DE19728503C1

DE19728503C1 - Verfahren zur Delaminierung von Kalzium-Montmorilloniten

Info

Publication number: DE19728503C1
Application number: DE1997128503
Authority: DE
Inventors: Karl-Heinz Dipl Ing Ohrdorf
Original assignee: OHRDORF KARL HEINZ DIPL ING
Current assignee: OHRDORF KARL HEINZ DIPL ING
Priority date: 1997-07-03
Filing date: 1997-07-03
Publication date: 1999-02-11
Anticipated expiration: 2017-07-04

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Delaminierung von Kalzium-Montmoril loniten gemäß Anspruch 1.

Die technische Verarbeitung von Kalzium-Montmorilloniten erfolgt überwiegend durch Brechen, Trocknen, Vermahlen und/oder Klassieren. Durch Einwirkung mechanischer Kräfte mit herkömmlich verwendeten Maschinen wie Koller gänge, Siebrundbeschicker, Walzenstühle, Scheibenmühlen, Schnecken extruder u. dgl. wird das Material aufgeschlossen. Technisch bedingte Spalt weiten von z. B. 5 mm ermöglichen jedoch keine gezielt bewirkte, oberflächen vergrößernde Strukturveränderung.

Ein aus DE 34 44 847 C1 bekanntes Verfahren dient zum Vergleichmäßigen der Teilchengröße von Pulvern aus spröden, insbesondere sinter- und spritz fähigen Werkstoffen wie Keramiken oder intermetallischen Phasen. Dabei werden in einer Suspension befindliche Pulverteilchen in wenigstens einem Walzenspalt, der entsprechend eng eingestellt ist, vermahlen (d. h. aufgebro chen) und anschließend von der Trägerflüssigkeit getrennt. Das homogenisierte Pulver wird zur Erzeugung hochbeanspruchbarer Bauteile im Maschinen- und Apparatebau verwendet. Da hierbei Pulverteilchen behandelt werden, mit dem Ziel, die Teilchengröße des Pulvers zu vergleichmäßigen, ist dieses Verfahren nicht geeignet, um Rohbentonit zu suspendieren und den darin enthaltenen Kalzium-Montmorillonit zu delaminieren.

Die Aktivierung von Kalzium-Bentoniten, deren mineralogischer Haupt bestandteil Kalzium-Montmorillonit ist, ist in DE 41 23 526 A1 (und weiterer dort zitierter Literatur) eingehend beschrieben. Der Bentonit kann grundsätzlich im grubenfeuchten Zustand mit ca. 30% bis 40% Wassergehalt der Aktivierung unterzogen werden. Gemäß der DE 41 23 526 A1 ist es jedoch auch möglich, den Bentonit auf z. B. 16% bis 25% Wassergehalt vorgetrocknet zu aktivieren. Bei dem dort beschriebenen Verfahren beziehen sich die prozeßtechnischen Maßnahmen auf einen mehr oder weniger plastischen Feststoff. Diese zur Montmorillonit-Aufbereitung angewandte Technik ist daher für die Delaminie rung von größeren Kristallagglomeraten und die daraus resultierende Schaffung größerer reaktiver Oberflächen nicht geeignet.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Delaminierungs-Möglichkeiten wesentlich zu verbessern. Insbesondere soll mit verfahrenstechnisch wirtschaftlichen Maß nahmen die Oberfläche von Montmorillonit-Agglomeraten so vergrößert wer den, daß die Wirkungswerte der hierfür typischen und anwendungstechnisch relevanten Parameter erhöhend verändert werden, z. B. die Adsorptionsfähigkeit für Albumine bei der Weinstabilisierung, die Thixotropie bei der Anwendung als Geliermittel und die Opazität bei Einsatz als Streichpigment in der Papierindu strie.

Hauptmerkmale der Erfindung sind in Anspruch 1 angegeben. Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 19.

Erfindungsgemäß wird das Rohmaterial in Wasser suspendiert, wahlweise ausgereinigt und auf einen vorgebbaren Feststoffgehalt eingestellt, worauf die konzentrierte Suspension mit vorgebbaren Verweilzeiten sowie Schichtdicken hohen Scherkräften ausgesetzt wird. Dadurch ist es auf überraschend einfache Weise möglich, unter Anwendung ausgewählter prozeßtechnischer Parameter angestrebte Zustandswerte der Endprodukte gezielt herbeizuführen und meß technisch zu erfassen.

In der ersten Prozeßstufe wird das Rohmaterial im Wasser suspendiert. Dies geschieht vorzugsweise in Dissolvern oder Turbolösern mit einem Verhältnis der Durchmesser von Behälter und Dissolverscheibe von maximal 5 : 1 bei Umfangsgeschwindigkeiten der Dissolverscheibe von mindestens 15 m/s und mit mindestens einem Strömungsbrecher. Dabei ist es unerheblich, ob sich das Rohmaterial im grubenfeuchten oder vorgetrockneten Zustand befindet. Nach einer eventuellen Ausreinigung wird in einer weiteren Prozeßstufe die Suspen sion des Kalzium-Montmorillonits vor der Delaminierung der dispersen Phase konzentriert. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung wird die Konzentration, je nach den von Lagerstätte zu Lagerstätte schwankenden natürlichen thixo tropen Eigenschaften, auf einen Feststoffgehalt (TS) zwischen 20% und 55%, bevorzugt zwischen 27% und 42%, eingestellt. Der jeweils untere Grenzwert entspricht Kalzium-Montmorilloniten aus Lagerstätten mit höherer natürlicher Thixotropie, der jeweils obere Grenzwert solchen mit geringerer natürlicher Thixotropie. Zum Aufkonzentrieren eignen sich alle üblichen Schwerkraft- bzw. Zentrifugalkraftabscheider und thermische Verfahren. Durch die erzeugte Konzentration bilden die suspendierten Montmorillonit-Agglomerate ein thixo tropes System, in dem die freie Beweglichkeit der Partikel so weit unterbunden ist, daß es nicht mehr zur Entmischung unterschiedlicher Partikelgrößen durch Schwerkrafteinfluß Kommen kann.

Muß das Rohmaterial ausgereinigt werden, um vorgegebene Qualitätsanforde rungen zu erreichen, so ist der Feststoffgehalt (TS) der Suspension auf 1% bis 25%, vorzugsweise 7% bis 15%, einzustellen. Für die Ausreinigung ist es vorteilhaft, die bisher bei artverwandten Industriemineralen hauptsächlich ein gesetzten Hydrozyklone durch ein Trennschärfer klassierendes, kontinuier liches Vibrations-Hochfrequenzsieb zu ersetzen, das mit Sieben kleiner Maschenweite noch eine Trennung bei 0,020 mm erlaubt. Versuche haben ergeben, daß eine Siebgeschwindigkeit im Bereich von 0,5 m/min bis 1,2 m/min, eine Amplitude von 0,6 bis 1,2 mm und eine Frequenz von 40 Hz bis 80 Hz besonders günstige Ergebnisse liefern.

Auf die konzentrierte und in ihrer lagerstättengenetisch bedingten Partikelgrö ßenverteilung homogenisierte Suspension werden gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die hohen Scherkräfte ausgeübt, indem die Suspension zwangsweise einer Dispergiermaschine zugeführt wird, in welcher die Suspension durch einen engen Spalt von maxi mal 1,5 mm, bevorzugt 0,2 mm bis 0,5 mm, Weite zwischen zwei sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegenden Körpern geführt wird, wobei deren Differenzgeschwindigkeit mindestens 20 m/s, bevorzugt mindestens 40 m/s, beträgt. Dadurch entsteht in dem Spalt durch eine temporäre Auf hebung der Thixotropie, einer strömungsmechanisch bedingten Ausrichtung der Partikel in Richtung ihres größten Durchmessers, unterstützt durch die mit der Suspendierung eingeleitete und durch die Anlagerung von Wassermolekülen bewirkte, interkristalline Quellung und als Folge davon durch Verringerung der Haftkräfte zwischen einzelnen Lamellen, eine weitgehende Delaminierung, visuell bereits erkennbar an einer deutlichen Konsistenzerhöhung und meß technisch erfaßbar als vergrößerte Oberfläche, erhöhte Adsorptionsfähigkeit und höhere Gelstärke (Shearometer-Wert).

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Dispergiermaschine ein- oder mehrstufig ausgebildet und mit einer nachfolgenden Blende ausgestattet. Sie arbeitet nach dem Rotor-Rotor- oder Rotor-Stator-Prinzip. Die Suspension wird mit einer Dickstoffpumpe, z. B. Mohnopumpe, durch die Dispergier maschine und die nachfolgende Blende gedrückt, wobei die Verweilzeit minde stens 3 s beträgt. Dadurch wird ein z. B. aus Versuchen ermittelter vorgegebe ner Mindestenergieeintrag bewirkt. Es ist nicht wichtig, ob die als notwendig ermittelte Verweilzeit durch einmaligen Durchgang bei geringer Strömungs geschwindigkeit, durch Mehrfach-Durchgänge bei höherer Strömungsge schwindigkeit mit Kreislauf-Betrieb oder durch mehrstufig ausgelegte Disper giermaschinen erreicht wird. Die erforderliche Verweilzeit ist stark abhängig von der Lagerstätte und der genetisch bedingten Struktur des Rohmaterials.

Eine andere, jedoch nur einen Behelf darstellende Möglichkeit besteht darin, die konzentrierte Suspension unter definierten Bedingungen in Vibrations- oder Schwingmühlen oder in mit Mahlkugeln von maximal 2 mm Durchmesser gefüllten Rührwerkskugelmühlen zu behandeln. Da bei diesen Mahlverfahren neben Reibungskräften vorwiegend Druck- und Schlagkräfte auftreten, die auch zu einer unerwünschten Zerkleinerung der Lamellen quer zur Fläche führen, ist die Erzeugung hoher Scherkräfte und in der Folge eine Oberflä chenvergrößerung durch Delaminierung auf diese Weise jedoch nur begrenzt zu erzielen. Die Dispergiermaschinen werden daher bevorzugt. Die Phase der Delaminierung findet im Spalt unter der Einwirkung der hohen Scherkräfte statt, und zwar unter Freilegung von neuen, mit austauschfähigen Ionen besetzten Oberflächen.

Anwendungstechnische Erfordernisse, z. B. die Verstärkung der thixotropen Eigenschaften, sind die Gründe, Kalzium-Bentonite zu aktivieren. Diese Akti vierung, d. h. die vollständige oder teilweise Umwandlung von Kalzium- Montmorillonit in Natrium-Montmorillonit, erfolgt durch Zugabe von Soda. Diese kann man als Zusatzstoff - in einer durch Laborversuch ermittelten Menge - mit einem der Dispergiermaschine vorgeschalteten Zwangsmischer in solcher Mischzeit und -Intensität zugeben, daß sich die reaktive Stoffkomponente vollständig löst und homogen eingemischt wird.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden unmittelbar hochdisperse Gele gewonnen. Diese bestehen aus reinem Kalzium-Montmorillonit oder - je nach dem Grad der Aktivierung - aus einer Mischung aus Kalzium- und Natrium- Montmorillonit oder aus reinem Natrium-Montmorillonit. Diese Gele können anschließend direkt verarbeitet oder z. B. durch eine nachgeschaltete Trock nung in Granulate und Pulver überführt werden.

Für den automatischen Betriebsablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Einsatz folgender Steuerungsketten und Regelkreise vorgesehen:

- Steuerung der Suspensionskonzentration vor der Ausreinigung durch Ab laufprogramme für die Dosierung der mengenmäßig erfaßten Feststoff komponente und des Wassers;
- kontinuierliche Messung der Partikelgrößenverteilung nach der Ausreini gung;
- Dichtemessung und Regelung des Feststoffgehalts in der Suspension nach dem Aufkonzentrieren;
- Verhältnisregelung der Menge an Aktivierungs-Zusatzstoff Soda;
- Regelung der Verweilzeit bei der Delaminierung;
- Steuerung der Differenzgeschwindigkeit der schwerkrafterzeugenden Körper der Dispergiermaschine.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:

Fig. 1 ein Grundfließbild des Verfahrens,

Fig. 2 ein Verfahrensfließbild mit wesentlichen Prozeßführungsdaten und

Fig. 3 ein Verfahrensfließbild mit Einzelheiten zur Meß-, Steuerung- und Regeltechnik.

Die Darstellungen und Bezugszeichen folgen den Normen DIN 28 004, Teil 1 (Fließbilder), Teil 3 (graphische Symbole), Teil 4 (Kurzzeichen) und DIN 19 227, Teil 1 (Kennbuchstaben für Messen, Steuern und Regeln in der Verfahrens technik). Allerdings sind die Pfeil-Bezeichnungen in Fig. 2 und 3 für die Stoff ströme wie folgt frei gewählt:
Pfeil A: Rohstoff
Pfeil B: Frischwasser
Pfeil C: Zusatzstoff
Pfeil D: Heißgas
Pfeil E: Entsorgung der Rückstände
Pfeil G, H, I: Endprodukt des Prozesses
Pfeil K: gereinigte Abgase.

In Fig. 2 und 3 sind folgende Bezeichnungen vorgesehen:
B1, B2: Wassertank
B3: Zwischenbehälter
B4: Vorratsbehälter
B5, B6: Endproduktsilo
F1: Hochfrequenzsieb
F2: Schwerkraftabscheider
F3: Zyklon
F4: Filter
H1: Beschickungseinrichtung
H2: Bandwaage
H3: Förderband
H4: Dosierschnecke
P1, P2: Kreiselpumpen für Wasser
P3, P4, P5, P6: Dickstoffpumpen (Verdrängerpumpen)
R1: Dissolver, Turbolöser
R2: Mischer
S1: Zentrifuge (Dekanter)
T1: Trockner (Sprühtrockner)
V1: Ventilator
Z1: Walzenbrecher
Z2: Dispergiermaschine.

Es bedeuten in Fig. 3 für die Meß-, Steuer- und Regeltechnik:
DC: Dichteregelung (nach (S1)
DR: Dichtemessung mit Registrierung (nach P3, nach S1)
FA-: Durchflußmessung mit Störmeldung (nach R2)
FI: Durchflußmessung mit Anzeige vor Ort (nach H2)
FR: Durchflußmessung mit Registrierung (nach V1)
FFC: Durchfluß-Verhältnis-Regelung (vor H4)
FQR: Durchflußmessung, integrierend mit Registrierung vor H4, nach H4)
FQRA-: Durchflußmessung, integrierend mit Registrierung und Störungsmeldung (nach S1)
FQRA+: Durchflußmessung, integrierend mit Registrierung und Ablaufsteuerung (nach H2, nach P2)
KS+: Zeitprogrammsteuerung (nach R1)
LA+, LA-: Füllstandsmessung mit Störmeldung (an B1, B2, B4, B5, B6)
PDI: Differenzdruckmessung mit Anzeige vor Ort (an F4)
PIA: Druckmessung mit Anzeige vor Ort und Störungsmeldung (nach P6)
PIFCA+: Druckmessung mit Anzeige vor Ort, Verhältnisregelung und Störungsmeldung (nach Z2)
Q: Qualitätskontrolle (Probenahmestelle) (nach H2, F1, F2, S1, R2, P6, B5, B6)
SA: Drehzahlmessung mit Störungsmeldung (nach Z1)
SIC: Drehzahlmessung mit Anzeige vor Ort (an Z2)
SS: Drehzahlmessung mit Ablaufsteuerung (an (H1)
TICA+: Temperaturregelung mit Anzeige vor Ort und Störungs meldung (vor T1)
TRA+: Temperaturmessung mit Registrierung und Störungs meldung (an U2)
YRA+: Partikelgrößenmessung mit Registrierung und Störmeldung nach (F1).

Während aus Fig. 1 der Gesamtablauf des Verfahrens schematisch hervorgeht, werden Einzelheiten nachfolgend anhand von Fig. 2 und 3 erläutert.

Der Wassertank B1 wird mit Frischwasser längs Pfeil B gefüllt und der Dissol ver R1 mit der durch Programmsteuerung vorgegebenen Wassermenge aus Tank B1 (Frischwasser zum Ausgleich der mit dem Endprodukt abgehenden Wassermenge) und Tank B2 (Kreislaufwasser) gespeist. Die Menge wird regi striert (FQRS+). In der Beschickungseinrichtung H1 wird längs Pfeil A Roh material bevorratet, zur besseren Dosierbarkeit über einen Brecher Z1 vorge brochen, die durch Programmsteuerung vorgegebene Menge mittels Band waage H2 erfaßt und in den Dissolver bei laufendem Rührwerk eingegeben. Die notwendige Verweilzeit im Dissolver wird durch Vorversuche ermittelt und der Ablauf über ein Zeitprogramm gesteuert (KS+-).

Anschließend wird die Suspension dem Vibrations-Hochfrequenzsieb F1 zugeführt und abgesiebt. Die Rückstände werden über Förderband H3 längs Pfeil E entsorgt. Die kontinuierliche Partikelgrößenüberwachung sichert schnelles Erkennen eventueller Siebdurchbrüche (YRA+). Nach der Aufnahme der gereinigten Suspension im Zwischentank B3 wird der bisher taktweise ver laufende Prozeß kontinuierlich weitergeführt. Die Aufkonzentrierung in zwei Stufen durch Schwerkraftabscheider F2 und Dekantierzentrifuge S1 hat sich als günstigste Lösung herausgestellt. Der Feststoffgehalt der eingedickten Sus pension wird kontinuierlich über Dichte- und Mengenmessungen bestimmt (DR, FQR). Zur Einhaltung vorgegebener Sollwerte werden die Drehzahl und die Differenzgeschwindigkeit zwischen Trommel und Transportschnecke der Dekantierzentrifuge S1 geregelt.

In einem der Dekantierzentrifuge S1 nachgeschalteten Zwangsmischer kann das Aktivierungsmittel Soda aus dem Vorratsbehälter B4 über die gravimetri sche Dosierschnecke H4 zugemischt werden. Dabei fungiert die aus Dichte und Mengenstrom kontinuierlich berechnete wasserfreie Feststoffmenge als Leit größe. Über einen Verhältnisregler FFC wird unter Vorgabe des labormäßig ermittelten Sollwerts die Drehzahl der Dosierschnecke H4 und damit die Zugabemenge geregelt. Der Mengenstrom des Zusatzstoffes wird registriert (FQR). Wird lediglich Kalzium-Montmorillonit als Endprodukt hergestellt, so entfällt die Dosierung des Zusatzstoffes, und der Mischer R2 wird lediglich als Puffergefäß benutzt.

Mittels Dickstoffpumpe P5 wird die Suspension der Dispergiermaschine Z2 kontrolliert zugeführt, in der die Delaminierung und die Hauptreaktion der Akti vierung stattfindet. Dabei muß ein Druck überwunden werden, der durch die spontan einsetzende Konsistenzerhöhung entsteht. Weil der Vorgang der Delaminierung und Aktivierung auch eine Funktion der Verweilzeit ist, wird die im physikalischen Sinne einzutragende Arbeit durch das System PIFCA+ mit Stellglied: Irisblende und SIC mit Stellglied: Frequenzregler des Motors der Dispergiermaschine geregelt.

Die durch Umsetzung mechanisch er Arbeit freiwerdende Wärmeenergie wird als Reaktionsenergie benutzt. Bevorzugt wird die Temperatur in der Disper giermaschine auf Werte zwischen 40°C und 80°C, insbesondere 50°C bis 60°C, eingestellt und meßtechnisch erfaßt (TRA+-).

Die erzeugten Gele können mittels Stickstoffpumpe P6 längs Pfeil G direkt zur Weiterverarbeitung oder zur Abfüllmaschine gefördert werden. Alternativ kann man sie in einem Trockner, z. B. Sprühtrockner T1, längs Pfeil H zu Feingranu laten mit Instant-Charakter trocknen. Der Filterstaub wird in diesem Falle längs Pfeil I abgeführt und als Pulverprodukt verwertet.

Claims

1. Verfahren zur Delaminierung von Kalzium-Montmorilloniten, wobei das Rohmaterial in Wasser suspendiert, wahlweise ausgereinigt und auf einen vorgebbaren Feststoffgehalt eingestellt wird, worauf die konzentrierte Suspension mit vorgebbaren Verweilzeiten sowie Schichtdicken hohen Scherkräften ausgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Suspendieren in Dissolvern oder Turbolösern mit einem Verhältnis der Durchmesser von Behälter und Dissolverscheibe von maximal 5 : 1 bei Umfangsgeschwindigkeiten der Dissolverscheibe von mindestens 15 m/s und mit wenigstens einem Strömungsbrecher erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Ausreinigung der Montmorillonit-Suspension ein kontinu ierliches Vibrationssieb mit einer Maschenweite von 0,020 mm bis 0,045 mm verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vibrationssieb mit einer Frequenz im Bereich von 40 Hz bis 80 Hz betrie ben wird, vorzugsweise mit Amplituden zwischen 0,6 mm und 1,2 mm.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß der Feststoffgehalt (Trockensubstanz, TS) der Sus pension vor der Ausreinigung auf 1% bis 25%, bevorzugt auf 7% bis 15% eingestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die gereinigte Suspension in einem Zwischentank aufgenommen und der bisher taktweise verlaufende Prozeß anschließend kontinuierlich geführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß der Feststoffgehalt (Trockensubstanz, TS) der Sus pension vor der Delaminierung auf 20% bis 55%, bevorzugt auf 27% bis 42% eingestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Aufkonzentrierung in zwei Stufen vorgenommen wird, bevorzugt mittels Schwerkraftabscheider und Dekantierzentrifuge.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß der Feststoffgehalt kontinuierlich gemessen wird und vorgebbare Sollwerte von Dichte und/oder Menge eingeregelt werden, namentlich über Drehzahlen und Differenzgeschwindigkeit zwischen einer Trommel und einer Förderschnecke einer Dekantierzentrifuge.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß dem Gut - vor dem Aufbringen der Scherkräfte - eine reaktive Stoffkomponente, z. B. Soda, homogen zugemischt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zumischung unter fortlaufender Kontrolle von Dichte und/oder Menge nach vorgebbaren Sollwerten erfolgt, vorzugsweise in einem einer Dekan tierzentrifuge nachgeschalteten Zwangsmischer.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die Scherkräfte - unter Inkaufnahme von Zerkleinerung quer zur Fläche - mittels einer Vibrations- oder Kugelmühle erzeugt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die Scherkräfte in einer Dispergiermaschine mit Pro dukt-Zwangsführung erzeugt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man eine ein- oder mehrstufig arbeitende Dispergiermaschine verwendet, de ren schwerkrafterzeugende Körper nach dem Rotor-Rotor- oder dem Rotor-Stator-Prinzip ausgebildet bzw. angeordnet sind.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Differenzgeschwindigkeit zwischen den schwerkrafterzeugenden Körpern von mindestens 20 m/s benutzt wird, bevorzugt mindestens 40 m/s.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gesamt-Einwirkungszeit auf das Gut in der Di spergiervorrichtung (Verweilzeit) wenigstens 3 s beträgt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekenn zeichnet, daß das Gut durch wenigstens einen Spalt von 0,2 mm bis 1,5 mm Weite zwangsgeführt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekenn zeichnet, daß in der Dispergiervorrichtung eine Reaktionstemperatur im Bereich von 40°C bis 80°C herrscht.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekenn zeichnet, daß aus den gewonnenen hochdispersen Gelen durch Sprühtrocknung Feingranulate hergestellt werden.