DE19721279A1 - Verfahren zum Herstellen einer Atemmaske und individuelle Atemmaske zur nasalen Beatmung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Atemmaske zur nasalen Beatmung einer Person, wobei ein individuelles Modell, vorzugsweise aus Gips, der Nase einschließlich der umliegenden Gesichtspartien der zu beatmenden Person gefertigt, ein temperaturempfindlicher Kunststoff auf das Modell zum Erstellen einer Hartschale aufgetragen, Luft-/Sauerstoff-Anschlußstücke anmodelliert und Befestigungselemente an der Hartschale festgelegt werden sowie eine individuelle Atemmaske zur nasalen Beatmung einer Person mit einem zumindest deren Nase im Bereich der Nasenlöcher übergreifenden Maskenkörper in Form einer Hartschale aus temperaturempfindlichem Kunst­ stoff, mit zumindest einem Luft-/Sauerstoff-Anschlußstück und mit an der Hartschale festgelegten Befestigungsele­ menten.

Konfektionierte Nasenmasken, die auch bei der nasalen Heimbeatmung, d. h. bei der nächtlichen Beatmung mit einer Maschine, die im Schlaf einen kontrollierten Rhythmus vorgibt, verwendet werden, weisen häufig eine Reihe von Mängeln auf, die eine ausreichende Beatmung der Personen über die Beatmungsmaschinen erschweren bzw. unmöglich machen. Bekannte konfektionierte Masken stammen insbeson­ dere aus der nasalen CPAP-Therapie, bei der es sich um die Behandlung des obstruktiven Schlafapnoesyndroms ("Schnarcher") handelt, und es gibt sie in verschiedenen Größen. Da derartig konfektionierte Masken jedoch eine ungenügende Paßgenauigkeit aufweisen, führen insbesondere die bei der nasalen Heimbeatmung notwendigen höheren Beatmungsdrücke von 15-30 cm WS zu Leckagen im oberen Bereich der Maske, so daß aufgrund der nun entstehenden Undichtigkeit der zu beatmenden Person beispielsweise Luft ins Auge geblasen wird, dessen Folge nicht selten Bindehautreizungen sind. Um in dieser Situation eine bessere Dichtigkeit zu erreichen, wird dann der Zug der die Atemmaske am Kopf der Person festlegenden Halteriemen erhöht. Dies ist einerseits sehr unangenehm, andererseits können schmerzhafte Druckstellen, insbesondere auf dem Nasenrücken entstehen.

Aus diesem Grunde werden häufig individuell angepaßte Masken angefertigt, indem zunächst nach einem indivi­ duellen Abdruck ein Gipsmodell gefertigt wird, auf das dann mittels Tiefziehverfahren eine Hartschale aus Kunst­ stoff aufgebracht wird. An diese Kunststoffmaske wird dann ein Zwischenstück anmodelliert, das an den Beat­ mungsschlauch adaptiert werden kann. Aber auch bei diesen individuell angepaßten Nasenmasken treten Probleme mit der Abdichtung auf. Es genügt nur eine kleine Verkantung bei der Kopfwendung oder eine leichte Änderung bei der Hautspannung des Gesichtes (z. B. bei Entwässerungsta­ blette), um eine Undichtigkeit hervorzurufen. Aus diesem Grunde ist daher ein chronisches Nachbessern der Masken notwendig, die dann häufig nicht komplett dicht sind. Hierunter leidet dann die Beatmungsqualität. Häufig müssen die zu beatmenden Personen auch selbst diese individuell angepaßten Nasenmasken mittels des daran festgelegten Kopfgurtes sehr fest anziehen, das wiederum zu den bereits genannten Druckstellen führen kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Atemmaske zu schaffen, durch das eine sich an die Gesichtspartien der zu be­ atmenden Personen individuell ohne Leckagen anlegende Atemmaske gefertigt wird, sowie eine individuelle Atem­ maske, die sich durch eine optimale Anlage an den Ge­ sichtspartien der zu beatmenden Person auszeichnet.

Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß vor dem Auftragen des temperaturempfindlichen Kunst­ stoffes eine erste Schicht eines weichen aber reißfesten Kunststoffes auf das Modell lösbar aufgebracht, die erste Schicht getrocknet, auf die erste Schicht zumindest in dessen Randbereich ein umlaufendes Trennelement aufgelegt und nachfolgend eine zweite Schicht des weichen, aber reißfesten Kunststoffes aufgetragen wird. Es ist also auf der den Gesichtspartien der zu beatmenden Person zuge­ wandten Seite der Atemmaske ein weich bleibender Schicht­ aufbau vorgesehen, in dessen Randbereichen durch das eingebrachte Trennelement Luftpolster zur Anlage am Gesicht der Person ausgebildet werden können. Durch die Ausbildung von Luftpolstern ist dann eine dicht anlie­ gende aber auch nachgebende Atemmaske geschaffen.

Eine erfindungsgemäße Atemmaske zeichnet sich dadurch aus, daß an der dem Gesicht der zu beatmenden Person zugewandten Innenseite der Atemmaske zwei miteinander verbundene Schichten aus einem weichen aber reißfestem Kunststoff angeordnet sind, die durch ein zumindest im Randbereich auf der ersten Schicht umlaufendes Trennele­ ment zur Ausbildung eines Zwischenraumes in diesem Be­ reich getrennt sind. Die Atemmaske weist also an der Innenseite ihrer Hartschale eine Art dünne elastische Innenhaut auf, welche eben im Randbereich mittels des umlaufenden Trennelementes mit einem zwischen den beiden Schichten liegenden Zwischenraum versehen ist, der wiede­ rum als ein Luftpolster dienen kann. Das Trennelement erlaubt dabei eine Trennung der beiden Schichten dort, wo das Element an der Gipsmaske anmodelliert wurde. Entspre­ chend kann das auszubildende Luftpolster an die anatomi­ schen Gegebenheiten des Gesichtes der zu beatmenden Person optimal angepaßt werden.

Die Schichten bestehen vorzugsweise aus Silikon, um eben eine dünne elastische Haut bleibender Weichheit zu erhal­ ten. Um das Silikon beim Auftragen auf den Gipsabdruck, welcher das Modell darstellt, in fließfähiger Form zu haben, ist es vorzugsweise mit Heptan verdünnt.

Damit das Trennelement, welches vorzugsweise bandförmig ausgebildet ist und aus Teflon besteht, beim Auftragen der zweiten Schicht nicht Verrutschen kann, wird es vorzugsweise auf die erste Schicht durch Verkleben fest­ gelegt. Als Klebematerial kann dabei wiederum Silikon verwendet werden.

Um den Zwischenraum nach dem Fertigstellen der Atemmaske auch entsprechend als Luftpolster aufblasen zu können, werden vor dem Auftragen der zweiten Schicht im Bereich des Trennelementes Anschlußelemente zur Luftzufuhr aufge­ setzt.

Während sich die Hartschale aus temperaturempfindlichem Kunststoff nach dem Tiefziehverfahren mit Vakuum leicht von dem Gipsabdruck des Gesichtes abziehen läßt, ist dies bei dem erfindungsgemäß verwendeten Silikon zur Herstel­ lung des Luftpolsters nicht der Fall. Aus diesem Grunde ist in der Weiterbildung vorgesehen, vor dem Aufbringen der ersten Schicht Wachs auf das Modell aufzutragen. Hierdurch läßt sich dann die entstehende Silikonhaut einfach ablösen. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da die Schichten vorzugsweise in einer Dicke von ca. 1 mm aufgetragen werden, um bei Aufblasen des Luftpolsters auch eine ausreichende Elastizität in diesem Bereich der Schichten zu haben.

Zum Auftragen der Hartschale ist vorgesehen, daß das Modell anschließend in ein Vakuum-Tiefziehgerät eingelegt und der temperaturempfindliche Kunststoff erweicht, mittels Vakuum über das Modell gezogen und danach durch Erkalten stabilisiert wird. Auf diese Weise ist dann schließlich die an ihrer Innenseite mit einer elastischen Haut versehene Rohmaske gefertigt, welche nachfolgend an ihrer Innenseite entsprechend der anatomischen Gegeben­ heiten der zu beatmenden Person modelliert wird. Hierzu kann wiederum ein weich bleibender Kunststoff wie Silikon verwendet werden.

Schließlich müssen dann noch die Befestigungslaschen für das Kopfgeschirr an die fertige Atemmaske angeklebt werden. Diese individuell gefertigte Atemmaske kann dann auf übliche Weise mit einem Dreipunktkopfband am Kopf der zu beatmenden Person festgelegt werden. Über das im Bereich des Luftpolsters angeordnete Anschlußelement kann dann dieses aufgeblasen werden. Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, daß der Druck innerhalb des durch Aufblasen des Zwischenraumes erhaltenen Luftpolsters größer ist als der Beatmungsdruck. Während der Beatmungsdruck bis maxi­ mal 40 cm WS, vorzugsweise aber 30 cm WS beträgt, herrscht im Luftpolster ein Druck von maximal 40 bis 50 cm WS (WS = Wassersäule). Entsprechend liegt dann die Atemmaske jederzeit dicht an den die Nase umgebenden Gesichtspartien der zu beatmenden Person an. Ein druckab­ hängiges Abheben der Atemmaske aufgrund des Beatmungs­ druckes entfällt.

Da während der Ausatmung (Expiration) weniger Druck in der Atemmaske vorhanden ist, ist in bevorzugter Ausge­ staltung eine den Druck im Zwischenraum einstellende druckempfindliche Elektronik vorgesehen. Entsprechend kann so über die Luftzuführung zum Zwischenraum bzw. Luftpolster dafür gesorgt werden, daß der darin herr­ schende Druck jederzeit über dem Beatmungsdruck liegt, das Gewebe also während der Ausatmung Zeit hat, wieder durchblutet zu werden, da nun auch der Druck im Zwischen­ raum verringert wird. Dies reduziert die Wahrscheinlich­ keit von Drucknekrosen erheblich. An sich reicht aber ein konstanter Druck aus.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschrei­ bung, in der ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsge­ mäßen Atemmaske unter Bezugnahme auf die Zeichnung im einzelnen erläutert ist. Dabei zeigt:

Fig. 1 in Seitenansicht die von einer zu beatmen­ den Person getragene erfindungsgemäße individuelle Atemmaske;

Fig. 2 die Atemmaske sowie die zu beatmende Person aus Fig. 1 in Vorderansicht;

Fig. 3 eine vergrößerte Detailansicht eines durch die beiden Silikonschichten und das Teflonband gebildeten Luftpolsters aus Fig. 2 im Schnitt und im aufgeblasenen Zustand; und

Fig. 4 das Luftpolster aus Fig. 3 im kollabierten Zustand.

Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte individuelle Atem­ maske 7 weist einen die Nase sowie die umliegenden Ge­ sichtspartien einer zu beatmenden Person 1 übergreifenden Maskenkörper 10 auf. Im Bereich der Nasenlöcher ist dieser Maskenkörper 10 mit einem Luft-/Sauerstoff-An­ schlußstück 11 versehen, mit dem ein zu einem Beatmungs­ gerät führender Beatmungsschlauch 5 verbindbar ist. Seitlich und an der Oberseite des Maskenkörpers 10 sind nicht dargestellte Befestigungslaschen für das in Form eines Dreipunktkopfbandes 9 ausgebildete Kopfgeschirr angeklebt. Mittels dieses Dreipunktkopfbandes 9 wird die Maske 7 am Gesicht der zu beatmenden Person 1 festgelegt.

Der Maskenkörper 10 wird durch eine Hartschale 12 aus temperaturempfindlichem Kunststoff gebildet, an deren dem Gesicht der zu beatmenden Person 1 zugewandten Innenseite eine elastische Haut aus zwei Silikonschichten 2, 3 angeordnet ist. Zwischen diesen beiden Silikonschichten 2, 3 ist im Randbereich des Maskenkörpers 10 ein umlau­ fendes Teflonband 4 eingelegt, durch das die beiden Schichten 2, 3 in diesem Bereich voneinander getrennt sind, während sie im übrigen Anlagebereich miteinander verbunden sind. Durch das die Schichten 2, 3 trennende Teflonband 4 wird in diesem Bereich ein mit Luft füll­ barer Zwischenraum 8 ausgebildet. Zum Zuführen der zur Ausbildung eines Luftpolsters notwendigen Luft ist im Bereich des Teflonbandes 4 bzw. des Zwischenraumes 8 ein Nippel 13 angeordnet, der mit dem zwischen den Schichten 2, 3 ausgebildeten Zwischenraum bzw. Luftpolster 8 in Verbindung steht. Über einen Zuführungsschlauch 6 kann dann das Luftpolster 8, wie in Fig. 3 dargestellt, aufge­ blasen werden, damit der darin herrschende Druck höher als der Beatmungsdruck ist. Wie einem Vergleich der Fig. 3 und 4 zu entnehmen ist, kann das Luftpolster 8 derart aufgeblasen werden, daß es auf der der Hartschale 12 abgewandten Seite des Maskenkörpers 10 zuverlässig und sicher am Gesicht der zu beatmenden Person 1 anliegt.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen individuellen Atemmaske 7 erfolgt dabei wie folgt:
Zunächst wird die Nase einschließlich der umliegenden Gesichtspartien der zu beatmenden Person abgeformt und hiervon ein individuelles Modell, vorzugsweise aus Gips hergestellt. Aus diesem Gipsabdruck des Gesichtes wird dann zunächst Wachs aufgetragen, um die herzustellende Maske später leicht vom Gipsabdruck ablösen zu können. Auf das Wachs wird schließlich das mit Heptan verdünnte Silikon mit einer Schichtdicke von ca. 1 mm aufgebracht. Nach Trocknen dieser Silikonschicht 2 wird dann im Be­ reich des späteren Luftpolsters 8 also im Randbereich der zu erstellenden Maske 7 ein Teflonband 4 umlaufend aufge­ legt und gegebenenfalls mit Silikon auf die Schicht 2 angeklebt. Dort, wo später Luft in das zu bildende Luft­ polster 8 eingeblasen werden soll, wird anschließend ein Nippel 13 auf die Silikonschicht 2 aufgesetzt. Schließ­ lich wird dann die zweite Silikonschicht 3 wiederum mit einer Schichtdicke von etwa 1 mm aufgetragen. Nach Trocknen der nun entstandenen Haut, die lediglich im Bereich des Teflonbandes 4 einen Zwischenraum aufweist, wird das Gesamtmodell zum Auftragen der Hartschale 12 in ein Vakuum-Tiefziehgerät eingelegt, der temperatur­ empfindliche Kunststoff erweicht, mittels Vakuum über das Modell gezogen und danach durch Erkalten stabilisiert. Nach Entnahme der nun erstellten Rohmaske wird dieser anschließend noch zur Anpassung an die Gesichtskonturen der zu beatmenden Person 1 modelliert und die Befesti­ gungslaschen für das Kopfgeschirr 9 werden angeklebt.

Nach Befestigen der nun fertigen Atemmaske 7 mittels des Dreipunktkopfbandes 9 wird dann über den Zuführschlauch 6 das Luftpolster 8 so aufgeblasen, daß der Druck hierin höher ist als der Beatmungsdruck. Zur Beatmung ist die Maske 7 über den Beatmungsschlauch 5 mit dem Beatmungsge­ rät verbunden.

Durch Verwendung einer druckempfindlichen Elektronik ist es dann noch möglich, die Luftzuführung in das Luft­ polster derart einzustellen, daß der Druck hierin zwar immer über dem Beatmungsdruck liegt, gleichzeitig aber bei Ausatmung ein geringerer Druck im Luftpolster 8 aufgebaut wird, um den Anlagedruck am Gewebe der zu beatmenden Person zur Durchblutung desselben zu verrin­ gern.

Claims (17)

1. Verfahren zum Herstellen einer Atemmaske zur nasalen Beatmung einer Person, wobei ein indivi­ duelles Modell, vorzugsweise aus Gips, der Nase einschließlich der umliegenden Gesichtspartien der zu beatmenden Person gefertigt, ein tempera­ turempfindlicher Kunststoff auf das Modell zum Erstellen einer Hartschale aufgetragen, Luft-/­ Sauerstoff-Anschlußstücke anmodelliert und Befestigungselemente an der Hartschale festge­ legt werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auftragen des temperaturempfindlichen Kunst­ stoffes eine erste Schicht eines weichen aber reißfesten Kunststoffes auf das Modell lösbar aufgebracht, die erste Schicht getrocknet, auf diese erste Schicht zumindest in dessen Randbe­ reich ein umlaufendes Trennelement aufgelegt und nachfolgend eine zweite Schicht des weichen aber reißfesten Kunststoffes aufgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennelement an der ersten Schicht durch Verkleben festgelegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor dem Auftragen der zweiten Schicht im Bereich des Trennelementes Anschlußele­ mente zur Luftzufuhr aufgesetzt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der ersten Schicht Wachs auf das Modell aufgetragen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schichten in einer Dicke von ca. 1 mm aufgetragen werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß das Modell zum Auftragen der Hartschale in ein Vakuum-Tiefziehgerät einge­ legt und der temperaturempfindliche Kunststoff erweicht, mittels Vakuum über das Modell gezogen und danach durch Erkalten stabilisiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenseite der durch das Auftragen der Hartschale erhaltenden Rohmaske entsprechende der anatomische Gegebenheiten der zu beatmenden Person modelliert wird.

8. Individuelle Atemmaske zur nasalen Beatmung einer Person mit einem zumindest deren Nase im Bereich der Nasenlöcher übergreifenden Maskenkörper in Form einer Hartschale aus temperaturempfindlichem Kunststoff, mit zumindest einem Luft-/Sauerstoff- Anschlußstück und mit an der Hartschale festgelegten Befestigungselementen, dadurch gekennzeichnet, daß an der dem Gesicht der zu beatmenden Person (1) zugewandten Innenseite der Atemmaske (7) zwei miteinander verbundene Schichten (2, 3) aus einem weichen, aber reißfesten Kunststoff angeordnet sind, die durch ein zumindest im Randbereich auf der ersten Schicht (2) umlaufendes Trennelement (4) zum Ausbilden eines Zwischenraumes (8) in diesem Bereich getrennt sind.

9. Maske nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (2, 3) aus Silikon sind.

10. Maske nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Silikon mit Heptan verdünnt ist.

11. Maske nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennelement (4) bandför­ mig ausgebildet ist.

12. Maske nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennelement (4) aus Teflon ist.

13. Maske nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennelement (4) durch Verkleben an der ersten Schicht (2) festgelegt ist.

14. Maske nach einem der Ansprüche 8 bis 13, gekenn­ zeichnet durch ein im Bereich des Zwischenraumes (8) angeordnetes Anschlußelement (13) zum Zuführen von Luft.

15. Maske nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck innerhalb des als Luftpolster dienenden Zwischenraumes (8) größer ist als der Beatmungsdruck.

16. Maske nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine den Druck im Zwischenraum (8) einstellende druck­ empfindliche Elektronik.

17. Maske nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch einen konstanten Druck im Zwischenraum (8).