DE19725288C2

DE19725288C2 - Nabenkörper für Kupplungen, insbesondere Reibungskupplungen in Kraftfahrzeugen

Info

Publication number: DE19725288C2
Application number: DE19725288A
Authority: DE
Inventors: Frank D Ilzig; Ernst Buberl; Achim Link
Original assignee: Mannesmann Sachs AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 1996-11-22
Filing date: 1997-06-07
Publication date: 2000-11-30
Anticipated expiration: 2017-06-08
Also published as: DE19725288A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Nabenkörper für Kupplungen, insbeson dere Reibungskupplungen in Kraftfahrzeugen, mit einer Innenverzah nung zur Verbindung mit einer Getriebeeingangswelle und mit minde stens einem, sich nach radial außen erstreckenden, umlaufenden Ansatz oder sich in radialer und axialer Richtung erstrekenden in Umfangsrichtung beabstandeten Elementen zur Verbindung mit einer Mitnehmerscheibe der Kupplung, Nabenkörper für Kupplungen, insbe sondere Reibungskupplungen in Kraftfahrzeugen, mit einer Innenver zahnung zur Verbindung mit einer Getriebeeingangswelle und mit mindestens einem, sich nach radial außen erstreckenden, umlaufen den Ansatz oder sich in radialer und axialer Richtung erstrekenden in Umfangsrichtung beabstandeten Elementen zur Verbindung mit ei ner Mitnehmerscheibe der Kupplung, wobei der Ansatz und die Ele mente keine Verzahnung aufweisen bzw. bilden, und wobei der Härte verlauf in dem mindestens einen Ansatz oder den Elemtenten bezogen auf eine axiale Ebene in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert ansteigend und wieder abfallend ist und be zogen auf eine radiale Ebene der Härteverlauf von einem Maximal wert radial innen auf einen Minimalwert radial außen abfällt.

Ein solcher Nabenkörper wird verwendet, wenn die Reibungskupplung mit einem Vordämpfer ausgebildet ist. Die DE 40 26 765 A1 offen bart eine Kupplungsscheibe mit einem Leerlaufsystem und einem Lastsystem. Der hier beispielsweise mit einer Außenverzahnung zur Übertragung des Drehmoments versehene Nabenkörper oder die Nabe wird mit ihrer Innenverzahnung auf die Getriebeeingangswelle auf gesetzt. Über die Außenverzahnung ist mit dem Nabenkörper eine Nabenscheibe (Mitnehmerscheibe) verbunden, wobei die Außenverzah nung ein Drehspiel aufweist, das den Wirkungsbereich des Leerlauf systems festlegt. Sämtliche Teile des Torsionsschwingungsdämpfers sind konzentrisch um die Drehachse angeordnet. Die Nabenscheibe ist mit einem Belagträger verbunden, der an seinem Außenumfang die Reibbeläge aufweist und über die das Drehmoment eingeleitet wird. Über die Außenverzahnung wird das Drehmoment in den Nabenkörper und von dort über die Innenverzahnung in die Getriebeeingangswelle geleitet.

Der Nabenkörper unterliegt als letztes Glied in der Kraftfluß-Ket te einer hohen Belastung. Bekanntlich sind die Zähne, als die das Drehmoment übertragende Elemente, großer Flächenpressung ausge setzt. Damit eine ausreichende Standfestigkeit und Betriebssicher heit gegeben ist, muß der Nabenkörper aus entsprechend hoch ver gütetem Stahl gefertigt werden. Die höchste Bauteilbelastung ist in der Verzahnung zu erwarten. Folglich muß bei der Materialaus wahl ein Stahl Berücksichtigung finden, dessen Festigkeitswerte über der zu erwartenden Belastung in der Verzahnung liegen. Ein solcher Werkstoff ist entsprechend teuer.

Um die Kosten bei der Materialauswahl reduzieren zu können, werden die Nabenkörper deshalb in aller Regel nach dem Schmieden gehär tet. Hierdurch erfolgt eine gleichmäßige Festigkeitserhöhung über den Umfang des Nabenkörpers, so daß beispielsweise die Verzahnung bis zu einer bestimmten radialen Tiefe an allen Stellen nahezu dieselbe Festigkeit aufweist. Das Härten eines Bauteiles erfordert einen weiteren Arbeitsgang, so daß die Herstellkosten des Naben körpers entsprechend hoch sind.

Von dieser Problemstellung ausgehend soll ein einleitend beschrie bener Nabenkörper so fortgebildet werden, daß er einfach und ko stengünstig herstellbar ist, wobei seine Dauerfestigkeitseigen schaften natürlich nicht beeinträchtigt werden dürfen.

Zur Problemlösung ist der Härteverlauf in dem mindestens einen Ansatz oder den Elementen der Außenverzahnung bezogen auf eine axiale Ebene so gewählt, daß er in axialer Richtung von einem Mi nimalwert auf einen Maximalwert ansteigend und wieder abfallend ist und bezogen auf eine radiale Ebene der Härteverlauf von einem Maxiamalwert radial innen auf einen Minimalwert radial außen ab fällt.

Bei einem Nabenkörper, der eine glattflächige Außenkontur hat, weil an diese Außenkontur unmittelbar die Mitnehmerscheibe ange bunden werden soll, erfolgt die Problemlösung, dadurch, daß der Härteverlauf in der Außenkontur bezogen auf eine axiale Ebene in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert an steigend und wieder abfallend ist und bezogen auf eine radiale Ebene der Härteverlauf von einem Maximalwert radial innen auf ei nen Minimalwert radial außen abfällt.

Durch diese Maßnahme ist es möglich, die Festigkeit des Nabenkör pers an die im Betrieb auf ihn einwirkende Belastung anzupassen. Dadurch, daß der Härteverlauf (Festigkeitsverlauf) nicht mehr gleichmäßig über das Bauteil erfolgt, kann der Nabenkörper in ei nem einzigen Arbeitsgang durch Kaltpressen hergestellt werden. Das bisher übliche Schmieden eines Rohteils und anschließendes Vergü ten, sowie Drehen und Bohren und Außen- und Innenräumen der Ver zahnung kann dadurch entfallen. Gegenüber den bekannten Nabenkör per werden die Herstellungskosten ganz deutlich reduziert.

Zur weiteren Anpassung des Nabenkörpers auf die individuelle Bela stung ist es vorteilhaft, wenn auch der Härteverlauf im Grundkör per bezogen auf eine axiale Ebene in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert ansteigend und wieder abfallend ist.

Vorteilhaft ist es, wenn der Härteverlauf zwischen zwei Elementen bezogen auf eine axiale Ebene in axialer Richtung von einem Mini malwert auf einen Maximalwert ansteigend und wieder abfallend ist und bezogen auf eine radiale Ebene der Härteverlauf seinen Maxi malwert zwischen radial innen und radial außen einnimmt. Durch diese Maßnahme wird der Nabenkörper auch in den Zwischenräumen zwischen den Elementen in seiner Festigkeit an die Belastung ange paßt, die im späteren Betrieb auf ihn einwirkt.

Vorzugsweise ist zwischen zwei Elementen bezogen auf eine radiale Ebene die Härte radial innen höher als radial außen. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn bezogen auf eine radiale Ebene die maximale Härte im Bereich der Bauteilmitte, also im Bereich des mittleren Radius auftritt.

Die Härte (Festigkeit) in den Zähnen der Innenverzahnung ist vor zugsweise am höchsten eingestellt, da diese der höchsten Belastung ausgesetzt ist.

Um der Flächenpressung im Betrieb Stand zu halten, ist die Härte in den Flanken der Elemente am höchsten. Dabei ist es vorteilhaft, wenn bezogen auf eine radiale Ebene der Härteverlauf in den Ele menten von seinen Maximalwert in den Flanken zum Minimalwert in der Mitte der Elemente im wesentlichen symmetrisch verläuft. Das hat den Vorteil, daß das Preßwerkzeug symmetrisch ausgebildet sein kann.

Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn der Einlauf und der Auslauf der Innenverzahnung in axialer Richtung gerundet ist. Dadurch wird die Montage der später zusammengesetzten Kupplungsscheibe verein facht.

Die Elemente sind insbesondere vorzugsweise Zähne einer Außenver zahnung. Dadurch behält der Nabenkörper seine bisher bekannte Form, so daß er an bereits bestehende Konstruktionselemente (Mit nehmerscheibe) angepaßt ist und die Substituierung bzw. die Ver wendung als Ersatzteil möglich ist.

Wenn der Nabenkörper über seine axiale Länge keine radiale Verän derung erfährt und folglich nur eine Außenkontur aufweist, die einen entsprechenden Härteverlauf besitzt, ist es möglich, die Mitnehmerscheibe mit der Außenkontur zu verschweißen. Hier kann vorzugsweise ein energiearmes Schweißverfahren wie beispielsweise Laserschweißen, Reibschweißen, Kondensatorentladungsschweißen ver wendet werden, wobei die Geometrie an der Schweißstelle für das jeweilige Schweißverfahren angepaßt werden muß.

Um eine einer Außenverzahnung ähnliche Kontur auszubilden, kann der mindestens eine Ansatz im Querschnitt polygonförmig ausgebil det sein.

Vorteilhaft ist es, wenn der Nabenkörper im Quer-Fließpreßverfah ren hergestellt wird. Durch entsprechende Genauigkeit bei der Werkzeugerstellung kann dabei der einzustellende Härteverlauf re produzierbar vorherbestimmt werden.

Mit Hilfe einer Zeichnung soll die Erfindung nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1 - einen mit einer Außenverzahnung versehenen Naben körper in perspektivischer Darstellung;

Fig. 1a - einen mit einem sinusförmigen Profil (Polygon) am Außenumfang versehenen Nabenkörper in perspektivi scher Darstellung;

Fig. 2 - den Axialschnitt durch den Nabenkörper nach Fig. 1;

Fig. 2a - den Härteverlauf im Nabenkörper durch einen Zahn bezogen auf die konstante axiale Ebene E_A1 gemäß dem Schnitt IIab nach Fig. 1;

Fig. 2a1 - den Härteverlauf im Nabenkörper durch einen Zahn bezogen auf die konstante axiale Ebene E_A2 gemäß dem Schnitt IIab nach Fig. 1;

Fig. 2a2 - den Härteverlauf im Nabenkörper durch einen Zahn bezogen auf die konstante axiale Ebene E_A3 gemäß dem Schnitt IIab nach Fig. 1;

Fig. 2b - den Härteverlauf im Nabenkörper innerhalb eines Zahnes bezogen auf eine konstante radiale Ebene ge mäß Schnitt IIab nach Fig. 1;

Fig. 2c - den Härteverlauf im Nabenkörper zwischen zwei Zäh nen bezogen auf eine konstante axiale Ebene gemäß dem Schnitt IIcd nach Fig. 1;

Fig. 2d - den Härteverlauf im Nabenkörper zwischen zwei Zäh nen bezogen auf eine konstante radiale Ebene gemäß dem Schnitt IIcd nach Fig. 1;

Fig. 3 - einen anderen Axialschnitt des Nabenkörpers nach Fig. 1;

Fig. 3a - die Einzelheit "X" nach Fig. 3;

Fig. 3b - die Einzelheit "Z" nach Fig. 3;

Fig. 4 - den Härteverlauf in einem Außenzahn bezogen auf den Schnitt IV-IV nach Fig. 3;

Fig. 5 - den oberen Axialschnitt durch einen Nabenkörper mit einer in Axialrichtung unveränderten Außenkontur;

Fig. 6 bis 13 - verschiedene Ausbildungen eines Nabenkörpers zur unterschiedlichen Anbindung der Nabenscheibe an ihm.

Der in Fig. 1 dargestellte Nabenkörper ist hülsenförmig ausgebil det und mit einer Außenverzahnung 1 und einer Innenverzahnung 3 versehen. Die Zähne 2 der Außenverzahnung 1 sind in einer Axial richtung abgestuft ausgebildet. Auch der hülsenförmige Grundkörper 8 ist in axialer Richtung abgestuft. Wie Fig. 1 zeigt, weist der Bereich 5 (Zahnlücke) zwischen zwei Zähnen 2 der Außenverzahnung 1 einen größeren Durchmesser auf, als der Grundkörper 8, so daß die aus Zähnen 2 und Zahnlücken 5 gebildete Außenverzahnung 1 gegen über dem Grundkörper 8 ringförmig erhöht ist. Wie Fig. 3a und 3b zeigen, sind sowohl der Einlauf 6 als auch der Auslauf 7 zur Innenverzahnung 3 in axialer Richtung ausgerundet, so daß ein fa senfreier Übergang zur Innenverzahnung 3 eingestellt ist.

Auch der in Fig. 1a dargestellte Nabenkörper ist hülsenförmig ausgebildet und mit einer Innenverzahnung 3 versehen. Anstelle einer Außenverzahnung ist ein sinusförmiges oder polygonförmiges Profil an dem Nabenkörper ausgebildet. Ein solcher Nabenkörper wird eingesetzt, wenn eine Kupplung ohne Leerlaufdämpfer verwendet wird. In diesem Fall ist die Nabenscheibe ohne Spiel in Umfangs richtung mit dem Nabenkörper verbunden und mit einem entsprechend komplementär ausgebildeten Profil versehen. Der Verlauf der Härte bzw. Festigkeit im Nabenkörper ist bei beiden Ausführungen gleich.

Die Fig. 2a bis 2d zeigen den Verlauf der Härte im Nabenkörper jeweils bezogen auf eine radiale oder axiale Ebene. Zur besseren Verdeutlichung sind die Werte der Vickershärte zum Härteverlauf angegeben.

Fig. 2 zeigt den Axialschnitt durch den Nabenkörper, wobei die rechte Seite den Schnitt in Höhe eines Zahnes 2 und die linke Sei te in Höhe einer Zahnlücke 5 zeigt. Bezogen auf eine axiale Ebene (E_A1, E_A2, E_A3) steigt der Härteverlauf in den Zähnen 2 in axialer Richtung von einem Minimalwert (253) auf einen Maximalwert (263) an und fällt danach wieder auf einen niedrigeren Wert (244) ab, wie aus Fig. 2a ersichtlich ist. Wie Fig. 2b zeigt ist bezogen auf eine radiale Ebene (E_RZ) der Härteverlauf in den Zähnen 2 von seinem Maximalwert (292) radial innen auf seinen Minimalwert (227) radial außen abfallend. Da die gewählten Meßpunkte bei der Härte angabe zueinander beabstandet sind, ist die Diagrammdarstellung in den Fig. 2a bis 2d stufenförmig ausgebildet.

Ein Vergleich der Fig. 2a, 2a1 und 2a2, die jeweils den Härte verlauf in einer anderen Ebene darstellen, wobei Fig. 2a den Här teverlauf in der Ebene (E_A1), Fig. 2a1 den Härteverlauf in der Ebene (E_A2) und Fig. 2a2 den Härteverlauf in der Ebene (E_A3) dar stellen, macht deutlich, daß grundsätzlich der Härteverlauf in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert an steigt und danach wieder auf einen niedrigeren Wert abfällt, wobei die Härte in Richtung des äußeren Radius jeweils ansteigend ist.

Fig. 2c verdeutlicht, daß der Härteverlauf in einer Zahnlücke 5 bezogen auf eine axiale Ebene (E_AL) von einem Minimalwert (224) auf einen Maximalwert (268) ansteigt und wieder auf einen niedrigeren Wert (246) abfällt. Bezogen auf eine radiale Ebene (E_RL) ist die Härte radial innen höher (270) als außen (256). Die maximale radi ale Härte (278/279) tritt im Bereich des mittleren Radius auf, befindet sich also in etwa in der Mitte des hülsenförmigen Körpers 8. Ein Vergleich der Härtewerte in Darstellungen in den Fig. 2 zeigt, daß die Härte in den Zähnen 4 der Innenverzahnung 3 am höchsten ist.

Fig. 4 zeigt den Härteverlauf im Zahn 2 der Außenverzahnung 1, wobei ersichtlich ist, daß die maximale Härte in der Zahnflanke 2a anzutreffen ist. Auf eine Umfangsrichtung bezogen ist der Härte verlauf im wesentlichen symmetrisch zu Zahnmitte 2b, in der das Minimum eingestellt ist.

Fig. 5 zeigt einen hülsenförmigen Nabenkörper, dessen Außenkontur 2' in axialer Richtung unverändert ist. Die maximale Belastung tritt im Betrieb hier unmittelbar an der Außenkontur 2' auf. Die Verbindung des Nabenkörpers mit der Mitnehmerscheibe 10 erfolgt durch Schweißen, vorzugsweise durch ein energiearmes Schweißver fahren wie beispielsweise Laserschweißen, Reibschweißen oder Kon densatorentladungsschweißen, wobei die Geometrie an der Schweiß stelle 11 dem jeweiligen Schweißverfahren angepaßt ist.

Bei dem in Fig. 6 gezeigten Ausführungsbeispiel des Nabenkörpers ist ein umlaufender Ansatz 9a vorgesehen, der einen als Anschlag für die Mitnehmerscheibe 10 dienenden Bund ausbildet. Auch hier ist die Mitnehmerscheibe 10 mit dem Nabenkörper verschweißt.

Bei dem in Fig. 7 gezeigten Ausführungsbeispiel bildet der umlau fende Ansatz 9a einen Flansch am Nabenkörper aus, der den Übergang zur Mitnehmerscheibe 10 darstellt.

Bei dem in Fig. 8 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Übertragung des Drehmoments vom Nabenkörper auf die Mitnehmer scheibe 10 über eine Außenverzahnung 2, wobei eine radiale Erhö hung im Zahn 2 vorgesehen ist, gegen den die Mitnehmerscheibe 10 anschlägt. Zur axialen Fixierung wird an der mit 12 bezeichneten Stelle Material nach radial außen verstemmt. Denkbar ist eine axi ale Sicherung auch durch eine Preßverbindung. Anstatt das Dreh moment über eine Außenverzahnung zu übertragen, kann auch eine Rändelung oder ein Polygonprofil vorgesehen sein. Denkbar ist eine Übertragung des Drehmoments auch durch eine asymmetrische Außen kontur.

Bei dem in Fig. 9 dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei radiale Ansätze 9a, 9b vorgesehen, die eine Verwölbung der Außen kontur des Nabenkörpers bilden, die bei der Erzeugung der Preßver bindung für die zwischen den beiden Ansätzen 9a, 9b eingesetzte Mitnehmerscheibe 10 entstanden sind. Die Übertragung des Drehmo ments erfolgt über die Preßverbindung.

Zur Drehmomentübertragung können, wie Fig. 10 zeigt, auch axiale Taschen 13 in die Mitnehmerscheibe 10 eingedrückt sein. Anstelle von axialen Taschen 13 können, wie Fig. 11 zeigt, auch radiale Taschen vorgesehen sein. Es können auch geeignet geformte elasti sche Elemente 15 der Mitnehmerscheibe 10 in Taschen im Nabenkörper eingerastet werden, um das Drehmoment vom Nabenkörper auf die Mit nehmerscheibe 10 zu übertragen. Wenn, wie Fig. 13 zeigt, der ra diale Ansatz 9a einen Flansch ausbildet, kann die Mitnehmerscheibe durch Verstemmen oder Vernieten eines Zapfens 16 mit dem Nabenkör per verbunden werden.

Der Nabenkörper ist vorzugsweise durch Quer-Fließpressen herge stellt. Dieses Verfahren gestattet es, die einzuhaltenden Härte werte, die an die Belastung, die auf den Nabenkörper im Betrieb einwirkt, angepaßt sind, einzustellen. Beim Quer-Fließpressen han delt es sich um ein übliches Kaltumformungsverfahren, bei dem die Umformungsrichtung des in das Preßwerkzeug eingelegten Rohlings quer zur Krafteinleitungsrichtung erfolgt. Über die Werkzeugge staltung wird der Materialfluß gesteuert und die Härte (Festig keit) eingestellt. Durch eine starke Umformung werden hohe Härte werte und durch eine weniger starke Umformung entsprechend gerin gere Härtewerte realisiert. Das Quer-Fließpreßverfahren ist dem Fachmann aber bekannt, so daß es hier keiner detaillierten Erläu terung bedarf, sondern im übrigen auf die Beschreibung der DE 28 19 187 A1 verwiesen werden kann.

Bezugszeichenliste

1

Außenverzahnung

2

Zahn/Element

2

' Außenkontur

2

a Zahnflanke

2

b Zahnmitte/Mitte

3

Innenverzahnung

4

Zahn

5

Zahnlücke/Zwischenraum

6

Einlauf der Innenverzahnung

7

Auslauf der Innenverzahnung

8

Grundkörper

9

a Ansatz

9

b Ansatz

10

Mitnehmerscheibe

11

Schweißstelle

13

axiale Tasche

14

radiale Tasche

15

elastisches Element

16

Zapfen

Claims

1. Nabenkörper für Kupplungen, insbesondere Reibungskupplungen in Kraftfahrzeugen, mit einer Innenverzahnung (3) zur Verbin dung mit einer Getriebeeingangswelle und mit mindestens ei nem, sich nach radial außen erstreckenden, umlaufenden Ansatz (9a, 9b) oder sich in radialer und axialer Richtung erstre kenden in Umfangsrichtung beabstandeten Elementen (2) zur Verbindung mit einer Mitnehmerscheibe (10) der Kupplung, wo bei der Ansatz (9a, 9b) und die Elemente (2) keine Verzahnung aufweisen bzw. bilden, und wobei der Härteverlauf in dem min destens einen Ansatz (9a, 9b) oder den Elemtenten (2) bezogen auf eine axiale Ebene (E_A1, E_A2, E_A3) in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert ansteigend und wieder abfallend ist und bezogen auf eine radiale Ebene (E_RZ) der Härteverlauf von einem Maximalwert radial innen auf einen Mi nimalwert radial außen abfällt.

2. Nabenkörper für Kupplungen, insbesondere Reibungskupplungen in Kraftfahrzeugen, mit einer Innenverzahnung (3) zur Verbin dung mit einer Getriebeeingangswelle und mit einer in Um fangsrichtung glattflächigen Außenkontur (2') zur Anbindung an eine Mitnehmerscheibe (10), wobei der Härteverlauf in der Außenkontur (2') bezogen auf eine axiale Ebene (E_A1, E_A2, E_A3) in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximal wert ansteigend und wieder abfallend ist und bezogen auf eine radiale Ebene (E_RZ) der Härteverlauf von einem Maximalwert ra dial innen auf einen Minimalwert radial außen abfällt.

3. Nabenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Härteverlauf zwischen zwei Elementen (2) bezogen auf eine axiale Ebene (E_AL) in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert ansteigend und wieder abfallend ist und bezogen auf eine radiale Ebene (E_RL) der Härteverlauf seinen Maximalwert zwischen radial innen und radial außen einnimmt.

4. Nabenkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß be zogen auf eine radiale Ebene (E_RL) die Härte zwischen zwei Elementen (2) radial innen höher ist als radial außen.

5. Nabenkörper nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß bezogen auf eine radiale Ebene (E_RL) die maximale Härte im Bereich des mittleren Radius auftritt.

6. Nabenkörper nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte in den Zähnen (4) der Innenverzahnung (3) am höchsten ist.

7. Nabenkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte in der Flanke (2a) der Elemente (2) am höchsten ist.

8. Nabenkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß be zogen auf eine radiale Ebene (E_R) der Härteverlauf in den Ele menten (2) von seinem Maximalwert in der Flanke (2a) zum Mi nimalwert in der Mitte (2b) der Elemente (2) im wesentlichen symmetrisch verläuft.

9. Nabenkörper nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß das der Einlauf (6) und der Auslauf (7) der Innenverzahnung (3) in axialer Richtung ge rundet sind.

10. Nabenkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Härteverlauf im Grundkörper (8) bezogen auf eine axi ale Ebene (E_A1) in axialer Richtung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert ansteigend und wieder abfallend ist.

11. Nabenkörper nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (2) Zähne einer Außenverzahnung (1) sind.

12. Nabenkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmerscheibe (10) mit der Außenkontur (2') verschweißt ist.

13. Nabenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Ansatz (9a, 9b) im Querschnitt polygonförmig ausgebildet ist.

14. Nabenkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch die Herstellung im Quer-Fließpreßverfah ren.