DE19809459A1 - Rundkante und Verfahren zur Herstellung von Rundkanten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Rundkante mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Rundkante mit den Merkmalen der Schutzansprüche 16 sowie 20 und 23.

Bei z. B. furnierbeschichteten Platten, wie z. B. Spanplatten, zur Erstellung von z. B. Zargen, war es bisher üblich, die Bekleidungswinkel und Laibungsteilecken kantig auszugestalten.

Bei dem Versuch Rundecken im Zusammenhang mit beschichteten Materialien wie z. B. mit furnierbeschichteten Spanplatten zu erstellen, war es zum einen bekannt die gesamte Spanplatte auf der der Sichtseite abgewandten Seite durch entsprechende Einfräsungen derart zu gestalten, daß eine Rundecke geformt werden konnte.

Dabei trat jedoch das Problem auf, daß durch eine derartige Vorgehensweise keine wirklichen Rundecken erstellt werden konnte, sondern es vielmehr zur Bildung von Vielecken kam.

Bei dem Versuch durch entsprechende Formfräsung und Aufbringung von Furnieren Rundecken herzustellen, trat häufig das Problem auf, daß es zu Brüchen des Furniers kam und kommt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Rundkante zu schaffen, bei der die Außenschicht der Rundkante folgend, d. h. eine Rundkante bildend, angeordnet werden kann, ohne daß die Gefahr einer Beschädigung der Außenschicht im Sichtbereich oder gar die Bildung eines sogenannten Vielecks besteht.

Der Erfindung liegt desweiteren die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Rundkante bereitzustellen, das es ermöglicht, auf einfachste Art und Weise z. B. Zargen mit Rundecken zu versehen, ohne daß die Gefahr einer Beschädigung der Außenschicht wie z. B. Furniere durch Formung der Rundecke besteht oder aber auch ein Verfahren zur Herstellung einer endständig angeordneten Rundecke bereitzustellen, daß ebenfalls die Möglichkeit bietet, derartige Rundecken auf einfachste Art und Weise zu erstellen.

Diese Aufgabe wird bei einer Rundkante der eingangsgenannten Gattung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 15.

Diese Aufgabe wird ebenfalls durch ein Verfahren zur Herstellung einer Rundkante der eingangsgenannten Gattung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruchs 16 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 17 bis 19.

Diese Aufgabe wird darüber hinaus durch ein Verfahren zur Herstellung einer Rundkante der eingangsgenannten Gattung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruchs 20 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 21 und 22.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung einer Rundkante der eingangsgenannten Gattung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruchs 23 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand des Anspruchs 24.

Dadurch, daß die Außenschicht wenigstens im Rundungsbereich der Rundkante auf der der Abstützung zugewandten Seite eine Ritzung aufweist, wird die Möglichkeit geschaffen, die Außenschicht einen Radius aufweisend, d. h. einen Krümmungsbereich beschreibend auf der Abstützung bzw. an der Abstützung anzuordnen, ohne daß die Gefahr einer Beschädigung der Außenschicht besteht, insbesondere auch nicht die Gefahr der Bildung eines Vielecks.

Ist die Ritzung eine Feinritzung, so wird dadurch in besonderer Art und Weise, d. h. besonders bevorzugter Art und Weise, die Möglichkeit der Bildung einer Rundkante geschaffen.

Weisen die die Ritzung bildenden Ritzen jeweils eine Breite von max. 0,6 mm auf, so wird dadurch sichergestellt, daß die Stabilität der Beschichtung im Bereich der Rundkante nicht gefährdet wird und dabei im Bereich der Rundkante eine glatte Oberfläche erreicht wird.

Besteht die Ritzung aus wenigstens zwei vorzugsweise aus einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Ritzen und weisen die Ritzen eine weitgehend V-förmigen Querschnitt auf, so wird dadurch zum einen eine besonders vorteilhafte Biegemöglichkeit geschaffen und darüber hinaus sichergestellt, daß die der Ritzung gegenüberliegende Seite der Beschichtung auch bei entsprechender Krümmung bzw. Biegung eine glatte Oberfläche behält.

Sind die Ritzen in einem Abstand koaxial zu dem gedachten Mittelpunkt der Rundung verlaufend angeordnet, so wird dadurch eine entsprechende Ritzung über den gesamten Längsverlauf der Rundung gewährleistet.

Ist die Außenschicht ein Furnier, ein Holzfurnier, ein lackiertes Furnier, ein oberflächenfertiges Furnier oder ein Laminat, so wird dadurch erreicht, daß die Rundkante einstückig aus den sich daran anschließenden Materialien erstellt werden kann.

Ist die Abstützung eine Stabeinlage, so ermöglicht dies eine völlige Unterfütterung der Außenschicht im Rundkantenbereich bzw. im Rundungsbereich.

Dadurch, daß ein mit einer Beschichtung versehenes Trägermaterial im Bereich der zu erstellenden Rundkante in einem ersten Arbeitsgang vorgefräst wird, daß der zu biegende Beschichtungsbereich der Beschichtung in einen zweiten Arbeitsschritt auf der dem Trägermaterial zugewandten Seite mit einer Ritzung versehen wird, und daß wenigstens der zu biegende Bereich der Beschichtung wenigstens teilweise in einem weiteren Arbeitsschritt mit dem Trägermaterial verbunden wird, wird erreicht, daß auch bei z. B. leicht brechendem Material die Bildung einer Rundkante ermöglicht wird, ohne daß die Gefahr einer Beschädigung der Außenbeschichtung oder die Bildung eines Vielecks besteht.

Wird die Beschichtung mit dem Trägermaterial verklebt oder verleimt, so wird dadurch ein sicherer Halt der Beschichtung auch im Rundkantenbereich gewährleistet.

Wird im zweiten Arbeitsschritt zunächst ein erster Teil der Ritzung mittels eines ersten Werkzeuges eingebracht und im Anschluß daran die Restritzung durch Einbringung einzelner Ritzen mittels eines weiteren Werkzeuges vorgenommen, so ermöglicht dies, z. B. auch eine Schaffung endständiger Rundkanten, ohne daß dazu das Trägermaterial einer weiteren Verarbeitung unterzogen werden muß und gleichzeitig eine hohe Biegbarkeit der Außenschicht wie z. B. Furnier erzielt wird.

Dadurch, daß ein mit einer Beschichtung versehene Trägermaterial im Bereich der zu erstellenden Rundkante in einem ersten Arbeitsschritt vorgefräst wird, daß in einem weiteren Arbeitsschritt das Trägermaterial den Rundkantenbereich separat durchtrennt wird, daß in einem weiteren Arbeitsschritt der separierte Bereich in Abstand zum Trägermaterial verbracht wird, daß in einem sich daran anschließenden Arbeitsschritt wenigstens der zu biegende Bereich der Beschichtung auf der dem Trägermaterial zugewandten Seite geritzt wird, daß das separierte Teil im Anschluß daran an dem Trägermaterial positioniert wird und daß in einem sich daran anschließenden Arbeitsschritt wenigstens der zu biegende Bereich der Beschichtung wenigstens teilweise mit dem formgefrästen Bereich verbunden wird, wird die Möglichkeit geschaffen, z. B. endständig anzuordnende Rundkanten auf einfache und schnelle Art und Weise erstellen zu können, da die Ritzung in einem Arbeitsschritt, d. h. zeitsparend gefertigt werden kann.

Wird die Beschichtung mit einem Trägermaterial verklebt oder verleimt, so garantiert auch dies einen festen Sitz der Beschichtung auf dem Trägermaterial.

Dadurch, daß ein mit einer Beschichtung versehenes Trägermaterial in wenigstens einem ersten Arbeitsschritt wenigstens teilweise abgetragen wird, daß in einem sich an den Abtrag anschließenden weiteren Arbeitsschritt in das Trägermaterial im Bereich der zu erstellenden Rundkanten Nuten derart eingebracht werden, das im Bereich der Nuten das Trägermaterial in Gänze abgetragen wird und lediglich die Beschichtung verbleibt, daß in einem sich daran anschließenden Arbeitsschritt im Bereich der Nuten die Beschichtung auf ihrer den Nuten zugewandten Seite jeweils mit wenigstens zwei Ritzen vorzugsweise einer Vielzahl von Ritzen aufweisenden Ritzung versehen werden, daß in einem sich daran anschließenden weiteren Arbeitsschritt die Beschichtung im Rundkantenbereich abstützendes Material eingebracht wird und daß in einem sich daran anschließenden Arbeitsschritt die mit einer Ritzung versehene der Nut zugewandte Seite der Beschichtung in Kontakt mit der Abstützung verbracht und dort positioniert wird, wird die Möglichkeit geschaffen, in einem kontinuierlichen Arbeitsprozeß eine Zarge zu fertigen, d. h. einen Bekleidungswinkel für eine Zarge der mit Rundkanten versehen ist, die gewährleisten, daß die zu biegende Beschichtung wie z. B. Furnier, weder bricht noch eine Vieleckoberfläche aufweist.

Wird die Positionierung der Beschichtung im Rundkantenbereich durch Positionierung des sich an den Rundkantenbereich anschließenden Trägermaterials vorgenommen, so ermöglicht dies eine entsprechende Schaffung der Rundkanten auch ohne Verleimung von Außenschicht und Abstützung.

In der Zeichnung sind drei Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Rundkante sowie drei erfindungsgemäße Verfahren zur Erstellung der erfindungsgemäßen Rundkanten dargestellt, und zwar zeigt

Fig. 1 eine Zarge im Querschnitt mit Bekleidungswinkel und erfindungsgemäßen Rundkanten,

Fig. 2-10 der Bekleidungswinkel in den einzelnen Bearbeitungsstufen im Querschnitt;

Fig. 11 eine Einzelheit XI aus Fig. 7,

Fig. 12-17 die Erstellungsschritte einer Rundkante gemäß eines zweiten Ausführungsbeispieles in sechs Figuren als schematische Einzelteilzeichnungen, mit abzutrennendem und anzuleimenden Profil- bzw. Eckteil,

Fig. 18-21 die Erstellung einer Rundkante gemäß eines dritten Ausführungsbeispieles, dargestellt in vier Figuren als schematische Einzelteilzeichnungen, und

Fig. 22 eine Einzelheit XXII aus Fig. 19.

Wie der Fig. 1 zu entnehmen, weist im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Zarge 1, einen Leibungsteil 2, einen Zierbekleidungswinkel 3 sowie einen Falzbekleidungswinkel 4 auf.

Sowohl der Leibungsteil 2 als auch die Bekleidungswinkel 3, 4 sind dabei mit erfindungsgemäßen Rundkanten 5, 6, 7, 8, 9 versehen.

Anhand der Fig. 2 bis 11 wird nun die Erstellung der Bekleidungswinkel 3, 4, hier insbesondere der Falzbekleidungswinkel 4, näher erläutert.

Wie der Fig. 2 zu entnehmen, liegt vor der Bearbeitung zunächst einmal der Falzbekleidungswinkel 4 als sogenanntes Rohteil, d. h. Zargenrohteil, vor.

Dieser Rohteil besteht im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem Träger- oder Körperteil 10, bei dem es sich z. B. um eine Spanplatte handeln kann.

Dieses Träger- oder Körperteil 10 ist an seiner, in Blickrichtung Fig. 2, Unterseite im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem Furnier 11 beschichtet.

Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß es sich bei dieser Beschichtung auch um jedwedes andere Material, insbesondere z. B. um ein lackiertes Furnier, d. h. oberflächenfertiges Furnier, oder aber auch um ein Laminat handeln kann.

Gemäß des nächsten Arbeitsschrittes, dargestellt in Fig. 3, wird nun im Bereich der zu erstellenden Rundung ein Klebefilm 12 angebracht. Dabei kann es sich um übliche Klebefilme handeln.

Gemäß Fig. 4 wird in einem weiteren nächsten Arbeitsschritt ein erster Abtrag 13, 14 vorgenommen, der der weiteren Gestaltung des zu erstellenden Bekleidungswinkels 4 dient.

In einem weiteren Arbeitsschritt wird nunmehr, auf der in Blickrichtung Fig. 5 rechten Seite, ein zweiter Abtrag 15 vorgenommen.

Im nächsten Arbeitsschritt werden dann, entsprechend Fig. 6, im Bereich der zukünftigen Rundkanten 8, 9 Nuten 16, 17 eingefräst, um dann in einem weiteren Arbeitsschritt, gemäß Fig. 7, das, im Bereich der Nuten 16, 17, freiliegende Furnier 11 einer Ritzung, hier Feinstritzung 18, auf der, der Sichtseite 19, abgewandten Seite zu unterziehen.

Wie der Fig. 11 zu entnehmen, wird diese Ritzung oder Schlitzung 18 im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel mittels eines, einzelne, d. h. für jede einzelne Ritzung 18a gesonderte Messerblätter 20 aufweisenden Werkzeuges 21 vorgenommen, wobei die hier nicht näher dargestellten Messerblätter 20 im wesentlichen eine kreisrunde Ausgestaltung aufweisen und durch entsprechende Rotation das Furnier 11 auf der, der Sichtseite 19 abgewandten Seite feinstritzen ohne es zu durchtrennen.

Im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel weisen die einzelnen, die Ritzung 18 bildenden Ritzen 18a dabei einen weitgehend V-förmigen Querschnitt auf, wobei die zwischen zwei benachbarten Ritzen 18a angeordneten Materialstände weitgehend trapezförmig ausgestaltet sind.

Durch die so vorgenommene Ritzung 18 kommt es zu einem Faserbruch.

Die einzelnen Ritzen 18a sind dabei im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 0,6 mm breit, d. h. an ihrer Oberkante, und weisen nur eine sehr geringe Tiefe auf, d. h. das Furnier 11 wird nicht durchtrennt, sondern lediglich angeritzt.

Nach dem vorgenommenen Ritzvorgang wird nunmehr, wie aus Fig. 8 zu ersehen, in den durch Körper 4 und ersten Abtrag 13, 14 gebildeten Winkel 22, 23 eine Leimangabe 24 gegeben. Desweiteren wird eine Leimangabe 25 auf die, der Sichtseite 19 abgewandte Seite des Furniers 11 im Bereich der einander zugewandten Seiten 26, 27 der Nuten 16, 17 gegeben.

In dem sich daran anschließenden Arbeitsgang, dargestellt in Fig. 9, wird nunmehr an die, einander zugewandten Seiten 26, 27 der Nuten 16, 17 jeweils ein Stab 28, 29 geleimt, der an seiner, dem Furnier 11 zugewandten Seite eine Rundung 30, 31, im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel in Größe eines Viertelkreissegmentes aufweist.

Es ist dabei allerdings ebenso denkbar, auf den bzw. die Stäbe 28, 29 zu verzichten und statt dessen z. B. einen PUR-Schaum oder z. B. eine Stabeinlage aus Kunststoff vorzusehen.

Dann wird das linke Ende 32 und rechte Ende 33 des Bekleidungswinkels 4 in die, in Fig. 10 dargestellten Position verbracht, so daß die, in Blickrichtung Fig. 9, jeweils äußeren Seiten 34, 35 der Nuten 16, 17 auf der, in Blickrichtung Fig. 9 und 10, Oberseite 36, 37 der Stäbe 28, 29 positioniert werden.

Die, die Ritzung 18 aufweisende Seite des Furniers 11 liegt dabei, wie Fig. 10 zu entnehmen, an der Rundung 30, 31 der Stäbe 28, 29 an.

Die am Leibungsteil 2 der Zarge 1 angeordnete Rundkante 5 kann gemäß der hier vorliegenden Ausführungsbeispiele entsprechend der, in den Fig. 12 bis 17 oder 18 bis 22, aufgezeigten Verfahren erstellt werden.

Zunächst einmal wird die Schaffung dieser Rundkante 5 gemäß eines Erstellungsverfahrens Fig. 12 bis 17 näher erläutert.

Gemäß Fig. 12 weist auch der Leibungsteil 2, wie im übrigen der Fig. 1 zu entnehmen, ein Träger- oder Körperteil 38, im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Spanplatte auf, die an ihrer, in Blickrichtung Fig. 12 und 1, Unterseite mit einem Furnier 39 beschichtet ist.

Auch hier wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß es sich dabei nicht zwingend, im ein Furnier handeln muß, sondern jedwede andere Beschichtung denkbar ist, insbesondere ein lackiertes Furnier, d. h. oberflächenfertiges Furnier, ein rohes Furnier oder z. B. ein Laminat.

Wie der Fig. 12 desweiteren zu entnehmen steht im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel das Furnier 39 über die rechte Kante 40 der Spanplatte 38 über.

Mittels eines entsprechenden Werkzeuges 41 wird nunmehr die, dem Furnier 39 zugewandte Kante 42 formgefräst, d. h. mit der entsprechenden Rundung versehen.

Dabei greift das Werkzeug 41, wie der Fig. 12 zu entnehmen, mit seinem äußeren Bereich zwischen das Furnier 39 und das Trägerteil 38.

In einem nächsten Arbeitsschritt wird der Kantenbereich 42, wie der Fig. 13 zu entnehmen, von der übrigen Spanplatte 38 mittels einer Säge 43 abgetrennt und sodann entsprechend Fig. 14 in einem Abstand zur Spanplatte 38 positioniert.

Dieser Abstand entspricht dabei dem späteren Rundkantenbereich 5.

Das Furnier 39 wird nunmehr, wie in dem zuvor beschriebenen Arbeitsgang bzw. Ausführungsbeispiele, an seiner, der Sichtseite 19 abgewandten Seite durch ein Werkzeug 21 mit den dazugehörigen Messerblättern 20 in der zuvor beschriebenen Art und Weise geritzt.

Nach der Ritzung wird im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel die, der Kante 42 zugewandte Seite 44 der Spanplatte 38 mit einem Kleber 45 versehen (siehe Fig. 15).

Die Kante 42 wird danach in die in Fig. 16 dargestellte Position verbracht, d. h. mittels des Klebers 44 an der Spanplatte 38 positioniert bzw. verleimt.

Bei der Ritzung 18 kommt es desweiteren zu einem Leimauftrag 46.

Dieser Leimauftrag erstreckt sich im hier vorliegenden Beispiel, gemäß Fig. 16, bis in den Krümmungsbereich der Kante 42.

Sodann wird gemäß Fig. 17 das Furnierendstück 47, insbesondere im Bereich der Ritzung 18, derart gebogen, daß die der Sichtseite 19 abgewandte Seite des Furniers 39 mit dem Endstück 42, d. h. der Kante 42, der Spanplatte 38 verleimt und fest positioniert ist, so daß die Rundkante 5 vorliegt.

Gemäß eines zweiten Ausführungsbeispiels ist es bei entsprechender Radiengröße denkbar, auf eine Abtrennung der Kante 42, d. h. des Endstückes 42, wie zuvor beschrieben, insbesondere in den Fig. 13 bis 15, zu verzichten.

Bei diesem weiteren Ausführungsbeispiel kommt es zunächst einmal zu der zuvor beschriebenen und in Fig. 12 dargestellten Formgebung der in Blickrichtung Fig. 18 und 12 rechten Kante 40 der Spanplatte 38, dargestellt in Fig. 18.

Sodann wird der, die Rundkante 5 bildende Abschnitt 48 des Furniers 39, wie der Fig. 19 und 22 zu entnehmen, auf der der Sichtseite 19 des Furniers 39 abgewandten Seite ebenfalls einer Feinritzung unterzogen.

Dazu wird der, wie auch insbesondere der Fig. 22 zu entnehmen, die spätere Rundkante 5 bildenden Teiles des Furniers 39 mittels eines Werkzeuges 21a mit Messern 20a feingeritzt, wobei der, im Kantenbereich 42, d. h. unterhalb der Spanplatte 38, d. h. in Blickrichtung Fig. 22 links von der rechten Kante 40 liegende, einen Teil der späteren Rundkante 5 bildende Bereich des Furniers 39 mittels eines hier dargestellten Werkzeuges 48, versehen mit einem Einzelblatt 49 feingeritzt wird.

Dabei wird im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel jede einzelne der Ritzen gesondert erstellt, d. h. in nacheinander vorgenommenen Arbeitsgängen, wobei die einzelnen Ritzen ebenfalls, im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel, wie zuvor beschrieben, eine Größe von etwa 0,6 mm aufweisen und auch im Bereich der Erstellung durch das Werkzeug 48 weitgehend V-förmig ausgestaltet sind, wobei jede einzelne der Ritzen 18 dabei z. B. unterschiedliche Schenkellängen aufweisen.

Darüber hinaus weisen die einzelnen Schenkel der V-förmig ausgestalteten Ritzen 18 unterschiedliche Neigungswinkel auf.

Nach Ritzung des Rundkantenbereiches 5, d. h. des Furniers 39 bzw. 48, kommt es dann, wie bereits anhand der Fig. 16 beschrieben, und hier in Fig. 20 dargestellt, zu einem Leimauftrag 50 und sodann zu einer entsprechenden Verformung der Furniers 39 bzw. 48 im Rundkantenbereich 5, dargestellt in Fig. 21.

Claims (25)

1. Rundkante, insbesondere bei beschichteten Platten und Zargen, mit einer Außenschicht (11, 39) und wenigstens einer die Außenschicht (11, 39) wenigstens im Krümmungsbereich wenigstens teilweise unter fütternden Abstützung (28, 29, 42), dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (11, 39) wenigstens im Rundungsbereich der Rundkante (5, 6, 7, 8, 9) auf der der Abstützung (28, 29; 42) zugewandten Seite eine Ritzung (18) aufweist.

2. Rundkante nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ritzung (18) eine Feinritzung ist.

3. Rundkante nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Ritzung (18) bildende Ritzen (18a) jeweils eine Breite von max. 0,6 mm aufweist.

4. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ritzung (18) aus wenigstens zwei vorzugsweise aus einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Ritzen (18a) besteht, und daß die Ritzen (18a) einen weitgehend V-förmigen Querschnitt aufweisen.

5. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ritzen (18a) in einem Abstand koaxial zu dem gedachten Mittelpunkt der Rundung (5, 6, 7, 8, 9) verlaufend angeordnet sind.

6. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (11, 39) ein Furnier ist.

7. Rundkante nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (11, 39) ein Holzfurnier ist.

8. Rundkante nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (11, 39) ein lackiertes Furnier ist.

9. Rundkante nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (11, 39) ein oberflächenfertiges Furnier ist.

10. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (11, 39) ein Laminat ist.

11. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützung eine Stabeinlage (28, 29) ist.

12. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützung Teil des die Außenschicht (11, 39) tragenden Körpers (38, 42; 38) ist.

13. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützung eine Holz-Stab­ einlage (28, 29) ist.

14. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützung (28, 29) eine Kunststoff-Stabeinlage ist.

15. Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützung (28, 29) ein PUR-Schaum ist.

16. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante, insbesondere zur Herstellung einer endständigen Rundkante sowie insbesondere zur Herstellung einer Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einer Beschichtung (39) versehenes Trägermaterial (38) im Bereich der zu erstellenden Rundkante (5) in einem ersten Arbeitsgang formgefräst wird, daß der zu biegende Beschichtungsbereich (48) der Beschichtung (39) in einem zweiten Arbeitsschritt auf der dem Trägermaterial (38) zugewandten Seite mit einer Ritzung (18) versehen wird, und daß wenigstens der zu biegende Bereich (48) der Beschichtung (39) wenigstens teilweise in einem weiteren Arbeitsschritt mit dem Trägermaterial (38) verbunden wird.

17. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (39) mit dem Trägermaterial (38) verklebt wird.

18. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (39) mit dem Trägermaterial (38) verleimt wird.

19. Rundkante nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Arbeitsschritt zunächst ein erster Teil der Ritzung (18) mittels eines ersten Werkzeuges (21a) eingebracht wird und im Anschluß daran die Restritzung (18a) durch Einbringung einzelner Ritze mittels eines weiteren Werkzeuges (48) vorgenommen wird.

20. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante, insbesondere zur Herstellung einer endständigen Rundkante sowie insbesondere zur Herstellung einer Rundkante nach einen der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einer Beschichtung (39) versehenes Trägermaterial (38) im Bereich der zu erstellenden Rundkante (5) in einem ersten Arbeitsschritt formgefräst wird, daß in einem weiteren Arbeitsschritt das Trägermaterial (38) den Rundkantenbereich (47) separierend durchtrennt wird, daß in einem weiteren Arbeitsschritt der separierte Bereich (42) in Abstand zum Trägermaterial (38) verbracht wird, daß in einen sich daran anschließenden Arbeitsschritt wenigstens der zu biegende Bereich (47) der Beschichtung (39) auf der dem Trägermaterial (38, 42) zugewandten Seite geritzt wird, daß das separierte Teil (42) im Anschluß daran an dem Trägermaterial (38) positioniert wird, und daß in einem sich daran anschließenden Arbeitsschritt wenigstens der zu biegende Bereich (47) der Beschichtung (39) wenigstens teilweise mit dem formgefrästen Bereich (42) verbunden wird.

21. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (39) mit dem Trägermaterial (38; 42) verklebt wird.

22. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (39) mit dem Trägermaterial (38; 42) verleimt wird.

23. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante, insbesondere zur Herstellung einer Zarge sowie insbesondere zur Herstellung einer Rundkante nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einer Beschichtung (11) versehenes Trägermaterial (10) in wenigstens einem ersten Arbeitsschritt wenigstens teilweise abgetragen wird, daß in einem sich an den Abtrag anschließenden weiteren Arbeitsschritt in das Trägermaterial im Bereich der zu erstellenden Rundkanten (7, 8; 8, 9) Nuten (16, 17) derart eingebracht werden, das im Nutenbereich (16, 17) das Trägermaterial (10) in Gänze abgetragen wird und lediglich die Beschichtung (11) verbleibt, daß in einem sich daran anschließenden Arbeitsschritt im Bereich der Nuten (16, 17) die Beschichtung (11) auf ihre den Nuten zugewandten Seite mit wenigstens zwei Ritzen (18a), vorzugsweise einer Vielzahl von Ritzen (18a) aufweisenden Ritzung (18) versehen wird, daß in einem sich daran anschließenden weiteren Arbeitsschritt die Beschichtung (11) im Rundkantenbereich abstützendes Material (28, 29) eingebracht wird, und daß in einem sich daran anschließenden Arbeitsschritt die mit einer Ritzung (18) versehene der Nut (16, 17) zugesandten Seite der Beschichtung (11) in Kontakt mit der Abstützung (28, 29) verbracht und dort positioniert wird.

24. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß in einem sich an die Ritzung anschließenden Arbeitsgang der Positionierung der Abstützung (28, 29) sowie der Positionierung der Beschichtung an der Abstützung dienendes Material (24; 25) eingebracht wird.

25. Verfahren zur Herstellung einer Rundkante nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung der Beschichtung (11) im Rundkantenbereich durch Positionierung des sich an den Rundkantenbereich (6, 7; 8, 9) anschließenden Trägermaterials vorgenommen wird.