DE19818950A1

DE19818950A1 - Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor

Info

Publication number: DE19818950A1
Application number: DE19818950A
Authority: DE
Inventors: Jung Sik Park; Hyeong Kook Lee; Jong Tae Heo; Seong Yeol Hyun
Original assignee: LG Electronics Inc
Current assignee: LG Electronics Inc
Priority date: 1997-04-29
Filing date: 1998-04-28
Publication date: 1998-11-05
Also published as: JP2992265B2; CN1089961C; JPH10323003A; BR9801502A; BR9801502B1; CN1198034A; US6097125A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kompressormotor und insbesondere eine Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor, welche die Zuverlässigkeit und Effizienz sowie die Massenproduktivität eines Kompressors erhöht, indem Magnetbefestigungsringe oder ein Formelement angebracht werden, um Magnete an einem Magnetflügel zu befestigen.

Hintergrund der Erfindung

Fig. 1 zeigt einen linearen Kompressor unter allgemeinen Kompressoren, der einen hermetischen Behälter 10, ein Gehäuse des Kompressors, einschließt. Des weiteren sind ein äußeres Ankerblech 20 und ein inneres Ankerblech 30, ein Zylinder 35, ein Magnetflügel 40, ein Kolben 50, ein Flansch 80 usw. vorgesehen.

Das innere Ankerblech 30 ist an einer Innenseite einer Innenwand eines Umfangsteils des Flansches 80 befestigt, und das äußere Ankerblech 20 ist an einer Außenseite der Innenwand des Umfangsteils des Flansches 80 befestigt, mit einem vorbestimmten Abstand zum inneren Ankerblech 30.

Der Magnetflügel 40, an dem eine Vielzahl an Magneten (nicht dargestellt) befestigt ist, ist zwischen dem inneren Ankerblech 30 und dem äußeren Ankerblech 20 angeordnet. Um die Effizienz des Kompressormotors zu steigern, sollte hier jeder der Magnete, der am Magnetflügel 40 befestigt ist, dicker sein als ein freier Raum zwischen den zwei Ankerblechen 20, 30.

Des weiteren ist eine Vielzahl an spiralförmigen Blattfedern 60 an einem Endteil des Flansches 80 befestigt, und der Kolben 50, der sich geradlinig im Zylinder 35 hin- und herbewegt, ist mit einem Mittelteil einer Innenseite der Federn 60 verbunden.

Der Zylinder 35 kann aus dem Flansch 80 selbst bestehen oder vom Flansch 80 getrennt ausgebildet und im Flansch 80 befestigt werden. Im vorliegenden Beispiel ist gemäß eines bekannten Standes der Technik der Zylinder 35 aus dem Flansch 80 selbst ausgebildet.

Der Magnetflügel 40, der am Kolben 50 als ein einzelner Körper befestigt ist, bewegt sich auch zwischen den inneren und äußeren Ankerblechen 30 und 20 hin und her, gemeinsam mit dem Kolben 50, der sich geradlinig im Zylinder 35 hin- und herbewegt. Hier sind die Magnete an einem vorbestimmten Teil einer Außenumfangsoberfläche des Magnetflügels 40 befestigt.

Ein Ventilsatz 65 wird an einer Seite des Zylinders 35 bereitgestellt, und jeder Auspufftopf 70 ist an beiden Seiten des Ventilsatzes 65 angeordnet.

Nun wird unter Bezugnahme auf Fig. 2A und 2B ein erstes Beispiel einer herkömmlichen Struktur beschrieben, bei der die Magnete am Magnetflügel 40 befestigt sind.

Gemäß des ersten Beispiels der herkömmlichen Magnetbefestigungsstruktur werden Magnete 90 an einer Außenumfangsoberfläche des Magnetflügels 40 mit einem Haftmittel in regelmäßigen Abständen befestigt. Hier wird eine Vielzahl an Schlitzen 40a im Magnetflügel 40 ausgebildet, um Wirbelstromverluste zu reduzieren.

In Fig. 2A bezeichnet ein Bezugszeichen 20a eine Spule, die in dem äußeren Ankerblech 20 angeordnet ist, und daran ist eine Stromquelle angebracht, und ein Bezugszeichen 55 bezeichnet ein Verbindungselement, das den Kolben 50 mit dem Magnetflügel 40 verbindet.

Unter Bezugnahme auf Fig. 3A und 3B wird ein zweites Beispiel der herkömmlichen Struktur beschrieben, bei der Magnete am Magnetflügel 40 befestigt sind.

Wie darin gezeigt wird, ist eine Vielzahl an Rillen 41 am Magnetflügel 40 für das Befestigen der Magnete ausgebildet, und eine Vielzahl von Magneten 90 ist an den entsprechenden Rillen 41 durch ein Haftmittel befestigt.

Gemäß den zwei oben beschriebenen Beispielen der herkömmlichen Magnetbefestigungsstruktur verringert die Hitze, die durch den schnellaufenden Betrieb des Motors verursacht wird, die Haftung der Magnete und des Magnetflügels, wodurch sich die Magnete schließlich von den Magnetflügeln lösen.

Unter Bezugnahme auf Fig. 4A und 4B wird ein drittes Beispiel der herkömmlichen Struktur beschrieben, bei der Magnete am Magnetflügel 40 befestigt werden.

Zunächst werden ein Grundring 42 und ein Endring 43 bereitgestellt, und Einfügerillen 42a und 43a werden an gegenüberliegenden Oberflächen des Grundrings 42 und des Endrings 43 ausgebildet, und eine Vielzahl an Magneten 90 wird in die entsprechenden Rillen 42a und 43a eingefügt.

Nachdem die Magnete 90 in die jeweiligen Einfügerillen 42a, 43a eingefügt wurden, werden der Grundring 42 und der Endring 43, welche die Magnete 90 halten, durch schlanke Schraubbolzen 44 befestigt.

Hier steht das Bezugszeichen 45 für eine Mutter für das Anschrauben der einzelnen Schraubbolzen 44, um die Magnete 90 zu befestigen, und die Bezugszeichen 20, 30 und 20a stehen für das äußere Ankerblech, das innere Ankerblech beziehungsweise die Spule.

Da aber die oben beschriebene Magnetbefestigungsstruktur, bei der Bolzen verwendet werden, ein kompliziertes Verfahren für den Zusammenbau und einen breiten, leeren Raum zwischen den inneren und äußeren Ankerblechen erforderlich macht, ist die Massenproduktivität des Kompressormotors beschränkt, und die Effizienz des Kompressormotors wird verschlechtert.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Demzufolge besteht ein Ziel der vorliegenden Erfindung darin, eine Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor bereit zustellen, die die Massenproduktivität eines Kompressormotors verbessert, indem das Lösen von Magneten vom Magnetflügel verhindert wird.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor bereitzustellen, welche die Effizienz eines Kompressormotors erhöht, indem ein freier Raum zwischen einem inneren Ankerblech und einem äußeren Ankerblech minimiert wird.

Zusätzliche Merkmale und Vorteile der Erfindung werden in der folgenden Beschreibung angeführt und werden zum Teil aus der Beschreibung offensichtlich oder können durch praktische Anwendung der Erfindung festgestellt werden. Die Ziele und anderen Vorteile der Erfindung werden durch die Struktur erreicht und umgesetzt, die insbesondere in der schriftlichen Beschreibung und den dazugehörigen Patentansprüchen sowie in den beigelegten Zeichnungen hervorgehoben wird.

Um diese und andere Vorteile in Übereinstimmung mit dem Zweck der vorliegenden Erfindung - so wie sie in Ausführungsformen dargestellt und ausführlich beschrieben wird - nutzen zu können, umfaßt eine Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor, bei dem ein inneres und ein äußeres Ankerblech vorgesehen sind, folgendes: ein zylinderförmiger Magnetflügel, der zwischen dem inneren und äußeren Ankerblech wirkt und eine Vielzahl an Magneteinfügelöchern aufweist oder keine Magneteinfügelöcher aufweist; eine Vielzahl an Magneten, die jeweils in die Magneteinfügelöcher des Magnetflügels eingefügt oder am Magnetflügel befestigt werden; und einen Magnetbefestigungsring, der sowohl an den Innen- als auch Außenoberflächen des Magnetflügels oder entweder an einer Innenoberfläche oder einer Außenoberfläche des Magnetflügels angebracht ist, oder ein Formelement zum Ausbilden einer Formschicht.

Es gilt festzuhalten, daß sowohl die vorhergehende allgemeine Beschreibung als auch die folgende detaillierte Beschreibung beispielhaften und erklärenden Charakter haben und dazu gedacht sind, eine Erklärung der beanspruchten Erfindung zu bieten und zu vertiefen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die beigelegten Zeichnungen, die beigefügt werden, um ein besseres Verständnis der Erfindung zu ermöglichen, und die in diese Beschreibung aufgenommen werden und einen Teil derselben darstellen, illustrieren Ausführungsformen der Erfindung und dienen gemeinsam mit der Beschreibung zur Erklärung der Prinzipien der Erfindung.

Wobei in der Zeichnung

Fig. 1 ein Strukturdiagramm eines herkömmlichen linearen Kompressors ist;

Fig. 2A eine vertikale Querschnittsansicht gemäß eines ersten Beispiels einer Magnetbefestigungsstruktur des herkömmlichen linearen Kompressors ist;

Fig. 2B eine Querschnittsansicht entlang der Linie I-I' in Fig. 2A ist;

Fig. 3A eine Querschnittsansicht gemäß eines zweiten Beispiels der Magnetbefestigungsstruktur des herkömmlichen linearen Kompressors ist;

Fig. 3B eine Vorderansicht der Magnetbefestigungsstruktur in Fig. 3A ist;

Fig. 4A eine Querschnittsansicht gemäß eines dritten Beispiels der Magnetbefestigungsstruktur des herkömmlichen linearen Kompressors ist;

Fig. 4B eine Vorderansicht der Magnetbefestigungsstruktur in Fig. 4A ist;

Fig. 5A eine Querschnittsansicht einer Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;

Fig. 5B eine Querschnittsansicht entlang der Linie V-V' in Fig. 5A ist;

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der Magnetbefestigungsstruktur gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht ist, die einen weiteren Typ der Magnetbefestigungsstruktur gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;

Fig. 9 eine vertikale Querschnittsansicht der Magnetbefestigungsstruktur gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;

Fig. 10 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VI-VI' in Fig. 9 ist;

Fig. 11 ein schematisches Diagramm ist, das eine Länge eines Spaltes zwischen einem inneren Ankerblech und einem äußeren Ankerblech des Kompressormotors gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;

Fig. 12 eine Querschnittsansicht einer Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;

Fig. 13 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VII-VII' in Fig. 12 ist;

Fig. 14 eine Querschnittsansicht eines weiteren Typs der Magnetbefestigungsstruktur gemäß der dritten Ausführungsform ist; und

Fig. 15 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VIII-VIII' in Fig. 14 ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Nun wird im Detail auf die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung Bezug genommen, deren Beispiele in den beigelegten Zeichnungen dargestellt werden.

Fig. 5A stellt eine Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar.

Wie darin dargestellt, ist ein zylinderförmiger Magnetflügel 300, der mit einem Kolben (nicht dargestellt) durch ein Verbindungselement 310 verbunden ist und sich geradlinig hin- und herbewegt, zwischen einem inneren Ankerblech 200 und einem äußeren Ankerblech 100 angeordnet, in dem eine Spule 100a angeordnet ist.

Die Magnetbefestigungsstruktur gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 5B und 6 im Detail beschrieben.

Eine Vielzahl an Magneteinfügelöchern 300a ist im Magnetflügel 300 in regelmäßigen Abständen voneinander ausgebildet. Hier weisen hervorstehende innere und äußere kreisförmige Bögen der einzelnen Löcher 300a dieselbe Länge auf. Magnete 400 der einzelnen inneren und äußeren kreisförmigen Bögen, welche dieselbe Länge aufweisen, werden in die entsprechenden Magneteinfügelöcher 300a eingefügt.

Als nächstes werden Magnetbefestigungsringe 500a, 500b von einem oberen Teil zu einem unteren Teil des Magnetflügels 300 gebracht, in den die Magnete 400 eingefügt werden, um so fest mit äußeren und inneren Umfangsoberflächen des Magnetflügels 300 verbunden zu werden. Von den Magnetbefestigungsringen 500a, 500b, die am Magnetflügel 300 befestigt werden, ist der eine, der mit der Spule 100a verbunden ist, aus einem nicht magnetischen Material ausgebildet und der andere aus einem magnetischen Material.

Mit anderen Worten, da die Spule 100a an der Seite des äußeren Ankerbleches 100 ausgebildet ist, ist der Befestigungsring 500a, der an der Außenseite des Magnetflügels 300 angebracht ist, aus dem nicht magnetischen Körper ausgebildet, während der Befestigungsring 500b, der an der Innenseite davon angebracht ist, der magnetische Körper ist.

Andererseits gilt, daß - wenn die Spule 100a an einer Seite des inneren Ankerbleches 200 ausgebildet ist - der Befestigungsring 500a, der an der Außenseite des Magnetflügels 300 befestigt ist, aus dem magnetischen Körper ausgebildet ist, und der Befestigungsring 500b, der an der Innenseite davon angebracht ist, aus dem nicht-magnetischen Körper ausgebildet ist.

Unter Bezugnahme auf Fig. 7 wird ein weiterer Typ der Magnetbefestigungsstruktur gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Wie darin dargestellt, werden Magneteinfügelöcher 320a, bei denen jeder hervorstehende innere kreisförmige Bogen kürzer ist als ein entsprechender hervorstehender äußerer kreisförmiger Bogen, in einem zylinderförmigen Magnetflügel 320 in regelmäßigen Abständen voneinander ausgebildet.

Demzufolge werden Magnete 410, welche dieselbe Querschnittsform wie das Magneteinfügeloch 320a aufweisen, in die entsprechenden Magneteinfügelöcher 320a eingefügt.

Der Magnetflügel 320, in den die Magnete 410 eingefügt werden, wird in einen Magnetbefestigungsring 510 von einem Oberteil zu einem Unterteil des Magnetflügels 320 eingefügt, so daß dadurch eine Außenumfangsoberfläche des Magnetflügels 320 fest an einer Innenwand des Magnetbefestigungsringes 510 angebracht wird.

Im Gegensatz dazu kann der hervorstehende innere kreisförmige Bogen des Magneteinfügeloches 320a länger als der entsprechende hervorstehende äußere kreisförmige Bogen davon sein. Des weiteren weisen die Magnete 410 dieselbe Schnittform auf wie das Magneteinfügeloch 320a. Hier ist eine äußere Umfangsoberfläche des Magnetbefestigungsringes 510 eng mit einer inneren Umfangsoberfläche des Magnetflügels 320 verbunden.

Eine Magnetbefestigungsstruktur gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf Fig. 8 bis Fig. 10 beschrieben.

Wie darin dargestellt, wird ein scheibenartiger zweiter Flügel 610 an einem Kolben 630 durch einen Befestigungsbolzen 640 oder einen Schweißvorgang befestigt, und ein zylinderförmiger erster Flügel 600 weist eine Vielzahl an Magneteinfügelöchern 600a auf, von denen jedes einen Magnet 420 aufnimmt. Der erste Flügel 600 ist am zweiten Flügel 610 durch Schweißen befestigt. Hier kann der erste Flügel 600 am zweiten Flügel 610 als einzelner Körper angebracht werden.

Ein nicht-magnetischer Magnetbefestigungsring 620, der eine Vielzahl an Schlitzen 620a auf einem Umfang davon aufweist, ist eng an äußeren Umfangsoberflächen der Magnete 420 angebracht, die in den ersten Flügel 600 eingefügt werden.

Ein kreisförmiger Bogen A des Magnetes 420 ist etwas länger als ein kreisförmiger Bogen B des Einfügeloches 600a des ersten Flügels 600. Ein Einfügeteil 420a, der so dick ist wie eine Dicke C des ersten Flügels 600, ist an einer Seite des Magnetes 420 ausgebildet und wird in das Einfügeloch 600a des ersten Flügels 600 eingefügt.

Hier weist der erste Flügel 600, in das der Magnet 420 eingefügt wird, eine glatte innere Umfangsoberfläche auf.

Die Bezugszeichen D und E stehen für die Dicke des Magnetes 420 beziehungsweise des Magnetbefestigungsringes 620.

Der Einfügeteil 420a der einzelnen Magnete 420 wird in das Einfügeloch 600a des ersten Flügels 600 eingefügt, und der erste Flügel 600 wird in den Magnetbefestigungsring 620 eingefügt, damit Außenoberflächen der Magnete 420 eng an einer Innenwand des Magnetbefestigungsringes 620 angebracht werden. Als nächstes werden obere und untere Endteile des Magnetbefestigungsringes 620 nach innen gebogen, so daß dadurch die Magnete 420 enger am ersten Flügel 600 befestigt werden.

Unter Bezugnahme auf Fig. 11 wird eine Auswirkung der so befestigten Magnetstruktur erklärt.

In einem Spalt (c), der zwischen den inneren und äußeren Ankerblechen (nicht dargestellt) ausgebildet ist, gibt es sowohl eine Breite (a) für mechanische Toleranz, eine Breite (t) des Magneten als auch eine Breite (b) des Befestigungsringes.

In der oben angeführten Magnetbefestigungsstruktur kann der Spalt (c) zwischen den inneren und äußeren Ankerblechen durch Verringerung der Dicke des Befestigungsringes, der die Magnete befestigt, verkleinert werden. In Fig. 11 steht t für eine fixe Dicke des Magneten, die für den Motor erforderlich ist, a für eine Extralänge für mechanische Bearbeitung im Bereich von 0,3 bis 0,5 mm, b für eine Dicke des Befestigungselementes und c für eine Breite des Spaltes zwischen den Beschichtungen.

Die Schlitze 420a, die am Magnetbefestigungsring 620 ausgebildet sind, verringern den Wirbelstromverlust während des Betriebs des Motors.

Nun wird eine Magnetbefestigungsstruktur gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Wie in Fig. 12 und 13 dargestellt, ist eine Vielzahl von Magneteinfügelöchern 700a, von denen jedes einen Magneten 430 aufnimmt, entlang eines Umfangs eines ersten Magnetflügels 700 ausgebildet.

Der erste Magnetflügel 700 wird in einen nicht magnetischen Magnetbefestigungsring 720 eingefügt, damit Außenoberflächen der Magnete 430 an einer Innenwand des dritten Magnetflügels 720 angebracht werden. Ein lackartiges Formelement 800 wird auf jede Oberfläche des ersten Magnetflügels 700, der Magnete 430 und des Magnetbefestigungsringes 720 aufgetragen. Hier kann das Formelement 800 durch andere Materialien ersetzt werden, wie zum Beispiel ein Epoxidharz, die nicht mit Kühlmittel und Öl reagieren, hitzebeständig und dauerhaft sind.

Die Bezugszeichen 100, 200 und 710 stehen für ein äußeres Ankerblech, ein inneres Ankerblech beziehungsweise einen zweiten Magnetflügel.

Nun wird ein Verfahren zum Auftragen des Formelementes auf die so bereitgestellte Magnetbefestigungsstruktur erklärt.

Zuerst werden die Magnete 430 in die entsprechenden Magneteinfügelöcher 700a des ersten Magnetflügels 700 eingefügt, das mit einem Kolben (nicht dargestellt) verbunden ist, und der erste Flügel 700, der in den Magnetbefestigungsring 720 eingefügt ist, wird in eine Formlösung für eine vorbestimmte Zeit eingelegt, so daß sich die Formlösung durch jeden Spalt zwischen den Bestandteilen 700, 430 und 720 saugt, oder die Lösung breitet sich auf jeder Oberfläche davon aus.

Hier gibt es verschiedene Verfahren, um den ersten Flügel 700 in die Formlösung zu geben.

Das heißt, es gibt Verfahren, bei denen die Magnete 430 alleine geformt werden, solche, bei denen der erste Flügel 700 und die Magnete 430 geformt werden, solche, bei denen der erste Flügel 700, der zweite Flügel und die Magnete 430 geformt werden, und solche, bei denen die vollständige Magnetbefestigungsstruktur des ersten Flügels 700, der zweite Flügel 710, die Magnete 430 und der Magnetbefestigungsring 720 geformt werden.

Wenn der erste Magnetflügel 700 nach der vorbestimmten Zeit aus der Formlösung genommen wird, bildet sich eine Formschicht 800 aus, um so die Bestandteile 700, 430 und 720 sicher zu befestigen. Da die Dicke der Formschicht 800 ungefähr 20 µm beträgt, wirkt sich hier die Schicht 800 nicht ernsthaft auf die Länge des Spaltes zwischen dem inneren und äußeren Ankerblech 100, 200 aus.

Zusätzlich dazu erklären Fig. 14 und 15 einen weiteren Typ der Magnetbefestigungsstruktur gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Wie darin gezeigt, wird mit dem oben beschriebenen Verfahren ein zylinderförmiger erster Flügel 800, an dem eine Vielzahl an Magneten 440 befestigt ist, in eine Formlösung eingetaucht und daraus herausgenommen, um so eine Formschicht 900 zu bilden.

Wie oben beschrieben, verhindert die Magnetbefestigungsstruktur für den Kompressormotor gemäß der vorliegenden Erfindung, daß die Magnete sich lösen oder brechen, womit die Zuverlässigkeit und die Effizienz des Motors sowie seine Massenproduktivität verbessert werden.

Den Fachleuten wird klar sein, daß verschiedene Modifizierungen und Änderungen an der Magnetbefestigungsstruktur für den Kompressormotor der vorliegenden Erfindung durchgeführt werden können, ohne vom Geist oder Umfang der Erfindung abzuweichen. Somit gilt, daß die vorliegende Erfindung die Modifizierungen und Änderungen dieser Erfindung abdeckt, vorausgesetzt sie fallen in den Umfang der beigefügten Patentansprüche und ihrer Äquivalente.

Claims

1. In einem Kompressormotor, der mit einem äußeren Ankerblech und einem inneren Ankerblech versehen ist, umfaßt eine Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor folgendes:
einen zylinderförmiger Magnetflügel zwischen den äußeren und inneren Ankerblechen, der eine Vielzahl von Magneteinfügelöchern aufweist, die entlang eines Umfangs davon ausgebildet sind;
eine Vielzahl an Magneten, die in die Magneteinfügelöcher eingefügt sind; und
Magnetbefestigungsringe, die an einer Innenoberfläche beziehungsweise einer Außenoberfläche dieses Magnetflügels, in den die Magnete eingefügt sind, befestigt sind.

2. Struktur nach Anspruch 1, wobei die Magnete dieselbe Dicke und Breite wie die Magneteinfügelöcher des Magnetflügels aufweisen.

3. Struktur nach Anspruch 1, wobei ein hervorstehender innerer kreisförmiger Bogen der einzelnen Magneteinfügelöcher mit einem hervorstehenden äußeren kreisförmigen Bogen davon identisch ist.

4. Struktur nach Anspruch 1, wobei hervorstehende innere und äußere kreisförmige Bögen der einzelnen Magneteinfügelöcher eine unterschiedliche Länge aufweisen und einer der Magnetbefestigungsringe an einer Seite befestigt ist, entweder der Innenoberfläche oder der Außenoberfläche des Magnetflügels, die einen längeren hervorstehenden kreisförmigen Bogen des Magneteinfügeloches aufweist.

5. Struktur nach Anspruch 1, wobei ein Einfügeteil an einem Endteil der einzelnen Magnete ausgebildet ist und dieselbe Dicke und Breite aufweist wie das Magneteinfügeloch des Magnetflügels, und nachdem einer der Magnetbefestigungsringe an gegenüberliegenden Oberflächen der Einfügeteile der Magnete angebracht ist, werden obere und untere Endteile des Magnetbefestigungsringes nach innen gebogen, um fest an oberen und unteren Enden der Magnete angebracht zu werden.

6. Struktur nach Anspruch 1, wobei eine Vielzahl von Schlitzen in den Magnetbefestigungsringen ausgebildet ist, um auf Induktionsstrom zurückzuführenden Wirbelstromverlust zu verringern.

7. Struktur nach Anspruch 5, wobei eine Formschicht gebildet wird, indem ein Formelement auf jede Oberfläche des Magnetflügels, der Magnete und des Magnetbefestigungsringes sowie in jeden Spalt, der zwischen diesen besteht, aufgetragen wird.

8. Struktur nach Anspruch 7, wobei das Formelement ein Lack ist.

9. Magnetbefestigungsstruktur für einen Kompressormotor, die folgendes umfaßt:
einen zylinderförmigen Magnetflügel;
eine Vielzahl an Magneten, die an einem Umfang des Magnetflügels angebracht sind; und
eine Formschicht, die gebildet wird, indem auf jede Oberfläche des Magnetflügels und der Magnete und in jeden dazwischenliegenden Spalt ein Formelement aufgetragen wird.

10. Struktur nach Anspruch 9, wobei der Magnetflügel in einen Magnetbefestigungsring eingefügt wird, und der Magnetflügel und der Magnetbefestigungsring fest durch die Formschicht befestigt werden.

11. Struktur nach Anspruch 9, wobei das Formelement ein Lack ist.