisches aus Butylkautschuk

und 20 bis 50 Gewichtsprozent eines Polyisobutylene mit einem Molekulargewicht von 250 000 bis 300 000 bekannt.

Es war jedoch nicht vorauszusehen, daß durch Vulkanisation eines Gemisches, das nicht das hochmolekulare Polyisobutylen, sondern ein Polyisobutylen mit dem geringen Molekulargewicht von 300 bis 15000 enthält, Dichtungsmassen erhalten werden können, die zum Abdichten von Fugen zwischen Glasscheiben und anderen Gegenständen geeignet sind.

Beispiel 1

Eine Masse mit optimalen physikalischen Eigenschaften erhält man durch Kombination der folgenden Bestandteile:

Bestandteile Gewichtsprozent

Polyisobutylen
(Molekulargewicht 10 000) 61,2

Butylkautschuk (handelsüblich,
Molekulargewicht 60000) 30,6

Zinkoxyd 3,1

Para-dinitrosobenzol 0,6

Ruß 4,5

Alle Bestandteile, mit Ausnahme des Para-dinitrosobenzols, wurden gründlich in einer Gummimühle zu einem homogenen Gemisch gemahlen. Nach Herstellung eines homogenen Gemisches wurde die Temperatur des Gemisches auf etwa 93⁰C gesenkt und Para-dinitrosobenzol zugegeben. Das Mahlen wurde dann bei 120° C 15 Minuten fortgesetzt. Die Vulkanisation schritt während des Mahlens gut voran. Die Masse ließ sich leicht sowohl in Perlform als auch in Bandform strangpressen. Längere Einwirkung von ultraviolettem Licht und Temperaturänderungen während Witterungsschnelltests über einen Zeitraum von mehreren Jahren änderten die Natur der Masse nicht wesentlich.

Die Fließeigenschaften dieser Verbindung waren gleichmäßig zufriedenstellend. Beispielsweise wurde ein stranggepreßtes Band- einer Stärke von etwa 0,025 cm zwischen polierten Flächen von Flachglas und Aluminium gelegt. Die so erhaltene Dichtung wurde während 500 Stunden bei 71⁰C einem Druck von 2,32 kg/cm² ausgesetzt. Die Stärke des Bands ging bis auf ein Minimum von 0,005 cm zurück, während die Adhäsion sowohl am Aluminium als auch am Glas bestehenblieb.

Beispiel 2

100 Gewichtsteile Polyisobutylen mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 10 000 wurden mit 100 Gewichtsteilen Butylkautschuk gemahlen, bis ein homogenes Gemisch entstanden war. Etwa 15 Gewichtsteile Ruß und 10 Gewichtsteile Zinkoxyd wurden dem Gemisch zugegeben, und das Mahlen fortgesetzt, bis wieder ein homogenes Gemisch entstanden war. Schließlich wurde 1 Teil Para-dinotrisobenzol zugegeben und bei 120° C weitergemahlen, bis die Vulkanisation des Butylkautschuks abgeschlossen war. Dieses Material zeigte zufriedenstellende Eigenschaften für eine Verwendung als Dichtungsmasse bei Doppelglaseinheiten, wenn es den Tests der Verbindung des Beispiels 1 unterworfen wurde.

Beispiel 3

Eine Dichtungsmasse wurde nach dem Verfahren ίο des Beispiels 1 unter Verwendung einer Petroleumfraktion hergestellt, die im Überschuß 90 Gewichtsprozent Buten-1, Buten-2 und Isobutylen enthielt und zu einem Polybuten polymerisiert worden war, dessen Molargewicht etwa 1370 betrug. 50 Gewichtsteile dieses Polybutens wurden mit 100 Gewichtsteilen Butylkautschuk, 5 Gewichtsteilen Zinkoxyd und 7,5 Gewichtsteilen Ruß zu einem homogenen Gemisch gemischt. Dann wurde 1 Gewichtsteil Para-dinitrosobenzol zugegeben und weiter bei 120°C gemahlen, bis die Vulkanisation des Butylkautschuks abgeschlossen war. Das so erhaltene Produkt war zur Verwendung als Dichtungsmasse gut verwendbar.

Beispiel 4

Mehrere Dichtungsmassen wurden nach Beispiel 3 in der Weise hergestellt, daß man 60 Gewichtsteile Polybuten an Stelle der im Beispiel 3 verwendeten 50 Gewichtsteile Polybuten verwendete. Die Dichtungsmassen, die so hergestellt wurden, waren zur Verwendung bei Mehrfachglaseinheiten gut geeignet.

Beispiel 5

Es wurde eine Reihe von Massen hergestellt, um die Effekte der verschiedenen Vulkanisiermittel und Mengen der verschiedenen Bestandteile in den Dichtungsmassen hinsichtlich ihrer Zugfestigkeit, Dehnung bis zum Bruch, Klebefestigkeit, Härte und Widerstand gegenüber kaltem Fließen zu vergleichen. Diese Massen wurden durch Mischen von Butylkautschuk, Zinkoxyd, Ruß und Polybuten in einer Zwei-Walzen- ( Mühle hergestellt, die auf etwa 65 bis 90° C gehalten wurde. Die Materialien wurden in der genannten Reihenfolge in die Mühle gegeben und nach Zugabe eines jeden Bestandteils wurde das Gemisch aus der Mühle abgelassen und wenigstens sechsmal wieder zurückgeführt, um ein vollständiges und gleichmäßiges Mischen der Bestandteile zu erreichen. Das Vulkanisiermittel wurde dann den gemischten Bestandteilen zugegeben, gründlich eingemischt, worauf man die Mühle auf eine Temperatur ansteigen ließ, bei der die Vulkanisation stattfand. Das Mahlen wurde dann bei dieser Temperatur während eines Zeitraumes fortgesetzt, der ausreichte, um die Vulkanisation zum Abschluß zu bringen.

Um den Zeitpunkt zu bestimmen, bei dem die Vulkanisationsumsetzung abgeschlossen war, wurde ein Wattmeter mit der Mühle verbunden und die Kraft, die erforderlich war, um die Mühlenwalzen zu bewegen, aufgezeichnet. Sobald das Ablesen des Wattmeters ein Maximum ergab und wieder abzusinken begann, wurde die Vulkanisation als abgeschlossen angesehen. Dann wurde die Masse aus der Mühle genommen und in eine Vorrichtung gegeben, die zum Strangpressen "'on vulkanisiertem Gummi

dient. Die Masse wurde in Form eines langen Streifens stellung der verschiedenen Massen verwendet wurden, oder Bandes ausgepreßt. Die folgende Tabelle gibt sowie Temperaturen und Zeiten, die während der die Bestandteile und die Mengen wieder, die zur Her- Vulkanisation eingehalten wurden.

Tabelle I

1. Butylkautschuk,

Molekulargewicht 60 000

2. Polyisobutylen,

Molekulargewicht 12000

3. Polybuten

4. Zinkoxyd

5. Ruß

6. Para-dinitrosobenzol

7. Schwefel.

8. Zinkdibutyldithiocarbamat

9. 2-Mercaptobenzothiazol

10. Parachinondioxim

11. Para-paradibenzoylchinon

12. Bleioxyd (Pb₃O₄)

13. Bleidioxyd

14. Temperatur während der Vulkanisation (°C)

15. Durchschnittliche Dauer der

Vulkanisation (Minuten)

100 200

10,0

15,0

3,0

121

15

100 200

25,0 60 2,0

121

15

100
200

10,0
60,0

10
4

121

100
200

10,0
15,0

10

149

10

100
100

10
15
1,0

100

50
5,0
7,5
1,0

121

135

100

50
5,0

50,0 .1,0 0,5

0,3

135

100

200 50 5,0 100

1,0 0,5

0,3

135

50

100 200

10,0 15,0

2,0

100

12,0

20

135

49

121

Das in der Tabelle angeführte Polybuten wurde aus 42 Gewichtsteilen Produkt A (Molekulargewicht 1200) und 58 Gewichtsteilen Produkt B (Molekulargewicht 1500) hergestellt und ergab ein Gemisch mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 1300. Produkt A und Produkt B sind polymerisierte, ungesättigte Kohlenwasserstoffpetroleumfraktionen, die mehr als 90 Gewichtsprozent Isobutylen, Buten-1 und Buten-2 enthalten.

Die vulkanisierten Streifen wurden wenigstens 24 Stunden bei 20⁰C und bei 60°/₀ relativer Feuchtigkeit konditioniert und auf ihre Zugfestigkeit, Dehnung und Haftfähigkeit in einem Prüfinstrument untersucht. Die Zugfestigkeit wurde in der Weise gemessen, daß man in dem Instrument zwei Enden eines Streifens zwischen Klammern spannte und die Klammern mit einer Geschwindigkeit von 50 cm/Min, auseinanderbewegte. Das Maß der Belastung der Probe bei einer Dehnung von 200 % wurde als Zugfestigkeit der Probe angesetzt. Die Zugfestigkeit in kg/cm² wurde dann für die ursprüngliche Querschnittsfläche der Probe berechnet. Die Haftfähigkeit wurde dadurch geprüft, daß man einen Glasstab mit einem Durchmesser von 6 mm gegen die Probe drückte, um einen Oberflächenkontakt herzustellen, und dann die Kraft

feststellte, die erforderlich war, um den Stab von der Probe mit einer Geschwindigkeit von 50 cm/Min, abzuziehen. Diese Kraft wurde in Gramm ausgedrückt. Die Härte wurde an einem 6 mm breiten Streifen nach dem Shore-Durometer-Test (ASTM-D 676-49 T) für die ursprüngliche Härte sowie für die Härte nach 10 Sekunden dauerndem Eindringen in die Probe festgestellt. Die Testergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle II wiedergegeben. Drei Tests wurden mit jeder Probe gemacht, der angegebene Wert ist der Durchschnittswert der Tests. Der Widerstand gegenüber kaltem Fließen wurde in der Weise gemessen, daß man ein stranggepreßtes Band mit einem anfänglichen Durchmesser von etwa 0,025 cm zwischen die polierten Flächen von Flachglas und Aluminium brachte. Die so erhaltene Dichtung wurde bei 6O⁰C während 58 Stunden einem Druck von etwa 2,5 kg/cm² ausgesetzt.

Die erfindungsgemäß hergestellten Dichtungsmassen die nach dem vorstehenden Verfahren getestet wurden, hatten eine Zugfestigkeit von etwa 0,35 bis 2,8 kg/cm², eine Dehnung von etwa 1500 bis mehr als 2200 %, eine Haftfähigkeit von etwa 8 bis 40 g und eine anfängliche Härte von etwa 5 bis 20.

109 509/319

Tabelle II

Verbindung Nr.

2 13 14

Zugfestigkeit, kg/cm² anfänglich

Dehnung beim Brechen, %

Haftfähigkeit, g

Härte, anfänglich

nach 10 Sekunden

Widerstand gegen kaltes Fließen (Endwert der Stärke, cm)

0,77

brach nicht

20

12 6

0,005 0,63

brach
nicht

0,0025

0,56
1500

18

12
3

0,004

0,84

brach
nicht

0,00125

0,77

brach
nicht

18
12

0,0025

Verbindung Nr.
9

10

11

Zugfestigkeit, kg/cm² anfänglich,. Dehnung beim Brechen, %

Haftfähigkeit, g

Härte, anfänglich

nach 10 Sekunden.. .■

Widerstand gegen kaltes Fließen (Endwert der Stärke, cm)

1,05

brach nicht

13

14 5

0,0025

1,4

brach nicht

11

15 7

0,0038

Die Kombination von Butylkautschuk und Polybuten mit den beschriebenen Molekulargewichten und in den angegebenen Mengen führt zu einer Masse, die vulkanisiert und dann in Streifenform stranggepreßt werden kann und als druckempfindlicher feuchtigkeits- und dampfundurchlässiger Dichtungs- oder Verglasungsstreifen eingesetzt werden kann. Diese vulkanisierten Massen sind beständig gegen kaltes Fließen und widerstehen scharfen Witterungsbedingungen. Die Verwendung von Paradinitrosobenzol als Vulkanisiermittel gestattet die Herstellung von druckempfindlichen anhaftenden Dichtungsmassen, die die gewünschten Fließeigenschäften besitzen und nicht ausblühen, auch feuchtigkeits- und dampfundurchlässig sind und bei der Herstellung von Mehrfachglaseinheiten verwendet werden können. Glaseinheiten, bei denen Dichtungsmassen verwendet werden, die mit Paradinitrosobenzol vulkanisiert worden sind, zeigen eine gute Beständigkeit während mehr als 8 Jahren. Sie sind anderen gewöhnlich verwendeten Massen weitgehend überlegen.

1,62

brach
nicht

18
8

0,0035

1,69

brach
nicht

10

18
7

0,004

0,7

brach
nicht

11
3

0,0015

0,49
1500

20

10

0,00025

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Dichtungsmassen zum Abdichten von Fugen zwischen Glasscheiben und anderen Gegenständen, aus Polymerisaten von vier Kohlenstoffatome enthaltenden Monomeren, dadurch gekennzeichnet, daß man Gemische aus 45 bis 210 Gewichtsteilen Polymerisaten von Monoolefinen mit 4 Kohlenstoffatomen mit einem Molekulargewicht zwischen 300 und 15000 und 100 Gewichtsteilen Mischpolymerisaten von Monoolefinen mit 4 Kohlenstoffatomen und Diolefinen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen vulkanisiert, wobei die Mischpolymerisate 70 bis 99,5 Gewichtsprozent an Monoolefin und 30 bis 0,5 Gewichtsprozent eines Diolefins enthalten und ein Molekulargewicht von 25 000 bis 100 000 haben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Gemische mit p-Dinitrosobenzol in Abwesenheit einer schwefelhaltigen Verbindung vulkanisiert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dichtungsmassen in Form länglicher Streifen herstellt.