DE19741523A1 - Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von flächigen Schaumstoffplatten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von flächigen Schaumstoffplatten, insbesondere von mit flexiblen Deckschichten oder Blechen kaschierten Schaumstoffplatten, wobei ein fließfähiges schaumstoff­ bildendes Ausgangsreaktionsgemisch flächig auf eine Förder­ einrichtung aufgebracht wird und auf der Fördereinrichtung als ausreagierende und dabei aufschäumende Reaktionsbahn dem einlaufseitigen Ende einer Doppelbandvorrichtung zuge­ führt wird und dem auslaufseitigen Ende der Doppel­ bandvorrichtung als fertige Schaumstoffplatte entnommen wird. Die Erfindung betrifft fernerhin eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. - Im Rahmen der Erfindung meint Schaumstoff Werkstoffe mit einer Schaumstruktur, die sich durch über die gesamte Masse des Werkstoffes verteilte offene und/oder geschlossene Zellen auszeichnet. Schaumstoff meint insbesondere Schaumkunst­ stoffe, die aus schäumbaren organischen Polymeren, vorzugsweise Poly-urethanen, hergestellt werden. Im Rahmen der Herstellung dieser Schaumkunststoffe werden vorzugsweise die Ausgangskomponenten, die zu den Polymeren polymerisieren, mit Blähmittel versetzt, die der Verschäumung durch Verdampfung und chemische Reaktion als sogenanntes Zellgas frei werden und somit die Schaumstruktur herbei führt. Ausgangsreaktionsgemisch meint im Rahmen der Erfindung, daß in diesem Gemisch die Verschäumung noch nicht oder noch nicht wesentlich stattgefunden hat. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens findet die Verschäumung dieses Ausgangs­ reaktionsgemisches erst in der auf der Fördereinrichtung transportierten Reaktionsbahn statt. Während der Förderung der Reaktionsbahn auf der Fördereinrichtung nimmt somit als Folge des Aufschäumens die Dicke der Reaktionsbahn zu und verändert sich somit deren Steighöhe kontinuierlich. In der Doppelbandvorrichtung wird die endgültige Dicke der fertigen Schaumstoffplatte eingerichtet und am auslauf­ seitigen Ende der Doppelbandvorrichtung wird die ausge­ härtete fertige Schaumstoffplatte entnommen. Derartige Schaumstoffplatten werden in der Praxis zu verschiedensten Zwecken verwendet. Die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Schaumstoffplatten werden vorzugsweise als Wärme-Dämmplatten eingesetzt.

Bei dem aus der Praxis bekannten Verfahren der eingangs genannten Art, von dem die Erfindung ausgeht, wird das Ausgangsreaktionsgemisch in einem bezüglich der Breite der Fördereinrichtung mittleren Bereich auf eine gleichsam punktförmige Aufgabestelle aufgegeben. Der hierdurch in der Mitte der Fördereinrichtung entstehende Wulst des Ausgangs­ reaktionsgemisches soll durch aus Blasdüsen austretende Luftstrahlen sowie durch Kalibrierrollen oder Kufen zu den beiden Seiten hin verteilt werden. Die Verteilwirkung läßt bei diesen bekannten Maßnahmen zu wünschen übrig, da die Einstellung der Schaumfilmdicke verhältnismäßig schwierig und sensibel ist. Ferner sind bei diesem Verfahren die Randzonen regelmäßig nicht genau auf die Produktbreite infolge Aufkantung der unteren Deckschicht begrenzt. Tatsächlich sind die Randzonen im allgemeinen ungleichmäßig ausgebildet, so daß bei einer nachträglichen Besäumung ein größerer Verschnitt anfällt. - Weiterhin ist ein Verfahren zum gleichmäßigen Verteilen eines fließfähigen Ausgangs­ reaktionsgemisches auf einer kontinuierlich transportierten Unterlage bekannt (EP 0 374 558 B1), bei dem das Ausgangs­ reaktionsgemisch ebenfalls auf eine gleichsam punktförmige Aufgabestelle der Unterlage aufgegeben wird und mittels eines Luftstromes zu den Seiten der Unterlage hin verteilt werden soll. Hierzu sind antriebsmäßig gekoppelte Ventila­ torwalzen vorgesehen, deren Durchmesser von der Gemischauf­ gabestelle nach den Seiten hin abnimmt.

Weiterhin ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Her­ stellung von Schaumstoffplatten bekannt (DE-OS 29 24 183), das mit einem in Förderrichtung des aufgegebenen Ausgangs­ reaktionsgemisches abfallend geneigten Aufgabetisch arbeitet, wobei über diesem Aufgabetisch eine Querverteil­ einrichtung für das Ausgangsreaktionsgemisch, insbesondere eine Walzenanordnung vorgesehen ist. Mit der Querverteil­ einrichtung wird im wesentlichen eine Verteilung des Aus­ gangsreaktionsgemisches über die Fördereinrichtung er­ reicht. Ferner kennt man ein Verfahren (DE-OS 32 41 520), bei dem das Ausgangsreaktionsgemisch mit einem quer zur Fördereinrichtung hin- und herbewegbaren Mischkopf auf die Fördereinrichtung aufgegeben wird und wobei mit einem Begrenzungselement mit elastisch verformbarer Oberfläche über der Fördereinrichtung eine gleichmäßige Verteilung des Ausgangsreaktionsgemisches erreicht werden soll. Außerdem ist eine Auftragsvorrichtung für Polyurethanschaum auf eine kontinuierlich bewegte Deckschicht bekannt (EP 0 553 695), die mit mehreren Austragsdüsen arbeitet, die an einen Mischkopf angeschlossen sind, der quer zur Förderrichtung verfahrbar ist.

Demgegenüber liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem unerwünschte Oberflächenstrukturen und Unebenheiten in der Reaktionsbahnoberfläche und in der Schaumstoffplattenoberfläche vermieden werden sowie eine homogene Schaumstruktur bzw. Zellenstruktur der fertigen Schaumstoffplatte erzielt wird.

Zur Lösung dieses technischen Problems lehrt die Erfindung ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von flächigen Schaumstoffplatten, wobei ein fließfähiges schaumstoffbildendes Ausgangsreaktionsgemisch flächig auf eine Fördereinrichtung aufgebracht wird und auf der Förder­ einrichtung und ggf. unteren Deckschicht als Förderein­ richtung als ausreagierende und dabei aufschäumende Reaktionsbahn dem einlaufseitigen Ende einer Doppelband­ vorrichtung zugeführt wird und dem auslaufseitigen Ende der Doppelbandvorrichtung als fertige Schaumstoffplatte ent­ nommen wird, wobei das Ausgangsreaktionsgemisch in einem Aufgabebereich der Fördereinrichtung im wesentlichen quer zur Förderrichtung kontinuierlich aufgegeben wird, wobei die dabei entstehende Reaktionsbahn aufgabebedingte Oberflächenstrukturen aufweist, wobei im Anschluß daran die Reaktionsbahn über ihre gesamte Breite und im wesentlichen quer zur Förderrichtung mit auf die Reaktionsbahnoberfläche auftreffenden Blasluftstrahlen beaufschlagt wird,
mit der Maßgabe, daß die Reaktionsbahnoberfläche durch die Blasluftbeaufschlagung verformt wird und die in Förderrichtung weiter bewegte Reaktionsbahnoberfläche eine Rückverformung erfährt, wobei die oberflächen­ strukturierte Reaktionsbahnoberfläche insbesondere in den Randzonen in eine glatte Reaktionsbahnoberfläche überführt wird und zugleich durch Luftblasenein­ schlüsse resultierende Inhomogenitäten in der Reaktionsbahn beseitigt werden,
und wobei anschließend die Reaktionsbahn exakt auf die jeweilige Produktbreite eingestellt und in die Doppel­ bandvorrichtung eingeführt wird.

Vorzugsweise werden im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens Schaumstoffplatten aus Polyurethanschaum herge­ stellt. - Bei der Aufgabe des Ausgangsreaktionsgemisches quer zur Förderrichtung wird eine Aufgabeeinrichtung, z. B. eine Gießharke, über die Breite der Fördereinrichtung hin- und herbewegt und findet somit gleichsam eine oszillierende Bewegung dieser Aufgabeeinrichtung über die Breite der Fördereinrichtung statt. Dabei resultiert eine streifenförmige Oberflächenstruktur der gebildeten Reaktionsbahn, die im wesentlichen quer zur Förderrichtung ausgebildete Querrillen in der Oberfläche aufweist. Außerdem entstehen im Bereich der Umkehrpunkte der hin- und herbewegten Aufgabeeinrichtung aufgrund der längeren Verweilzeit der Aufgabeeinrichtung in diesen Bereichen Randanhäufungen des Ausgangsreaktionsgemisches an den Rändern der Fördereinrichtung. Im Ergebnis ergibt sich demnach eine verhältnismäßig stark oberflächenstrukturierte Reaktionsbahnoberfläche. Überraschenderweise kann durch die erfindungsgemäße Blasluftbeaufschlagung der Reaktionsbahnoberfläche und die daraus resultierende Verformung und Rückverformung dieser Oberfläche eine sehr gute Glättung der Reaktionsbahnoberfläche erzielt werden. Dabei können die durch die Aufgabe des Ausgangs­ reaktionsgemisches erzeugten Querrillen und Randanhäufungen in der Reaktionsbahnoberfläche praktisch vollständig eingeebnet werden. Die mit der Blasluftbeaufschlagung verbundene Verformung und Rückverformung der Oberfläche wirkt gleichsam als Rühreffekt, durch den die Oberfläche intensiv durchmischt wird und das Reaktionsgemisch effektiv verteilt wird. Erfindungsgemäß kann eine weitgehende Oberflächenglättung bereits ohne das Einwirken von zusätzlichen mechanischen Bauteilen, wie Walzen, Rollen oder Kufen, auf die Oberfläche erzielt werden und werden auch die mit diesen mechanischen Bauteilen verbundenen Probleme und Zwänge, wie beispielsweise unerwünschte Stauungen der Reaktionsbahn, vermieden. Im Ergebnis wird eine unerwartet glatte Oberfläche der Schaumstoffplatte erreicht. Dies ist vor allem auch dann von Vorteil, wenn die Schaumstoffplatte mit einer oberen und einer unteren flexiblen Deckschicht, vorzugsweise aus Papier oder Aluminiumfolie, kaschiert wird, da sich auf diesen Deckschichten keine Unebenheiten auf der Produktoberfläche abzeichnen können. Durch den beschriebenen Rühreffekt werden außerdem unerwünschte Luftblaseneinschlüsse, die bei der Aufgabe des Ausgangsreaktionsgemisches entstehen, beseitigt bzw. zerstört. Dieses ist insbesondere insofern überraschend, als der Fachmann erwarten würde, daß durch die Blasluftbeaufschlagung zusätzliche unerwünschte Luftblaseneinschlüsse entstehen. Die Blasluftstrahlen können jedoch so eingestellt werden, daß selbst bei starker Blasluftbeaufschlagung der Reaktionsbahnoberfläche keine zusätzlichen Luftblasen entstehen, sondern vielmehr die bereits entstandenen unerwünschten Lufteinschlüsse beseitigt werden können. Im übrigen können auch, bei nicht eingesetzter Oberwalze, sogenannte Schiebelunker an der Grenzschicht zwischen Schaum und oberer Deckschicht deutlich reduziert werden. Bei Einsatz einer Oberwalze lassen sich solche Schiebelunker sogar vollkommen beseitigen, so daß sich auf der Oberseite der Reaktionsbahn gleichsam eine Samthaut bildet. Im Ergebnis wird durch den beschriebenen Rühreffekt eine Verbesserung der Schaumstruktur bzw. Zellstruktur der Schaumstoffplatte erreicht. Hierzu trägt weiterhin bei, daß durch den Rühr­ effekt auch in der Reaktionsbahn vorhandene Gemischzonen unterschiedlicher Reaktions- bzw. Schäumzustände mehr oder weniger intensiv durchmischt werden. Es findet somit eine effektive und kontinuierliche Verteilung des Reaktions­ gemisches sowohl in Förderrichtung als auch in Querrichtung der Reaktionsbahn statt. Im Ergebnis erhält man mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Schaumstoffplatten mit über­ raschend glatter und ebener Oberfläche und insbesondere in den Randzonen auch eine sehr gute Schaumstruktur.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird die Reaktionsbahn mit einer unteren und einer oberen Deckschicht versehen und weist dementsprechend auch die fertige Schaumstoffplatte eine untere und eine obere Deckschicht auf. Hierbei handelt es sich zweckmäßigerweise um flexible Deckschichten aus Papier oder Folien, vorzugsweise Metallfolien, die auch mehr oder weniger stark profiliert sein können. Vorzugsweise wird das fließfähige Ausgangsreaktionsgemisch auf eine auf der Fördereinrichtung mitgeführte untere Deckschicht aufgebracht.

Zweckmäßigerweise wird die untere Deckschicht vor ihrem Einlauf in den Aufgabebereich in einem Vorwärmofen kontinuierlich vorgewärmt.

Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung wird das fließfähige Ausgangsreaktionsgemisch durch eine Mehrzahl von in Förderrichtung im wesentlichen hintereinander angeordneten Aufgabedüsen in dem Aufgabebereich kontinuier­ lich aufgegeben, wobei die Mehrzahl der Aufgabedüsen quer zur Förderrichtung hin- und herbewegt wird. Vorzugsweise ist hierzu im Rahmen der Erfindung eine Gießharke als Aufgabeeinrichtung vorgesehen, die ein an einen Mischkopf für das Ausgangsreaktionsgemisch angeschlossenes, im wesentlichen parallel zur Förderrichtung angeordnetes Verteilerrohr aufweist, an dem die Mehrzahl von in Förderrichtung hintereinander angeordneten Aufgabedüsen vorgesehen sind. Eine derartige Gießharke ist ein zuverlässig arbeitendes und einfach zu handhabendes Düsenaggregat. Grundsätzlich lassen sich aber auch andere Düsenaggregate wie Fächer- und Filmdüsen einsetzen. Entscheidend ist, daß das flüssige Schaumgemisch hinreichend flächig aufgetragen wird. Die Aufgabedüsen können auch in zwei oder mehr zueinander parallelen Reihen an dem Verteilerrohr vorgesehen sein, welche beiden Reihen um einen bestimmten Winkel zueinander versetzt sind. Wie bereits oben erwähnt, führt die Aufgabeeinrichtung bei der Aufgabe des Ausgangsreaktionsgemisches eine Oszillations­ bewegung im wesentlichen quer zur Förderrichtung aus. Vorzugsweise ist die Oszillationsfrequenz dieser Oszillationsbewegung einstellbar.

Nach bevorzugter Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, der im Rahmen der Erfindung besondere Bedeutung zukommt, wird das fließfähige Ausgangsreaktionsgemisch in einem in Förderrichtung ansteigenden Aufgabebereich kontinuierlich aufgegeben. Es versteht sich, daß der Aufgabebereich unmittelbar unterhalb der Aufgabeeinrichtung angeordnet ist. Der ansteigende Aufgabebereich bildet gleichsam eine Ablaufschräge für das streifenförmig aufgegebene Ausgangsreaktionsgemisch, so daß die Streifen über die Ablaufschräge gleichsam ineinander fließen können und somit eine effektive Vorverteilung des Reaktions­ gemisches resultiert und außerdem Gemischzonen unterschied­ licher Reaktionszustände miteinander vermischt werden. Auf diese Weise wird die durch die Aufgabe bedingte Querrillenstruktur der Reaktionsbahnoberfläche bereits in dem Aufgabebereich teilweise eingeebnet. Insoweit kommt der Kombination des ansteigenden Aufgabebereiches einerseits und der erfindungsgemäßen Blasluftbeaufschlagung andererseits im Rahmen der Erfindung eine besondere Bedeutung zu. Nicht zuletzt auch deshalb, weil die untere Deckschicht durch eine Rollenumlenkung glattgezogen wird. Zweckmäßigerweise ist der Anstiegswinkel des ansteigenden Aufgabebereiches bezüglich der Förderrichtung einstellbar und beträgt beispielsweise 2 bis 5°.

Vorzugsweise findet die Blasluftbeaufschlagung der Reaktionsbahnoberfläche in Förderrichtung unmittelbar hinter dem Aufgabebereich statt. Die Blasluft wird dabei in Form von definierten, gleichsam scharf gebündelten und stachelartigen Luftstrahlen auf die Reaktionsbahnoberfläche gerichtet, welche definierten Luftstrahlen jeweils einzelne Verformungen in der Reaktionsbahnoberfläche erzeugen. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird mit einer Blasvorrichtung gearbeitet, die zumindest ein im wesentlichen senkrecht zur Förderrichtung und über die gesamte Breite der Reaktionsbahn angeordnetes Blas­ luftverteilerrohr mit einer Mehrzahl von Blasluftdüsen aufweist. Vorzugsweise sind die Blasluftdüsen in dem Blasluftverteilerrohr linear in einer Reihe und mit im wesentlichen gleichem Blasluftdüsenabstand angeordnet. Zweckmäßigerweise beträgt der Blasluftdüsenabstand 5 bis 40 mm. Der Blasluftdüsendurchmesser beträgt 1 mm bis 3 mm, je nach Viskosität, Oberflächenspannung, Auftragsmenge und Durchlaufgeschwindigkeit des Schaumgemisch-Filmes. Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, daß die Blasluftdüsen in dem Blasluftverteilerrohr zueinander versetzt in einer linearen Zweier- oder Dreierreihe angeordnet sind. Vorzugsweise ist der Abstand der Blasluftdüsen im Bereich der Randzonen der Reaktionsbahn geringer oder größer als in den übrigen Abschnitten des Blasluftverteilerrohres. Zweckmäßigerweise wird das Blasluftverteilerrohr über der Fördereinrichtung so angeordnet, daß der Vertikalabstand zwischen den Blasluftdüsen und der Reaktionsbahnoberfläche 8 bis 30 mm, vorzugsweise 18 bis 20 mm beträgt. Vorzugsweise ist der Vertikalabstand zwischen Blasluftverteilerrohr und Fördereinrichtung stufenlos einstellbar. Im Rahmen der Erfindung wird trockene Blasluft mit Raumtemperatur aufgeblasen. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, je nach Reaktionsverhalten des Schaumsystems und der Umgebungstemperatur in der Produktionshalle, die Blasluft vorzuwärmen oder sogar zu kühlen. Durch die Temperierung der Blasluft wird keine Störung einer gleichmäßigen Schaumstruktur bzw. Zellstruktur der Schaumstoffplatte festgestellt. Der Blasluftmengenstrom und der Blasluftdruck werden in Abhängigkeit von der Art des eingesetzten Ausgangsreaktionsgemisches und der Dicke der Reaktionsbahn eingestellt. Vorzugsweise tritt die Blasluft mit einem Blasluftdruck von 3 bis 6 bar aus den Blasluftdüsen aus.

Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung wird die Reaktionsbahn mit im wesentlichen senkrecht auf die Reaktionsbahnoberfläche auftreffenden Blasluftstrahlen beaufschlagt. Wird bei dieser Ausführungsform mit einem ortsfesten Blasluftverteilerrohr gearbeitet, so wird der aus den Blasluftdüsen austretende Blasluftmengenstrom und der Blasluftdruck so eingestellt, daß sich am Auftreffort der Blasluftstrahlen in der Reaktionsbahnoberfläche Krater ausbilden, welche man auch als "Luftstachel" bezeichnen kann und die beim Weitertransport der Reaktionsbahn einer Rückverformung unterliegen. Auf diese Weise wird eine effektive Durchmischung des Reaktionsgemisches und eine Glättung der Reaktionsbahnoberfläche erzielt. - Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung wird das Verfahren so geführt, daß die Blasluftstrahlen durch quer zur Förderrichtung oszillierende Blasluftdüsen erzeugt werden. Hierzu ist zweckmäßigerweise das Blasluftverteilerrohr quer zur Förderrichtung oszillierbar ausgeführt. Die Oszillationsfrequenz beträgt dabei - abhängig von den physikalischen Eigenschaften des Schaumgemisches und der Produktionsgeschwindigkeit - vorzugsweise 10 bis 50 Hz. Die Oszillationsamplitude beträgt zweckmäßigerweise 5 bis 15 mm, vorzugsweise 5 bis 35 mm. Oszillationsamplitude meint die maximale Auslenkung des Blasluftverteilerrohres aus seiner Ruhelage quer zur Förderrichtung.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungs­ gemäßen Verfahrens, wird die Reaktionsbahn mit entgegen oder in ihrer Förderrichtung schräg auf die Reaktions­ bahnoberfläche auftreffenden Blasluftstrahlen oder mit vertikal auftreffenden Blasluftstrahlen beaufschlagt. Vorzugsweise beträgt der Anblaswinkel zwischen den schräg eingestellten Blasluftdüsen bzw. den schräg austretenden Blasluftstrahlen und der vertikalen Einstellung der Blasluftdüsen bzw. der Blasluftstrahlen plus/minus 10° bis 15°. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird hierzu zweckmäßigerweise mit einem Blasluftverteilerrohr ge­ arbeitet, mit dem verschiedene Anblaswinkel β einstellbar sind. Durch die schräge Blasluftstrahlenbeaufschlagung der Reaktionsbahnoberfläche bildet sich in der Reaktions­ bahnoberfläche gleichsam eine Stauwelle aus, die zu einer sehr effektiven Durchmischung und Verteilung des Reaktions­ gemisches beiträgt. Allerdings kann eine solche Stauwelle auch, je nach Düsenabstand und Luftmenge sowie Schaumrezepten und Produktionsgeschwindigkeit bei vertikal ausgerichteten Luftstrahlen und stehendem Luftrechen bzw. Blasluftverteilerrohr erzeugt werden. Jedenfalls unterliegt die Reaktionsbahn anschließend einer Rückverformung. Auf diese Weise wird die Glättung der Reaktionsbahnoberfläche optimiert. Durch die Stauwelle werden insbesondere auch unerwünscht große Luftblaseneinschlüsse zurückgehalten und zerstört. Das gilt insbesondere bei einem zwei- oder dreireihigen Luftrechen bzw. Blasluftverteilerrohr. Es versteht sich, daß die Blasluftbeaufschlagung so eingerichtet wird, daß das Reaktionsgemisch nicht so stark zurückgehalten und gestaut wird, daß es bereits anfängt auszureagieren. Für unterschiedliche Produktionsbedingungen (Schaumsystem, Produktdichte und Produktionsgeschwindig­ keit) werden die jeweils geeigneten Luftrechentypen eingesetzt. Die Luftmenge/Geschwindigkeit läßt sich unschwer so einstellen, daß die einzelnen Krater bzw. "Luftstacheln" möglichst Grundberührung haben, ohne daß Schaumspritzer entstehen oder sich eine zu starke stehende Welle ausbildet und damit das Material zu stark aufstaut.

Von besonderer Bedeutung ist im Rahmen der Erfindung eine Ausführungsform, bei der die Blasluftstrahlen von quer zur Förderrichtung oszillierenden Blasluftdüsen erzeugt werden. Hierzu ist das Blasluftverteilerrohr bzw. der betreffende Luftrechen quer zur Förderrichtung oszillierbar ausgeführt. Bei einem oszillierenden Blasluftverteilerrohr kann mit deutlich größeren Luftmengen gefahren werden als bei einem stehenden Blasluftverteilerrohr. Der Oszillationshub ist vorzugsweise etwas größer als der Abstand der Blasluftdüsen. Die Frequenz läßt sich so einstellen, daß - unabhängig vom Abstand der Blasluftdüsen - bei aus­ reichender seitlicher Materialverdrängung kein zu starker Rückstau entsteht. Die Durchmesser der Blasluftdüsen sind vorzugsweise so dimensioniert und aufeinander abgestimmt, daß sich bei stehendem Blasluftverteilerrohr und einer Grundberührung der "Luftstacheln" die Kraterränder nahezu berühren. Der Abstand des Blasluftverteilerrohres von der Reaktionsbahn oder ihrer unteren Deckschicht wird zweckmäßigerweise so gewählt, daß bei den zuvor behandelten Bedingungen keine Schaumspritzer entstehen. Im übrigen beseitigt ein mehrreihiges Blasluftverteilerrohr eventuell vorhandene Luftbläschen einwandfrei auf der Schaumoberfläche und besser als ein einreihiges Blasluft­ verteilerrohr. Um eine optimale Einstellung zu erreichen, sind der Abstand des Blasluftverteilerrohres von der unteren Deckschicht bzw. der Reaktionsbahn, die Luftmenge, der Oszillationshub und die Frequenz stufenlos einstellbar.

Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, daß das Blasluftverteilerrohr mit über seinen Umfang verteilten Blasluftdüsen versehen ist und dieses Blasluftverteilerrohr um seine Längsachse rotiert. Vorzugsweise sind dabei die Blasluftdüsen schraubenwendelförmig auf dem Blasluftver­ teilerrohr angeordnet. Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, eine Mehrzahl von Blasluftverteilerrohren über die Breite der Reaktionsbahn verteilt anzuordnen, die vorzugsweise um ihre Längsache rotieren.

Um im Randbereich der Reaktionsbahn entstehende Randan­ häufungen einwandfrei einebnen zu können, sind nach Lehre der Erfindung im Randbereich der Reaktionsbahn separate, vertikal, horizontal verstellbare und horizontal schwenk­ bare Luftrechen bzw. Luftverteilerdüsen vorgesehen. Auch der Einsatz von Blasrohren und Flachstrahldüsen ist nicht ausgeschlossen. Hervorragende Ergebnisse werden mit kurzen Luftrechen erzielt, weil sich mit solchen Luftrechen Randanhäufungen nicht nur völlig einebnen lassen, sondern gleichzeitig eine genaue Auftragsbreite mit einer geraden Randausbildung erreicht werden kann. Ferner besteht die Möglichkeit, durch die Gießharke eventuell erzeugte "Zackenränder" zu korrigieren.

Der Fachmann kann im Rahmen einfacher Versuche ermitteln, wie in Abhängigkeit von der Art, der Menge und den Eigenschaften des aufgegebenen Ausgangsreaktionsgemisches, der Reaktionsbahndicke und der Fördergeschwindigkeit, die Blasluftdüsenanzahl, der Blasluftdüsenabstand und der Blasluftdüsendurchmesser sowie der Blasluftmengenstrom ggf. der Anblaswinkel der Blasluftstrahlen sowie ggf. die Oszillationsfrequenz und die Oszillationsamplitude des Blasluftverteilerrohres einzustellen ist, um eine optimale Glättwirkung sowie eine effektive Luftblasenzerstörung zu erreichen. Hierzu wird aber auch auf die weiter unten aufgeführten Ausführungsbeispiele verwiesen.

Nach bevorzugter Ausführungsform wird im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens in Förderrichtung vor der Doppelbandvorrichtung eine obere Deckschicht über eine vor der Doppelbandvorrichtung angeordnete höhenverstellbare Umlenkwalze auf die Reaktionsbahn aufgebracht. Höhenver­ stellbar meint, daß der Vertikalabstand dieser Umlenkwalze zur Reaktionsbahn bzw. zur Fördereinrichtung einstellbar ist und zwar in Abhängigkeit von dem Schäumverhalten des Reaktionsgemisches und damit in Abhängigkeit von der Reaktionsbahndicke. Vorzugsweise wird das Verfahren so geführt, daß die Reaktionsbahn mit 50% bis 75% ihrer endgültigen Steighöhe die auf der Umlenkwalze geführte obere Deckschicht erreicht. Die flexible obere Deckschicht wird dann an dem aufsteigenden Schaum anliegend und dem Steigwinkel des Schaums folgend auf der Reaktionsbahn mitgeführt. Zweckmäßigerweise erreicht die Reaktionsbahn beim Einlauf in die Doppelbandvorrichtung ihre endgültige Steighöhe. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, daß keine zusätzlichen Maßnahmen zur Stabilisierung der oberen Deckschicht, z. B. durch auf die Deckschicht einwirkende Niederhalter, erforderlich sind. Entscheidend ist das Eintauchen der Oberwalze bzw. oberen Umlenkwalze mit oberer Deckschicht bei 50% bis 75% der Steighöhe. Der Abstand von der Ober- bzw. Umlenkwalze bis zum Doppelbandeinlauf ergibt sich dann automatisch, und zwar abhängig von den Reaktionszeiten des Schaumgemisches und der Produktionsge­ schwindigkeit. Je nach dem Abstand der Doppelbandvor­ richtung sind dann ggf. Stabilisierungsmaßnahmen der oberen Deckschicht erforderlich. Erfindungsgemäß bewirkt die Umlenkwalze für die obere Deckschicht in Kombination mit den oben beschriebenen Maßnahmen zur Glättung einen zusätzlichen wirksamen Glätteffekt bezüglich der Reaktions­ bahnoberfläche. Insbesondere werden noch vorhandene Reste von Luftblaseneinschlüssen in der Reaktionsbahn und durch die sonst übliche Bugwelle des aufsteigenden Schaumes an der oberen Deckschicht - infolge von Querfaltenbildung - entstehende Lufteinschlüsse auf funktionssichere Weise beseitigt.

Zur Lösung des erfindungsgemäßen technischen Problems lehrt die Erfindung weiterhin eine Vorrichtung nach dem geltenden Patentanspruch 5. Bevorzugte Ausführungsformen dieser er­ findungsgemäßen Vorrichtung werden in den Patentansprüchen 6 und 7 beansprucht.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 den Gegenstand nach Fig. 1 in einer anderen Ausführungsform,

Fig. 3 den Ausschnitt A aus Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 4 den Gegenstand aus Fig. 3 in der Draufsicht gemäß Pfeil B,

Fig. 5 den Ausschnitt C aus Fig. 3 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 6 eine Draufsicht auf den Gegenstand nach Fig. 5 in Richtung des Pfeiles D,

Fig. 7 den Gegenstand nach Fig. 6 in einer anderen Ausführungsform,

Fig. 8 den Gegenstand nach Fig. 7 aus Richtung des Pfeiles E,

Fig. 9 den Gegenstand nach Fig. 5 in einer anderen Ausführungsform,

Fig. 10 den Gegenstand nach Fig. 9 in der Draufsicht.

In den Fig. 1 und 2 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Schaumstoffplatten dargestellt. Die Vorrichtung umfaßt eine Aufgabeeinrichtung 1 zur flächigen Aufgabe eines fließfähigen schaumstoffbildenden Ausgangsreaktions­ gemisches 2 auf eine Fördereinrichtung 3 in einem Aufgabebereich 4 dieser Fördereinrichtung 3. Die Aufgabe­ einrichtung 1 weist ein an einem Mischkopf 5 für das Ausgangsreaktionsgemisch 2 angeschlossenes Verteilerrohr 6 auf, an welchem Verteilerrohr 6 eine Mehrzahl von in Förderrichtung hintereinander angeordneten Aufgabedüsen 7 vorgesehen sind (Fig. 3). Die Aufgabeeinrichtung 1 ist mit der Mehrzahl von Aufgabedüsen 7 quer zur Förderrichtung f hin- und herbewegbar ausgeführt, so daß das Ausgangs­ reaktionsgemisch 1 in dem Aufgabebereich 4 im wesentlichen quer zur Förderrichtung f kontinuierlich aufgegeben wird. Diese Oszillationsbewegung der Aufgabeeinrichtung 1 ist in Fig. 4 durch einen Doppelpfeil angedeutet. Dabei wird auf der Fördereinrichtung 3 eine ausreagierende und aufschäumende Reaktionsbahn 8 gebildet, die im Aufgabe­ bereich 4 zunächst aufgabebedingte Oberflächenstrukturen, insbesondere Querrillen in der Reaktionsbahnoberfläche aufweist, die im oberen Bereich der Fig. 4 angedeutet sind. Die Reaktionsbahn 8 wird dem einlaufseitigen Ende einer Doppelbandvorrichtung 10 zugeführt und dem auslaufseitigen Ende der Doppelbandvorrichtung 10 als fertige Schaumstoff­ platte entnommen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist mit einer Blasvor­ richtung 11 zur Beaufschlagung der auf der Fördereinrich­ tung transportierten Reaktionsbahn mit Blasluftstrahlen 12 ausgerüstet. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung und im Ausführungsbeispiel weist die Blasvorrichtung 11 ein im wesentlichen senkrecht zur Förderrichtung f und über die gesamte Breite der Reaktionsbahn 8 angeordnetes Blasluft­ verteilerrohr 13 mit einer Mehrzahl von Blasluftdüsen 14 auf. Die Blasluftdüsen 14 sind dabei vorzugsweise linear in einer Reihe und mit im wesentlichen gleichem Abstand an dem Blasluftverteilerrohr 13 angeordnet. Die Blasluftdüsen 14 sind so ausgerichtet, daß die Reaktionsbahnoberfläche 9 über die Breite der Reaktionsbahn mit diesen Blasluft­ strahlen 12 beaufschlagbar ist. Die quer zur Förderrichtung vorgesehene Beaufschlagung der Reaktionsbahnoberfläche 9 mit den Blasluftstrahlen erfolgt mit der Maßgabe, daß die Reaktionsbahnoberfläche 9 durch die Blasluftbeaufschlagung verformt wird und die in Förderrichtung f weiterbewegte Reaktionsbahnoberfläche 9 anschließend eine Rückverformung erfährt. Dabei wird die oberflächenstrukturierte und mit den Querrillen versehene Reaktionsbahnoberfläche 9 in eine glatte Reaktionsbahnoberfläche 9 überführt und werden zugleich durch Luftblaseneinschlüsse resultierende Inhomogenitäten in der Reaktionsbahn 8 beseitigt. Die erfindungsgemäßen Ausführungsformen der Blasluftbeauf­ schlagung werden weiter unten im Zusammenhang mit den Fig. 5 bis 10 näher erläutert.

Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung und im Ausführungsbeispiel weist die Fördereinrichtung 3 einen in Förderrichtung f ansteigenden Aufgabebereich 4 auf, in dem das Ausgangsreaktionsgemisch 2 kontinuierlich aufgegeben wird (Fig. 3). In diesem ansteigenden Aufgabebereich 4 kann das streifenförmig aufgegebene Ausgangsreaktionsgemisch 2 gleichsam zurückfließen, was in der Fig. 3 angedeutet wurde, so daß die aufgabebedingte Querrillenstruktur bereits vorbereitend teilweise eingeebnet werden kann. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel ist der Anstiegswinkel α des Aufgabebereiches 4 einstellbar. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ist auch der Vertikalabstand des Verteilerrohres 6 zum Aufgabebereich 4 einstellbar eingerichtet, was in Fig. 3 durch einen Doppelpfeil angedeutet wurde. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel ist auch die Winkeleinstellung des Verteilerrohres 6 in Vertikalrichtung zur Fördereinrichtung verstellbar eingerichtet, was in Fig. 3 ebenfalls durch einen Doppelpfeil angedeutet wurde.

Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung und im Ausführungsbeispiel wird die Reaktionsbahn 8 und somit auch die fertige Schaumstoffplatte mit einer unteren Deckschicht 15 und einer oberen Deckschicht 16 belegt. Hierbei handelt es sich um flexible Deckschichten in Form einer Metallfolie. Grundsätzlich kann die Reaktionsbahn 8 auch selbst die untere Deckschicht bilden. - Die beiden Deckschichten 15, 16 werden in einem Vorwärmofen 17 vorgewärmt, bevor sie mit der Reaktionsbahn 8 in Kontakt kommen. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel wird das Ausgangsreaktionsgemisch 2 auf die auf der Fördereinrichtung 3 oder als Fördereinrichtung mitgeführte untere Deckschicht 15 aufgebracht. Im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 wird das Ausgangsreaktionsgemisch 2 und die Reaktionsbahn 8 von der unteren Deckschicht transportiert, die über geeignete Rollen oder Walzen geführt wird. Die untere Deckschicht 15 ist hier also Bestandteil der Fördereinrichtung 3. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel wird in Förderrichtung f vor der Doppelbandvorrichtung 10 die obere Deckschicht 16 über eine vor der Doppelbandvorrichtung 10 angeordnete höhenver­ stellbare Umlenkwalze 18 auf die Reaktionsbahn aufgebracht. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 wird das Verfahren so geführt, daß die Reaktionsbahn 8 mit etwa 50% bis 75% ihrer endgültigen Steighöhe die auf der Umlenkwalze 18 geführte obere Deckschicht 16 erreicht. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung und in Fig. 1 ist die Umlenkwalze 18 mit Bezug auf 50% bis 75% Steighöhe in einem Abstand von der Doppelbandvorrichtung, der sich aus dem Reaktionsverhalten des Schaumsystems und der Produktionsgeschwindigkeit ergibt, angeordnet. Eventuell notwendige Stabilisierungs­ elemente sind in Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 19 angedeutet worden. Zweckmäßigerweise und in den Ausführungsbeispielen 1 und 2 hat die Reaktionsbahn beim Einlauf in die Doppelbandvorrichtung ihre endgültige Steighöhe erreicht. Vorzugsweise wird dabei die obere Deckschicht gerade eben gegen das obere Band der Doppelbandvorrichtung gedrückt.

In der Fig. 4 wurde angedeutet, daß die aufgrund der Aufgabebedingungen strukturierte und mit einem Quer­ rillenprofil versehene Reaktionsbahnoberfläche 9a mit der Blasvorrichtung 11 und durch die Blasluftbeaufschlagung in eine glatte Reaktionsbahnoberfläche 9b überführt wird. Außerdem werden die aufgabebedingten Randanhäufungen 20 des Ausgangsreaktionsgemisches 2 durch die Blasluftbeaufschlag eingeebnet, was in Fig. 4 ebenfalls angedeutet wurde. Im Bereich der Randanhäufungen 20 können jedoch, wie in Fig. 4 dargestellt, auch zusätzliche Blasluftverteiler 21 vorgesehen sein. Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, daß das Blasluftverteilerrohr 13 im Bereich der Randanhäufungen 20 parallel zur Förderrichtung, vorzugsweise in Förderrichtung abgewinkelte Blasluftverteilerrohrabschnitte 22 aufweist, die in Fig. 4 gestrichelt angedeutet wurden. Durch diese zusätzlichen Maßnahmen können die Randanhäufungen 20 sehr effektiv und funktionssicher eingeebnet werden. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung und im Ausführungsbeispiel der Fig. 5 und 6 wird die Reaktionsbahn 8 mit im wesentlichen senkrecht auf die Reaktionsbahnoberfläche 9 auftreffenden Blasluft­ strahlen 12 beaufschlagt. Hierbei bilden sich Krater 23 als Verformung der Reaktionsbahnoberfläche 9, wodurch das Reaktionsgemisch der Reaktionsbahnoberfläche 9 besonders effektiv verteilt wird, was in den Fig. 5 und 6 durch Pfeile angedeutet wurde. Fig. 5 zeigt auch die in Förderrichtung hinter den Mulden weitertransportierte rückverformte und geglättete Reaktionsbahnoberfläche 9b. Im Ergebnis wird eine Durchmischung und Verteilung des Reaktionsgemisches erzielt und sowohl eine effektive Glättung der Reaktionsbahnoberfläche 9 als auch ein Auflösen von unerwünschten Luftblaseneinschlüssen 28 erreicht, was in Fig. 5 angedeutet wurde. Dieser Effekt kann noch verstärkt werden, wenn die senkrecht auf die Reaktionsbahnoberfläche 9 einwirkenden Blasluftstrahlen durch quer zur Förderrichtung oszillierende Blasluftdüsen 14 erzeugt werden. Hierzu ist das Blasluftverteilerrohr 13 im wesentlichen senkrecht zur Förderrichtung f hin- und herbewegbar bzw. oszillierbar ausgeführt, was in Fig. 4 durch einen Doppelpfeil angedeutet wurde. Die Blas­ vorrichtung dann dabei aber auch auf einer ovalförmigen oder kreisförmigen Bahn über der Reaktionsbahn 8 periodisch bewegt werden. Das Ergebnis dieser Ausführungsform der Blasluftbeaufschlagung ist in den Fig. 7 und 8 dargestellt. In den Umkehrpunkten der Hin- und Herbewegung bzw. der Oszillation der einzelnen Blasluftdüsen 14 entstehen die Krater 23 in der Reaktionsbahnoberfläche 9, welche Krater 23 aufgrund der Oszillation des Blasluftverteilerrohres 13 durch Verbindungskanäle 24 verbunden sind. Durch diese Oszillation wird der beschriebene Durchmischungs-, Verteil- und Rühreffekt wirksam verstärkt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, der im Rahmen der Erfindung besondere Bedeutung zukommt, wird die Reaktionsbahn 8 mit entgegen der Förderrichtung f schräg auf die Reaktionsbahnoberfläche 9 auftreffenden Blasluftstrahlen 12 beaufschlagt. Hierbei entsteht quer zur Förderrichtung eine Stauwelle 25 des Ausgangsreaktionsgemisches 2, wobei die zugeordneten Wellenberge 26 vor den auftreffenden Blasluftstrahlen 12 gebildet werden (Fig. 9, Fig. 10). Durch diese Stauwelle wird eine sehr effektive Verteilung und Vermischung des Ausgangsreaktionsgemisches erzielt, was in Fig. 9 durch Pfeile in der Reaktionsbahn 8 angedeutet wurde. Uner­ wünschte Luftblaseneinschlüsse 28 zerplatzen in der Regel auf dem Wellenkamm, insbesondere bei Einsatz eines Luftrechens bzw. Blasluftverteilerrohres 13 mit zwei oder drei Reihen Blasluftdüsen 14. In Förderrichtung f hinter der Stauwelle 25 ist in Fig. 9 die rückverformte geglättete Reaktionsbahnoberfläche 9b erkennbar. Nach bevorzugter Ausführungsform und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 sind die Blasluftdüsen 14 zusätzlich mit Verlängerungsröhren 27 ausgestattet, die die Blasluftstrahlen unmittelbar auf die Reaktionsbahnoberfläche 9 leiten. Hiermit werden Luft­ turbulenzen an der Reaktionsbahnoberfläche 9 vermieden. Auch bei der schrägen Blasluftbeaufschlagung der Reaktions­ bahnoberfläche 9 werden nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung die Blasluftstrahlen 12 durch quer zur Förderrichtung oszillierende Blasluftdüsen 14 erzeugt, wozu das Blasluftverteilerrohr 13 mit vorgegebener Oszillations­ frequenz quer zur Förderrichtung f oszilliert. Bei dieser Ausführungsform entstehen die Wellenberge 26 der Stauwelle 25 in den Umkehrpunkten der Oszillationsbewegung der einzelnen Blasluftdüsen 14. Diese Ausführungsform, der im Rahmen der Erfindung ganz besondere Bedeutung zukommt, zeichnet sich in bezug auf die Glättung der Reaktions­ bahnoberfläche sowie in bezug auf die Beseitigung von störenden Luftblaseneinschlüssen 28 durch optimale Ergebnisse aus.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert:

Ausführungsbeispiel 1

Mit dem erfindungsgemäßen kontinuierlichen Verfahren wurde eine fertige Schaumstoffplatte mit einer Dicke von 30 mm hergestellt, welche Schaumstoffplatte mit einer unteren und einer oberen Deckschicht aus einer Papierbahn kaschiert war. Das erfindungsgemäße Verfahren wurde mit einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 durchgeführt. Die untere Deckschicht wurde der Doppelbandvorrichtung zugeführt. In einem um 5° ansteigenden Aufgabebereich wurde das Ausgangsreaktionsgemisch mit einer Aufgabeeinrichtung aus Mischkopf und daran angeschlossenen parallel zur Förderrichtung orientierten Verteilerrohr aufgegeben. Das Ausgangsreaktionsgemisch bestand aus üblichen, dem Fachmann bekannten Ausgangskomponenten zur Herstellung eines Polyurethanschaumstoffes. Die Abbindezeit des Ausgangs­ reaktionsgemisches betrug 29 Sek. An dem Verteilerrohr waren Aufgabedüsen mit einem Aufgabedüsendurchmesser von 1,4 mm und 5 mm Abstand angeordnet. Das Verteilerrohr wurde quer zur Förderrichtung hin- und herbewegt und im Aufgabebereich wurde eine Reaktionsbahn einer Breite von 1250 mm gebildet. Die Fördergeschwindigkeit der Reaktionsbahn betrug 7 m/min, die Reaktionsbahn wies im Aufgabebereich und unmittelbar hinter dem Aufgabebereich eine relativ stark strukturierte Oberfläche auf, wobei insbesondere durch die Aufgabe bedingte Querrillen in der Reaktionsbahnoberfläche ausgebildet waren. In einem Abstand von ca. 350 mm in Förderrichtung hinter dem Verteilerrohr war ein Blasluftverteilerrohr mit einer Länge von 1250 mm senkrecht zur Förderrichtung über der Fördereinrichtung angeordnet. Die Reaktionsbahndicke am Ort des Blasluft­ verteilerrohres betrug ungefähr 1,5 mm. Das Blasluft­ verteilerrohr wies 128 Blasluftdüsen in einem Abstand von 10 mm auf, die linear in einer Reihe in dem Blasluftverteilerrohr angeordnet waren und einen Blasluft­ düsenlochdurchmesser von 1,2 mm aufwiesen. Die Blasluft­ düsen und das Blasluftverteilerrohr waren vertikal ausgerichtet. Der gesamte Blasluftmengenstrom betrug ca. 850 l/min. Die Blasluftdüsen waren in einem Abstand von 15 mm über der Reaktionsbahnoberfläche angeordnet. Außerdem waren in den Randbereichen der Reaktionsbahn zusätzliche Luftrechen bzw. Blasluftverteiler angeordnet, die vertikal- und horizontal verstellbar sowie horizontal schwenkbar waren. - Das Blasluftverteilerrohr wurde mit einer Oszillationsfrequenz von 23 Hz und einer maximalen Auslenkung (Oszillationsamplitude) von 20 mm quer zur Förderrichtung hin- und herbewegt. Am Ort der Blasluftbe­ aufschlagung war in der Reaktionsbahnoberfläche quer zur Förderrichtung eine Stauwelle des Reaktionsgemisches zu beobachten, wobei die Wellenberge dieser Stauwelle unmittelbar vor den Auftreffpunkten der einzelnen Blasluftstrahlen in der Reaktionsbahnoberfläche ausgebildet waren. Vor der Doppelbandvorrichtung war eine Umlenkwalze zum Aufbringen der oberen Deckschicht auf die Reaktionsbahn angeordnet, welche Umlenkwalze einen Abstand von 1450 mm zum Verteilerrohr der Aufgabeeinrichtung aufwies und in einer Höhe von ca. 25 mm über der unteren Deckschicht angeordnet war. Die Reaktionsbahn erreichte die Umlenkwalze bei ca. 75% ihrer Steighöhe, d. h. 75% der Dicke der ausreagierten Reaktionsbahn, und etwa 5 Sekunden vor Erreichen der Abbindezeit.

Ausführungsbeispiel 2

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wurde eine Schaumstoffplatte mit einer Dicke von 60 mm mit oberer und unterer Deckschicht aus Aluminiumfolie hergestellt. Das Verfahren wurde im wesentlichen so geführt wie im Ausfüh­ rungsbeispiel 1. Allerdings betrug die Fördergeschwindig­ keit der Reaktionsbahn auf der Fördereinrichtung 5,5 m/min. Außerdem hatten die Blasluftdüsen in dem Blasluftverteiler­ rohr einen Düsenabstand von 5 mm und die Blasluft wurde mit einem Mengenstrom von 1150 l/min auf die Reaktionsbahnober­ fläche gerichtet.

Die entsprechend den Ausführungsbeispielen 1 und 2 dem auslaufseitigen Ende der Doppelbandvorrichtung entnommenen fertigen Schaumstoffplatten wiesen eine überraschend glatte Oberfläche auf und in der oberen Papierdeckschicht konnten keinerlei störende Unebenheiten festgestellt werden. Beim Aufschneiden der Schaumstoffplatten an verschiedenen Stellen konnte eine sehr homogene Schaumstruktur fest­ gestellt werden und unerwünschte Luftblaseneinschlüsse waren darin nicht erkennbar.

Im Ergebnis wird mit dem Blasluftverteilerrohr und den Luftrechen eine bessere Verteilung, Oberflächenglättung und Reduzierung von Blasen beim Auftrag des flüssigen Schaumgemisches vor dem Doppelbandeinlauf erreicht. Durch den zusätzlichen Einsatz von kurzen, einstellbaren Luftrechen im Randbereich der Reaktionsbahn kann, insbesondere bei dünnen Schaumstoffplatten, die durch den Schaumauftrag erzeugte Randanhäufung eingeebnet werden. Außerdem können die Außenränder der Reaktionsbahn bzw. Schaumbahn gerade gezogen und genau auf die seitliche Begrenzung eingestellt werden. Dadurch wird auch eine verbesserte Zellstruktur im Randbereich erreicht, eine geringe Besäumbreite notwendig und weniger Abfall erzeugt. Selbst Schiebelunker an der oberen Deckschicht lassen sich durch das Blasluftverteilerrohr reduzieren und mit Hilfe der zusätzlich eingesetzten Oberwalze bzw. Umlenkwalze sogar vollkommen beseitigen.

Claims (11)

1. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von flächigen Schaumstoffplatten, insbesondere von mit Deckschichten kaschierten Schaumstoffplatten, wobei ein fließfähiges, schaumstoffbildendes Ausgangsreaktionsgemisch flächig auf eine Fördereinrichtung aufgebracht wird und auf der Fördereinrichtung als ausreagierende und dabei auf­ schäumende Reaktionsbahn dem einlaufseitigen Ende einer Doppelbandvorrichtung zugeführt wird und dem auslauf­ seitigen Ende der Doppelbandvorrichtung als fertige Schaum­ stoffplatte entnommen wird,
wobei das Ausgangsreaktionsgemisch in einem Aufgabebereich der Fördereinrichtung im wesentlichen quer zur Förder­ richtung kontinuierlich aufgegeben wird, wobei die dabei entstehende Reaktionsbahn aufgabebedingte Oberflächen­ strukturen aufweist,
wobei im Anschluß daran die Reaktionsbahn über ihre gesamte Breite und im wesentlichen quer zur Förderrichtung mit auf die Reaktionsbahnoberfläche auftreffenden Blasluftstrahlen beaufschlagt wird,
mit der Maßgabe, daß die Reaktionsbahnoberfläche durch die Blasluftbeaufschlagung verformt wird und die in Förderrichtung weiter bewegte Reaktionsbahnoberfläche eine Rückverformung erfährt, wobei die oberflächen­ strukturierte Reaktionsbahnoberfläche in eine glatte Reaktionsbahnoberfläche überführt wird und zugleich durch Luftblaseneinschlüsse resultierende Inhomo­ genitäten in der Reaktionsbahn beseitigt werden,
und wobei anschließend die Reaktionsbahn in die Doppelbandvorrichtung eingeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das fließfähige Ausgangsreaktionsgemisch in einem in Förderrichtung ansteigenden Aufgabebereich in Reaktionsbahnbreite oszillierend und kontinuierlich aufgegeben wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Blasluftstrahlen durch quer zur Förderrichtung oszillierende Blasluftdüsen erzeugt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in Förderrichtung vor der Doppelbandvorrichtung eine obere Deckschicht über eine vor der Doppelbandvorrichtung ange­ ordnete höhenverstellbare Umlenkwalze bei 50% bis 75% der Steighöhe auf die Reaktionsbahn aufgebracht wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit
Aufgabeeinrichtung (1) zur Aufgabe des fließfähigen Ausgangsreaktionsgemisches (2),

Fördereinrichtung (3) mit Aufgabebereich (4) für das Ausgangsreaktionsgemisch (2),
Blasvorrichtung (11) zur Beaufschlagung der auf der Fördereinrichtung (3) transportierten Reaktionsbahn (8) mit Blasluftstrahlen (12)
Doppelbandvorrichtung (10) zum Pressen der fertigen Schaumstoffplatte,
wobei die Aufgabeeinrichtung (1) eine Mehrzahl von im wesentlichen in Förderrichtung hintereinander angeordneten Aufgabedüsen (7) aufweist, wobei die Aufgabeeinrichtung (1) mit der Mehrzahl von Aufgabedüsen (7) quer zur Förder­ richtung hin- und herbewegbar ausgeführt ist,
wobei die Blasvorrichtung (11) eine Mehrzahl von quer zur Förderrichtung angeordneten Blasluftdüsen (14) aufweist, wobei die Blasluftdüsen (14) so ausgerichtet sind, daß die Reaktionsbahnoberfläche (9) über die Breite der Reaktions­ bahn (8) mit Blasluftstrahlen (12) beaufschlagbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Förderein­ richtung (3) einen in Förderrichtung ansteigenden Aufgabe­ bereich (4) aufweist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei die Blasvorrichtung (11) quer zur Förderrichtung oszillierbar ausgeführt ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftmenge, der Oszillationshub, die Frequenz und der Abstand der Blasvorrichtung (11) zur Reaktionsbahn (8) stufenlos einstellbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Blasluftverteilerrohr (13) eine oder mehrere Blasluftdüsenreihen aufweist und die Blas­ luftdüsen (14) vertikal oder um einen vorgegebenen Winkel bis zu 30° in oder gegen die Förder- bzw. Produktions­ richtung angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Randbereichen der Reaktionsbahn (8) Blasluftverteiler (21), z. B. Luftrechen, Luftver­ teilerdüsen o. dgl. angeordnet sind, die horizontal und vertikal verstellbar und in horizontaler Ebene schwenkbar sind.