DE19637044A1 - Optimal gesteuerte Brennkraftmaschine - Google Patents
Optimal gesteuerte BrennkraftmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Brennkraftmaschine, deren hydraulisch betätigte Ventileinheiten so ausge
bildet und so im Zylinder angeordnet sind, daß deren optimal wirtschaftlicher Betrieb erreicht wird.
Mechanisch mittels Nockenwellen gesteuerte Ventile haben starre Steuerzeiten, die nicht an die Er
fordernisse eines optimal wirtschaftlichen Arbeitsprozesses angepaßt werden können. Auch mechanische
Verstelleinrichtungen für Nockenwellen oder der wahlweise Einsatz zweier Nockenformen, können diesen
Nachteil nicht wesentlich mildern.
Hydraulisch betriebene Ventilsteuerungen sollen eine flexiblere Anpassung ermöglichen. Bis jetzt ha
ben sich diese in der Praxis nicht durchgesetzt, was am teilweise höheren Bauaufwand und in der für den
hydraulischen Ventilantrieb erforderlichen, höheren Leistung liegt.
Es wurde bei Ottomotoren auch schon vorgeschlagen, den Ventilhub abhängig von der Last zu ge
stalten und damit eine Drosselklappe zu erübrigen. Aber auch hiermit kann der Wirkungsgrad bei Teillast
nicht wesentlich verbessert werden. Weitere Verbesserungen, welche die Vervollkommnung des Ver
brennungsablaufs betreffen, bringen mit dem weiteren Fortschritt der Motorentechnik immer geringere
Erhöhungen des Wirkungsgrades.
Charakteristisch für den Ottomotor ist der große Wirkungsgradabfall bei Teillast.
Die Drosselverluste, die durch die Regelung mittels Drosselklappe während des Ansaugvorgangs ent
stehen (Ladungswechselschleife), sind eine der Ursachen. Die entscheidende Minderung des Wirkungs
grades wird jedoch durch den infolge Drosselung herabgesetzten Verdichtungsenddruck bewirkt. Da ein
Kraftfahrzeug vorwiegend im Teillastbereich gefahren wird, ist die Einhaltung des Verdichtungsenddrucks
auch bei Teillast das entscheidende Mittel, um den Streckenverbrauch eines Ottomotors zu verringern.
Auf die Möglichkeit der "Verdichtungsregelung" wurde in der Literatur bereits hingewiesen, Lösungs
möglichkeiten hierzu wurden aber nicht aufgezeigt. Die Ursache hierfür liegt darin, daß eine Verdich
tungsregelung mit der Bauweise Zylinderkopf/Ventilsteuerung nicht zu realisieren ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Form und Anordnung der Ventile, so wie deren Ansteuerung
so zu gestalten, daß nicht nur Steuerzeiten und Strömungsquerschnitte weitgehend frei wählbar sind,
sondern daß auch die Größe des Brennraumes bei OT so an die an Ladungsmenge bzw. Last anpaßbar
ist, daß der Verdichtungsenddruck über das ganze Teillastgebiet konstant gehalten wird.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des 1. Patentan
spruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die erfindungsgemäße Ausbildung der Gaswechselsteuerung weist gegenüber bekannten Steuerun
gen einen äußeren, rohrförmigen Ventilschieber - Auslaßventil - auf, in welchem der rohrförmige Schaft
eines Tellerventils - Einlaßaufventil - gleitet, dessen nach innen ragender Ventilteller innen eine Dichtfläche
besitzt, auf welche sich die Dichtfläche eines inneren Teilerventils - Einlaßzuventil - mit einem Voll- oder
rohrförmigen Schaft abstützt, so daß die dem Brennraum zugewandten Tellerflächen dieser Ventile eine
verschiebbare, obere Begrenzung des Brennraums bilden. Die oberen Stirnflachen des Auslaßventils, so
wie der Schafte der beiden konzentrisch angeordneten Ventile, ragen in hydraulische Arbeitsräume, die
über Wegeventile wahlweise mit einer zu einem Druckspeicher führenden Druckleitung, oder dem Ablauf
- das kann ein Hydrauliktank oder der Schmierölkreislauf des Motors sein - verbunden sind, wobei ein etwas
größerer Arbeitsraum vorzugsweise des Einlaßzuventils, der die Funktion einer Flüssigkeitsfeder hat, durch
ein entsperrbares Rückschlagventil von der Druckleitung zwecks Bemessung des Brennraumes getrennt
werden kann, wobei die Ansteuerung dieser Ventile vorzugsweise elektronisch und kennfeldgesteuert
erfolgt.
Nach einem weiteren erfinderischen Merkmal erfolgt die Absperrung des Arbeitsraums der Flüssigkeits
feder durch eine in den Schaft des inneren Tellerventils eintauchende Steuerstange die am unteren Ende
radiale Steuerbohrungen und oben in eine Nut mündende weitere radiale Bohrungen aufweist, die mit 2
weiteren, mit Rückschlagventilen versehenen und im FF-Gehäuse und im Deckel angeordneten und zu
einem der Wegeventile führenden, Bohrungen verbunden sind.
Nach einem weiteren erfinderischen Merkmal weist das Einlaßaufventil an seinem unteren Ende eine
keglige Dichtfläche auf, die gegen eine entsprechend ausgebildete Dichtfläche eines im Zylinder einge
schrumpften Sitzrings abdichtet.
Nach einem weiteren erfinderischen Merkmal weist das Auslaßventil an seinem oberen, in den hy
draulischen Arbeitsraum ragenden Ende außen einen Bund auf, dessen nach unten gerichtete Wirkfläche
zusammen mit einer Stufe im Zylinder einen weiteren Arbeitsraum bildet, der ständig mit der Druckleitung
bzw. dem Druckspeicher verbunden ist.
Nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal ist in die Leitung zwischen Druckspeicher und Wegeventi
le ein Stromwandler geschaltet, der einen als Differentialkolben ausgebildeten Freikolben besitzt, dessen
dem Druckspeicher zugewandte Stirnfläche einen größeren Durchmesser aufweist, wobei im Freikolben
ein zu den Wegeventilen hin öffnendes Rückschlagventil angeordnet ist.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind anschließend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1a bis 1d das erste Ausführungsbeispiel in den 4 Arbeitstakten bei Vollast,
Fig. 2a bis 2d das erste Ausführungsbeispiel in den 4 Arbeitstakten bei Teillast,
Fig. 3a bis 3d das zweite Ausführungsbeispiel in den 4 Arbeitstakten bei Vollast,
Fig. 4a bis 4d das zweite Ausführungsbeispiel in den 4 Arbeitstakten bei Teillast,
Fig. 5 PV-Schaubild für den Einlaßvorgang - Ladungswechselschleife - beim Otto-Motor,
Fig. 6 PVT-Schaubild für verschiedenen Teillasten beim Otto-Motor,
Fig. 7 PVT-Schaubild für verschiedenen Teillasten beim K-Motor,
Fig. 8 PVT-Schaubild für verschiedene Teillasten beim Diesel-Motor,
Fig. 9 PVT-Schaubild für verschiedene Teillasten beim B-Motor.
Fig. 10 Wirkungsgrad von K-. B- , so wie Otto und Diesel-Motor,
Fig. 11 Mitteldruck von K-, B-. so wie Otto und Diesel-Motor
Fig. 12 Darstellung des 1. Ausführungsbeispiels
Fig. 13 Darstellung des 2 Ausführungsbeispiels
Zunächst wird das 1. Ausführungsbeispiel nach Fig. 1a bis 2d beschrieben. Zur Beschreibung des Auf
baus wird jedoch Fig. 12, weil vergrößert dargestellt, herangezogen.
In den Zylinder eines Zylinderblocks einer Brennkraftmaschine ist ein Ventilsitz 4 eingezogen. In der Zy
linderbohrung oberhalb der Auslaßöffnungen gleitet ein äußerer Ventilschieber, hinfort als Auslaßventil 1
bezeichnet, das mit seiner unteren, vorzugsweisen kegligen Sitzfläche gegenüber dem Ventilsitz 4 die
Auslaßöffnungen gasdicht verschließt. Der kleine Arbeitsraum AR2 unterhalb des Bundes des Auslaßventils
1 ist ständig mit der Druckleitung verbunden. Im Auslaßventil 1 gleitet wiederum ein Ventil, hinfort als
Einlaßaufventil 2 bezeichnet, der innen und oben von einer Dichtbuchse 5 dichtend umschlossen ist, und
mit letzterer zusammen den Arbeitsraum AR1 bildet. Die Dichtbuchse 5 ist durch einen Deckel 9 über ein
FF-Gehause 6, mittels Schrauben gegen die Oberkante des Zylinders angezogen. Das FF-Gehäuse 6 ist in
der Dichtbuchse 5 und diese im Zylinder zentriert und nimmt den Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF in sich
auf. Das FF-Gehäuse 6 besitzt am unteren Ende eine Buchse, in welcher der Schaft eines Einlaßzuventils 3
gleitet. Der Schaft des Einlaßzuventils 3 ist hohlgebohrt, so daß das untere, hohlgebohrte Ende einer
Steuerstange 7 in die Bohrung des Einlaßzuventils 3 eintauchen kann. Die Bohrung der Steuerstange 7 ist
über untere Steuerbohrungen mit dem Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF und über obere Querbohrun
gen und eine obere Nut über zwei Leitungen mit zwei Rückschlagventil VR1 und VR2 und weiter über ein
Wegeventil VW2 mit der Druckleitung und/oder dem Ablauf T verbunden.
Fig. 2a . . . 2d zeigen eine etwas modifizierte Ausführung. So ist das Wegeventil VW2 durch ein
entsperrbares Rückschlagventil VRe ersetzt und das Wegeventil VW1 besitzt eine 3. Schaltstellung.
Fig. 3a . . . 4d bzw. Fig. 13 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel, das die zentrale Anordnung einer
Zündkerze beim K-Motor (oder einer Einspritzdüse beim B-Motor) ermöglicht. Dieses, bei einem realen
Motor notwendige Erfordernis, läßt die nach Fig. 1a . . . 2d bzw. Fig. 12 dargestellte Anordnung der Steuer
stange 7 nicht zu. Die Beschreibung erfolgt anhand Fig. 13.
Die Arbeitsräume AR1 und AR3 über dem Auslaßventil 1 und dem Einlaßaufventil 2 sind über ein We
geventil VW1 schaltbar mit der Druckleitung oder dem Ablauf T verbunden. In der Schaltstellung 1 sind
beide Arbeitsräume AR1 und AR3 mit der zum Druckspeicher DSP führenden Druckleitung verbunden. In
der Schaltstellung 2 ist der Arbeitsraum AR3 gesperrt, der Arbeitsraum AR1 mit dem Ablauf T verbunden.
Am oberen Ende des FF-Gehäuses der Flüssigkeitsfeder FF befindet sich ein entsperrbares Rück
schlagventil VRe in Gestalt einer Buchse, die in der oberen Bohrung des FF-Gehäuses und auf einer zen
tralen Führung gleitet und deren obere Stirnfläche einen weiteren Arbeitsraum AR4 begrenzt, der über
eine obere Hydraulikleitung im Deckel 9 so wie im FF-Gehäuse, durch das Wegeventil VW2 gesperrt oder
mit dem Ablauf T verbunden sein kann. Die Buchse des entsperrbaren Rückschlagventils VRe besitzt unten
und außen einen Bund, der sich von unten an das FF-Gehause anlegen kann und so auftretenden Über
druck in der Flüssigkeitsfeder FF dichtet und Drücken um 1000 bar standhält.
Über eine weitere Hydraulikleitung im Deckel 9 bzw. im FF-Gehäuse ist der Arbeitsraum der Flüssigkeits
feder FF bei abgehobenen Bund der Buchse des entsperrbaren Rückschlagventils VRe mit der Drucklei
tung verbunden.
In der Schaltstellung 1 des Wegeventils VW2 ist der Raum oberhalb des entsperrbaren Rückschlag
ventils VRe gesperrt und der Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF mit der Druckleitung verbunden. In der
Schaltstellung 2 ist der Arbeitsraum AR4 mit der Ablaufleitung verbunden und der Arbeitsraum der Flüssig
keitsfeder FF jedoch über ein Rückschlagventil mit der Druckleitung verbunden, so das Hydraulikflüssig
keit nur aus dem Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF aus- aber nicht einströmen kann.
Die Anordnung und Ausbildung der Gaswechsel-Ventile gleicht im wesentlichen derjenigen nach Fig.
1a . . . 2d. Abweichend entfällt hier der Ventilsitz 4, so daß der Gasdruck im Zylinder bestrebt ist das Auslaß
ventil 1 zu öffnen. Der auf die Stirnfläche des Auslaßventils 1 wirkende hydraulische Druck muß groß genug
sein, um das Auslaßventil 1 geschlossen zu halten.
Beim Ausführungsbeispiel 2 nach Fig. 13 ist zwischen Druckspeicher DSP und Abzweig zum Wegeventil
VW2 ein Stromwandler SW geschaltet, in welchem ein Freikolben 15 in einem abgesetzten Gehäuse 17
gleitet und der zusammen mit dem Rückschlagventilteller 16 einen Differentialkolben bildet. Ferner weist
der Freikolben 15 eine mit einem Rückschlagventil versehene Längsbohrung 18 auf, welche unten in eine
Querbohrung mündet. Weiterhin sind die zur Druckleitung über das Wegeventil VW2 bzw. Wegeventil
VW1 führenden Abzweigungen über eine mit den Rückschlagventilen VR5 versehene Leitung verbunden,
an deren Abzweigung zwischen den Rückschlagventilen VR5 wiederum der Ablauf T angeschlossen ist.
Bevor die Wirkungsweise beschrieben wird, muß zunächst der durch die erfindungsgemaßen Merkmale
angestrebte Verlauf des Kreisprozeß des neuen Motors, der kurz mit K-Motor bezeichnet sei, erläutert
werden. Der bisherige Motor ist mit Otto-Motor bezeichnet.
Ansaugen: Beim Otto-Motor und beim K-Motor herrsche nach dem Auslaß bzw. vor dem Einlaß bei OT
im Brennraum der Außendruck p₀ = 100 kPa (1 bar). Bei abwartsgehendem Kolben wird beim Otto-Motor
durch die Drosselklappe der Druck bis auf den durch die Gaspedalstellung gewünschten Ansaugdruck p₀
z,B. auf 20% gedrosselt. Damit wird die angesaugte Luftmenge gegenüber Vollast ebenfalls auf 20%
reduziert. Um ein genanntes Ziel der Erfindung, die Beseitigung der Drosselverluste, zu erreichen, wird beim
K-Motor jedoch ein grundsätzlich anderer Verlauf der Gassteuerung beim Ansaugtakt dergestalt ange
strebt, daß nach 20% Kolbenhub das Ansaugventil (theoretisch) schlagartig geschlossen wird. Der Druck
im Zylinder fällt dann bei dem weiteren Hub (adiabatisch) ohne Drosselung ab.
Bei der nachfolgenden Verdichtung verläuft beim K-Motor der Druckanstieg bis zum
Druck P₀ (1 bar) deckungsgleich mit der zuvor erfolgten adiabatischen Expansion, so daß - theoretisch -
keine Drosselverluste entstehen.
Beim Otto-Motor beginnt bei UT die Verdichtung ausgehend vom Drosseldruck p₀ der z. B. wie o.a.
20% des atmosphärischen Drucks betrage. Dabei wird bis p₀ = 1 bar die durch Drosselverluste bedingte
Verlustarbeit (Ladungswechselschleife) geleistet, wie dies aus dem Schaubild Fig. 5 hervorgeht.
Beim Otto-Motor wird der Außendruck p₀ schon erreicht, bevor 100%-20% = 80% des Verdichtungshubes
zurückgelegt sind, weil infolge vorangegangener Drosselung die Temperatur bei Beginn des Verdich
tungshubes gleich der Außentemperatur To ist.
Wird eine Verdichtung ε = 11 angenommen, so würde bei 20% Füllung bzw. Last und isothermer
Verdichtung der Verdichtungsenddruck Pv. gerade 200 kPa (2bar) befragen. Bei adiabatischer Verdich
tung sind es pv = 502 kPa (= 5 bar). Bei 100% Last wären es dagegen
2511,9 kPa (25.1 bar). Das bedeu
tet, daß bei einer Teillast von 20% der Verdichtungsenddruck ebenfalls nur 1/5 desjenigen bei Vollast
beträgt.
Ganz anders die Verhältnisse beim K-Motor! Hier soll sich ja die Größe des Brennraums im OT mit der
Größe der Füllung bzw. Last ändern! Die Größe des Brennraums OT soll an einem einfachen Zahlenbeispiel
demonstriert werden. Wenn der Hubraum 1000 cm³ beträgt, dann beträgt bei ε = 11 der Brennraum 100
cm³. Beträgt die Füllung nur 20%, dann soll definitionsgemäß der Brennraum bei OT auch nur 20%, das
sind 20 cm³ betragen. Der Verdichtungsenddruck ist dann auch hier wieder pv =100* 101,4 = 2511,9 kPa.
Wie die Verdichtungskennlinien für Druck und Temperatur beim Otto-Motor und beim K-Motor verlau
fen, zeigen
Fig. 6 und Fig. 7. Zum Verständnis des Schaubildes Fig. 6 für den K-Motor sei darauf hinge
wiesen, daß auf der Abszisse das Gesamtvolumen angetragen ist, das sich aus Hubvolumen plus Brenn
raumvolumen zusammensetzt. Beim K-Motor ändert sich das Brennraum- und damit das Gesamtvolumen,
während es beim Otto-Motor konstant bleibt.
In den Schaubildern nach Fig. 6 und Fig. 7 sind die Druck- und Temperaturverläufe wäh
rend des Arbeitshubes eingetragen. Ohne auf die Einzelheiten der Berechnung eines Luftkreisprozesses
näher einzugehen, sollen der Verlauf und die Unterschiede zwischen Otto-Motor und K-Motor erläutert
und begründet werden.
Es wurde schon darauf hingewiesen, daß im Teillastbereich bei beiden Motoren unterschiedliche Ver
dichtungsenddrücke eintreten. Auch die Temperaturen sind unterschiedlich.
An sich ist das Ottoverfahren durch die Gleichraumverbrennung charakterisiert, die aber praktisch
nicht möglich ist, weil der Ablauf der Verbrennung eine endliche Zeit benötigt. Realistischer ist der soge
nannte Seiligerprozeß, der die Wärmezufuhrung in eine Gleichraum- und eine Gleichdruckphase unter
teilt. Für den Otto-Motor und den K-Motor wird der Berechnung eine gleiche Aufteilung der Wärmezufüh
rung zugrunde gelegt.
Bei beiden Motoren bestimmt sich die zugeführte Wärmemenge aus dem Heizwert des Kraftstoffs und
aufgrund der gemäß λ= 1 zugeführten Kraftstoffmenge. Bei der Ermittlung der aufgrund λ= 1 zuzufüh
renden Kraftstoffmenge bzw. Wärmemenge ist der in der Zylinderfüllung enthaltende Abgasteil zu be
achten, weil der im Zylinder bei OT enthaltene Abgasanteil - z. B. bei einem Drosseldruck von 20% - auf
das 5-fache des Brennraumvolumens ansteigt und somit 50% des Hubvolumens beträgt!
Aus den Schaubildern nach Fig. 6 und 7 ist zu erkennen, daß der K-Motor bei der Verbrennung bzw.
Wärmezufuhr, wie schon bei der Verdichtung aufgezeigt, auch bei Teillast den gleichen Enddruck er
reicht. Beim Otto-Motor liegen diese Werte bei Teillast erheblich darunter.
Der bei Teillast geringere Brennraum bei OT ergibt für den K-Motor eine wesentlich größeren Expansion
nach Abschluß der Verbrennung bzw. Wärmezufuhr. Bei 10% Füllung bzw. Teillast ergibt dieses eine zehn
fach höhere Expansion der Brenngase. Um eine gleich große Expansion beim Otto-Motor zu erreichen
müßte die Verdichtung ε = 100 betragen. Bei der kleinstmöglichen Fullung von 10% sinkt der Auslaßdruck
beim K-Motor sogar unter P₀ (1 bar).
Daraus ergibt sich am Ende des Arbeitshubes für den K-Motor ein niedrigerer Auslaß-Druck und vor al
lem auch eine niedrigere Auslaßtemperatur, obwohl beim K-Motor der Verbrennungsdruck und die Tem
peratur bei Teillast höher sind. Die bedeutet aber, daß die Wärmemenge, die nach dem Arbeitshub bzw.
Expansion abzuführen ist, beim K-Motor bei Teillast geringer und damit der Wirkungsgrad höher ist.
Bei Vollast sind die Abläufe beider Motoren definitionsgemäß absolut identisch, da gleiche Verdich
tung und sonst gleiche Abmessungen für den Vergleich von Otto-Motor und K-Motor vorausgesetzt wur
den.
Das Auslaßventil ist auch beim K-Motor von Hubanfang bis Ende geöffnet. Ein Unterschied zum
Otto-Motor besteht darin, daß beim K-Motor der Brennraum bei OT bei Teillast kleiner ist und damit weni
ger Restgase im Zylinder verbleiben. Ein weiterer Unterschied besteht darin, daß beim K-Motor im Ansaug
rohr kein Unterdruck besteht und daher im Leerlauf keine Abgasreste in das Ansaugrohr gesaugt werden.
Die Wirkungsweise des ersten Ausführungsbeispiels wird nachfolgend anhand Fig. 1a . . . 2d bzw. Fig. 12
beschrieben.
Die Stellung nach Fig. 1a ist die einzige, die von der Teillast bzw. Füllung unabhängig ist und bei wel
cher sich alle Ventile in einer definierten (unteren) Ausgangslage befinden. In Fig. 1a befinde sich der
Kolben im UT. Das Wegeventil VW1 ist zur Druckleitung hin geöffnet. Alle, stirnseitig von oben mit dem im
Druckspeicher DSP herrschenden Druck beaufschlagten Ventile 1, 2 und 3 befinden sich in der durch den
Ventilsitz 4 begrenzten unteren Stellung. Das Wegeventil VW2 schaltet bei UT von Schaltstellung 1 in 2,
wodurch die Druckleitung über das zum Druckspeicher DSP hin öffnende Rückschlagventil VR2 mit dem
Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF verbunden ist (siehe Markierung des Balkens unter dem Wegeventil
VW2.
Bei nach oben gehendem Kolben, wird die im Zylinder eingeschlossene Luftmenge verdichtet. Deren
Druck wirkt auf die unteren Flächen des Einlaßaufventils 2 und Einlaßzuventils 3. Diese nach oben gerich
tete Kraft wird durch die, auf die Stirnflächen der Schäfte der Ventile 2 und 3 nach unten wirkende, hy
draulische Kraft im Gleichgewicht gehalten. Die auf das Einlaßaufventil 2 wirkende Überschußkraft (das ist
die Differenz zwischen Gaskraft und hydraulischer Kraft) muß größer als die auf das Einlaßzuventil 3 wir
kende sein, damit sich ersteres gasdicht auf das Einlaßzuventil 3 abstützt.
Infolge des zunehmenden Drucks im Zylinder bewegen sich die Ventile 2 und 3 nach oben. Das Aus
laßventil 1 bleibt auf dem Ventilsitz, da es dem Gasdruck keine Angriffsfläche bietet.
Erfindungsgemäß richtet sich die Größe des Brennraums nach der Last bzw. der zuvor angesaugten
Luftmenge. Bild 1b und 2b zeigen die unterschiedliche Größe des Brennraums bei Voll- und Teillast. Die
Größe des Brennraums wird beim 1. Ausführungsbeispiel durch die Stellung der Steuerstange 7 gesteuert.
Je weiter unten die Steuerstange 7 durch den Nocken 8 gehalten wird, desto eher wird der Abfluß aus
dem Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF zur Druckleitung unterbrochen und die Aufwärtsbewegung der
Ventile 2 und 3 dadurch im wesentlichen beendet. Einlaßaufventil 2 und Einlaßzuventil 3 können dann bei
weiterem Gasdruckanstieg durch Verdichtung und Verbrennung infolge der Wirkung der Flüssigkeitsfeder
nur um einen bestimmten Betrag nachfedern, was zu einem elastischeren Gang der Maschine führt. Die
Steilung der Steuerstange 7 richtet sich nach der vorangegangenen Gasfüllung (bzw. umgekehrt), die
durch die später noch zu beschreibende Schließung des Einlaßzuventils 3 bewirkt wird, beträgt diese z. B.
40% so beträgt die Ventilbewegung ebenfalls 40% derjenigen bei Vollast. Der durch die Flüssigkeitsfeder
FF bewirkte Federweg ist dabei zu berücksichtigen. Der Ventilhub des Ventile 2 und 3 unter Einwirkung der
Verdichtung bzw. Brennkraft ist zugleich maßgebend für den Öffnungs- und auch Schließhub des Auslaß
ventils 1, des Einlaßaufventils 2 und des Einlaßzuventils 3. Die Ventilhübe sind für alle Ventile 1 . . . 3 gleich.
Deren Größe entspricht der jeweiligen Teillast. Beträgt z. B. der Ventilhub bei Vollast 8 mm, so beträgt er
bei 20% Teillast nur 1,6 mm. Dies ist von wesentlicher Bedeutung, da bei Teillast während des Kolbenhub
das Einlaßzuventil 3 extrem schnell geschlossen werden muß, was durch einen kurzen Ventilhub erleichtert
wird.
Der bei Zündung durch die isochore Wärmezufuhr steile Druckanstieg im Zylinder, wird von der Flüssig
keitsfeder FF federnd aufgefangen und bei der folgenden Expansion wieder abgegeben. Dies führt zu
einem weicheren Verbrennungsablauf.
Bei der Expansion des Arbeitshubes (immer noch Fig. 1b und 2b) verbleiben die Wegeventil VW1 und
VW2 in ihren Schaltstellungen.
Zu Beginn des Auslaßhubes muß das Auslaßventil 1 öffnen. Dies geschieht durch die kurz vor UT erfolgte
Schaltung des Wegeventils VW1 auf Schaltstellung 2 wodurch der Arbeitsraum AR1 mit dem Ablauf (Tank
T) verbunden wird. Der immer unter Druck stehende Arbeitsraum AR2 schiebt das Auslaßventil 1 nach
oben.
Es besteht die Möglichkeit, daß während des Expansionshubes der auf den Schaft des Einlaßaufventils
2 wirkende hydraulische Druck dieses nach unten verschiebt, so daß es sich vom Einlaßzuventil 3 abhebt
und den Einlaß an einer Stelle öffnet, an der er geschlossen bleiben muß. Um dieses zu verhindern, kann
das Wegeventil VW1, wie in Fig. 12 gezeigt, noch mit einer dritten, ein Rückschlagventil enthaltende.
Schaltstellung versehen werden. In dieser Schaltsteilung verhindert dieses Rückschlagventil, daß Hydrau
likflüssigkeit in den Arbeitsraum AR1 strömt und das Einlaßaufventil 2 vom Einraßzuventil 3 abhebt.
Die Schaltsteilung der Wegeventile VW1 und VW2 wird entsprechend den markierten Balken unter
den Symbolen für WV1 und VW2 in Fig. 1 und 2 über den Verlauf der Arbeitstakte nach Fig. 1a . . . 1d und
2a . . . 2d markiert.
Der Auslaß wird bei OT wieder durch die Umschaltung des Wegeventils Wegeventil VW1 beendet
(Ventilüberschneidungszeiten werden hier nicht berücksichtigt), so daß der Arbeitsraum AR1 und damit
zunächst nur die Stirnflache des Auslaßventils 1 mit Druck beaufschlagt wird. Die Stirnfläche des Einlaß
aufventils 2 ist noch ohne Druck, weil der Arbeitsraum AR1 in der oberen Stellung des Auslaßventils 1
unterteilt ist. Erst kurz vor dem unteren Ende des Hubes des Auslaßventils 1 gibt die innere Kante der
Stirnflache des Auslaßventils 1 den Zugang des Drucks vom äußeren auf den inneren Teil des Arbeitsraums
AR1 frei, so daß die Stirnflache des Einlaßaufventils 2 mit Druck beaufschlagt wird, wodurch sich dieses
nach unten bewegt und damit den Einlaß öffnet, weil das Einlaßzuventil 3 in seiner oberen Stellung ver
harrt, da das Rückschlagventil VR1 in der Schaltstellung 1 des Wegeventils VW1 die Leitung zum Hydrau
likraum der Flüssigkeitsfeder FF sperrt.
Falls der Einlaß-Gasstrom bestrebt ist, das Einlaßzuventil 3 nach unten zu bewegen und damit dessen
vorzeitiges Schließen herbeizufuhren, kann dies durch folgende in Fig. 1d, 2d und 12 dargestellte Vorrich
tung verhindert werden. Ein oben in der Längsbohrung der Steuerstange 7 angeordneter, federbelasteter
Kolben ist mit einem Schieber verbunden, der eine Steuerbohrung in der Steuerstange 7 zwischen einem
Arbeitsraum in der Bohrung im Einlaßzuventil 3 und der Steuerstange 7 abdeckt oder freigibt. Dieser
Arbeitsraum wird durch die Bohrung des Einlaßzuventils 3, der Steuerstange 7 und einer am unteren Ende
der Steuerstange 7 befestigten Buchse gebildet. Ist die besagte Steuerbohrung abgedeckt, so kann sich
das Einlaßzuventil 3 nicht nach unten bewegen, weil der Arbeitsraum abgesperrt ist. Dies ist immer dann
der Fall, wenn der Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF drucklos ist, weil dann die Feder den Kolben und
den Schieber nach unten drückt.
Erfindungsgemäß soll, an dem, durch die Gaspedalstellung vorgegebenen Last bzw. Zylinderfüllung
vorgegebenen Zeitpunkt bzw. Kolbenstellung oder °KW, das Einlaßzuventil 3 den Einlaß in extrem kurzer
Zeit schließen. Dies geschieht durch Schalten des Wegeventils VW1 in die Schaltstellung 2 bzw. durch
Entsperrung des entsperrbares Rückschlagventil VRe, wodurch das Einlaßzuventil 3 mit Druck beauf
schlagt und nach unten bewegt wird.
Bei einer Teillast von 10% wird das Einlaßzuventil 3 schon nach 10% der maximalen Hublänge, die bei
dieser Teillast nur 0,8 mm beträgt, geschlossen. Dies ist für eine extrem kurze Schließzeit sehr günstig bzw.
ermöglicht diese erst.
Nachdem der Einlaß geschlossen ist befinden sich wiederum alle Ventile in ihrer untersten Stellung
und damit in der Anfangsstellung für die Verdichtung, mit der die Beschreibung der Wirkungsweise be
gonnen wurde.
Es folgt nun die Beschreibung des zweiten Ausführungsbeispiels nach Fig.
3a . . . 4d bzw. Fig. 13. Auch
hier wird wiederum von einer definierten Ausgangstellung des K-Motors nach Fig. 3a ausgegangen, das
ist die Kolbenstellung bei UT, der Verdichtungsbeginn. Wegeventil VW1 und Wegeventil VW2 befinden
sich in der Schaltstellung 1, so daß die Arbeitsräume AR2 und AR3 mit der Druckleitung verbunden sind.
Durch die Schaltstellung 1 des Wegeventil VW2 ist der Arbeitsraum AR4 gesperrt und damit bleibt das
entsperrbare Rückschlagventil VRe entsperrt. Sämtliche Ventile 1, 2 und 3 befinden sich in ihrer untersten,
durch den Ventilsitzring 4 begrenzten Stellung.
Bei nach oben gehendem Kolben wird die angesaugte Luft im Zylinder verdichtet. Der ansteigende
Gasdruck wirkt auf die Unterseite der Ventile 2 und 3 und bewegt diese nach oben. Dieser Gasdruck wirkt
auch auf die untere Stirnfläche des Auslaßventils 1. Damit die aus dem Gasdruck resultierende Kraft das
Auslaßventil 1 nicht nach oben bewegt muß die aus dem Hydraulikdruck resultierende Kraft größer sein,
so daß das Auslaßventil 1 in seiner untersten Stellung gehalten wird.
Das aus den Arbeitsraum AR3 und dem Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF verdrängte Hydraulikflüs
sigkeit wird in die Druckleitung geschoben und gelangt zunächst in die Unterseite eines Stromwandlers
und verschiebt den Freikolben 15 nach oben, die Ventilplatte 16 legt sich an, so daß der Freikolben 15
wie ein Differentialkoben wirkt und eine entsprechend dem größeren Durchmesser der Ventilplatte 16
größere Flüssigkeitsmenge in den Druckspeicher DSP ausschiebt.
Wozu dient der Stromwandler SW? Im Gegensatz zu anderen hydraulischen Ventilsteuerungen wird
bei dieser Ventilsteuerung der erforderliche Druckölstrom nicht durch eine Ölpumpe, sondern durch den
auf die Ventile 2 und 3 wirkenden Gasdruck während des Aufwartshubs dieser Ventile erzeugt und in den
Druckspeicher DSP geschoben. Diese Druckölmenge wurde, wenn von Leckverlusten abgesehen wird,
gerade für den Abwärtshub dieser Ventile ausreichen, aber nicht für den zusätzlichen Auf- und Abwärts
hub des Auslaßventils 1. Die Forderung dieser für das Auslaßventil 1 erforderlichen zusätzlichen Drucköl
menge in den Druckspeicher DSP wird durch das Obersetzungsverhältnis des Stromwandlers SW ermög
licht.
Wenn die Ventile 2 und 3 den entsprechend der Teillast vorgegebenen Ventilhub erreicht haben,
wird das Wegeventil VW2 kennfeldgesteuert in die Schaltstellung 2 gebracht. Dadurch wird der Arbeits
raum AR4 entlastet, das entsperrbare Rückschlagventil VRe gesperrt, der Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder
FF verschlossen und die Flüssigkeitsfeder FF somit als solche wirksam und letztere fängt die bei weiterem
Anstieg der Verdichtung und nachfolgenden Wärmezufuhr bzw. Verbrennung die auf die Ventile 2 und 3
wirkende, ansteigende Kraft federnd ab.
Bei der anschließenden Expansion (Arbeitshub) fällt der Gasdruck im Zylinder. Die Ventile 2 und 3
verbleiben jedoch in ihrer Lage, weil bei der Schaltstellung 2 des Wegeventils VW2 das Rückschlagventil
im Wegeventil VW2 den Zustrom von Drucköl aus dem Druckspeicher DSP in den Arbeitsraum der Flüssig
keitsfeder FF blockiert. Auch hier kann beim Wegeventil VW1 eine dritte Schaltstellung vorgesehen
werden, bei welcher das eingefügte Rückschlagventil ein Abheben des Einlaßaufventils 2 bei abneh
mendem Gasdruck verhindert.
Die modifiziert angeordneten und ausgeführten hydraulische Steuerorgane und Ventile können zwi
schen den beiden Ausführungsbeispielen variiert und so weitere Ausführungsbeispiele geschaffen wer
den.
Hat der Kolben den UT erreicht, so muß zu Beginn des Auslaßhubes das Auslaßventil 1 geöffnet, d. h.
nach oben bewegt werden. Dies geschieht durch Schaltung des Wegeventils VW1 in die Schaltstellung
2, so daß der Arbeitsraum AR1 mit dem Ablauf T verbunden ist und der im Arbeitsraum AR2 (ständig)
wirkende Druck das Auslaßventil 1 nach oben treibt.
Im OT, d. h. zu Beginn des Einlaßhubes, wird das Wegeventil VW1 wieder in Schaltstellung 1 gebracht,
und damit das Auslaßventil 1 wieder geschlossen. Gleichzeitig wird durch den im Arbeitsraum AR3 wir
kenden Druck das Einlaßaufventil 2 nach unten bewegt und öffnet dadurch den Einlaß, da das Einlaßzu
ventil 3 in seiner oberen Stellung verharrt. Der Schließhub des Auslaßventils 1 und der Öffnungshub des
Einlaßaufventils 2 entsprechen in ihrer Größe der Hubbewegung der Ventile 2 und 3 während der Ver
dichtens.
Soll der Einlaß entsprechend der jeweiligen Teillast vor Kolbenhubende beendet werden, muß sich das
Einlaßzuventil 3 nach unten bewegen, wozu das Wegeventil VW2 in die Schaltstellung 1 gebracht und
der Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF mit der Druckleitung verbunden wird Hydraulikflüssigkeit strömt in
dem Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF. das Einlaßzuventil 3 wird nach unten bewegt.
An dieser Stelle sei noch auf die den Wegeventilen VW1 und VW2 vorgeschalteten Wegeventile VW3
eingegangen. Mit diesen kann während der Abwärtsbewegung der Ventile 2 oder 3 die Verbindung zur
Druckleitung geschlossen, bzw. stark gedrosselt werden. Die in Bewegung befindlichen Massen der Ventil
le 2 und 3 saugen Hydraulikflüssigkeit über das entsprechende Rückschlagventil VR5 nach. Die Drosselung
im Wegeventil VW3 (anstelle einer völligen Unterbrechung) ermöglicht, daß das Einlaßaufventil 2 bzw.
Einlaßzuventil 3 nach deren Hubende durch den im Druckspeicher DSP herrschenden hydraulischen Druck
fest in ihren unteren Stellungen gehalten werden.
Diese Unterbrechung der Druckölzuführung nachdem die Ventilmassen der Ventile 2 oder 3 ihre ma
ximale Hubgeschwindigkeit erreicht haben, dient der Minimierung des Druckölstromverbrauchs. Mögli
cherweise läßt sich damit auch der Stromwandler SW einsparen weil weniger Drucköl verbraucht wird
als während der Verdichtung in den Druckspeicher DSP gefördert wird.
Nach Beendigung des Einlaßvorgangs befinden sich alle Ventile 1,2 und 3 in ihrer untersten Stel
lung. Der Arbeitszyklus kann von neuem beginnen.
Abschließend sei noch auf Eigenarten der Laststeuerung eingegangen.
Sie besteht einmal darin, den Zeitpunkt des Schließens der Einlaßvorrichtung zu verändern. Dazu muß
noch erwähnt werden, daß die Einlaßvorrichtung durch zwei Ventile und zwar durch das Einlaßaufventil 2
und das Einlaßzuventil 3 gebildet wird. Der Einlaß öffnet, wenn das Einlaßaufventil 2 nach unten geht,
und schließt, wenn sich das Einlaßzuventil 3 nach unten bewegt! Der Schließzeitpunkt wird erfindungs
gemäß durch den zurückgelegten Ansaughub bestimmt. Ein Ansaughub von 20% entspricht etwa 20%
Füllung und 23.6° KW. Bei dieser Stellung der Kurbelwelle wird ein Steuerimpuls zur Betätigung des ent
sprechenden Ventils ausgelöst.
Damit das Auslaßventil 1, nur so weit öffnen kann wie zu diesem Zeltpunkt das Einlaßaufventil 2 ange
hoben ist, ist das Einlaßaufventil 2 außen mit einem in den Absatz zu versehen, wie in Bild 13 dargestellt.
Die Innenwand des Auslaßventils wird durch die daran vorbei geführten Ansaugluft gekühlt. Es besteht
weiterhin die Möglichkeit, durch einen auf das FF-Gehäuse aufgezogenen z. B. aus Kunststoff bestehenden
Mantel mit schraubenförmig geformten Leitrippen wie in Fig. 12 und 13 dargestellt, der Ansaugluft einen
Drall zu erteilen und somit die Gemischaufbereitung zu verbessern.
Durch die großen Ventilteller-Durchmesser können die erforderlichen Ventilhübe klein gehalten wer
den. Die Bauhöhe des Motors ist geringer als bei bisherigen Motoren mit obenliegender Nockenwelle.
Die erfindungsgemäße Veränderung der Größe des Verdichtungs- bzw. Brennraumes in Abhängigkeit
der angesaugten Luftmenge eignet sich auch für den Selbstzünder-Betrieb, weil bei allen Teillasten der
gleiche Verdichtungs-Enddruck und damit die zur Selbstzündung notwendige Temperatur erreicht wird.
Es wurde auf der Basis eines Luftkreisprozesses für verschiedene Teillasten der Wirkungsgrad η und der
Mitteldruck pm ermittelt und festgestellt, daß auch beim Selbstzünder nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren - kurz B-Motor genannt - der Wirkungsgrad im Teillastbereich gegenüber dem Dieselverfahren
deutlich verbessert wird.
In Fig. 8 und 9 ist beim Diesel- und K-Motor für die Teillasten 10% bis 100% der Verlauf von p und T über
dem Volumen bzw. dem Kolbenhub dargestellt. Die Minderung des Wirkungsgrades und des Mitteldrucks
durch den realen Brennablauf und durch die Reibleistung wurde für alle Motorarten gleich angenommen,
so daß sich in erster Näherung eine gute Vergleichsmöglichkeit ergibt.
Aus dem dargestellten Temperaturablauf kann anhand des Verhältnisses der maximalen und der Aus
laßtemperatur beider Motorverfahren der Wirkungsgrad abgeschätzt werden. Da im Teillastbereich nur
eine entsprechend geringere Luftmenge durch die zugeführte Brennstoffmenge erwärmt werden muß, ist
die Endtemperatur bei gleicher Wärmezufuhr höher. Außerdem ergibt der kleinere Brennraum beim B-Mo
tor ein größeres Entspannungsverhältnis. Beides zusammen hat einen besseren Wirkungsgrad des B-Motors
gegenüber dem Dieselmotor im Teillastbereich zur Folge.
Fig. 10 und 11 zeigen einen Vergleich des Wirkungsgrades und des Mitteldruckes von K- B- Diesel und
Otto-Motor.
Die erfindungsgemäße Ventilsteuerung bietet auch die vorteilhafte Möglichkeit, den hohen, über
1000bar betragenden Hydraulikdruck der Flüssigkeitsfeder FF für die Beaufschlagung eines Pumpenkolbens
zur Kraftstoffeinspritzung zu nutzen.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ventilsteuerung besteht darin, daß keines der Ventile zu
irgendeinem Zeitpunkt in den Brennraum ragt. Somit kann eine Fehlfunktion der Ventilsteuerung nie zu
einem Motorschaden führen.
Bezugszeichenliste
1 Auslaßventil
2 Einlaßventil
3 Einlaßzuventil
4 Ventilsitz
5 Dichtbuchse
6 FF-Gehäuse
7 Steuerstange
8 Nocken
9 Deckel
10
11
12
13
14
15 Freikolben
16 Ventilteller
17 SW-Gehäuse
18 Längbohnung mit Rückschlagventil
19
20 Druckspeicher DSP
21 Stromwandler SW
22 Rückschlagventil VR1
23 Rückschlagventil VR2
24 Rückschlagventil VR3
25 Rückschlagventil VR4
26 Rückschlagventil VR5
27 Wegeventil VW1
28 Wegeventil VW2
29 Wegeventil VW3
2 Einlaßventil
3 Einlaßzuventil
4 Ventilsitz
5 Dichtbuchse
6 FF-Gehäuse
7 Steuerstange
8 Nocken
9 Deckel
10
11
12
13
14
15 Freikolben
16 Ventilteller
17 SW-Gehäuse
18 Längbohnung mit Rückschlagventil
19
20 Druckspeicher DSP
21 Stromwandler SW
22 Rückschlagventil VR1
23 Rückschlagventil VR2
24 Rückschlagventil VR3
25 Rückschlagventil VR4
26 Rückschlagventil VR5
27 Wegeventil VW1
28 Wegeventil VW2
29 Wegeventil VW3
Claims (5)
1. Gaswechselsteuerung für eine optimal gesteuerte Brennkraftmaschine mit hydraulisch beauf
schlagten Ventilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaswechselsteuerung einen äußeren rohrför
migen Ventilschieber - Auslaßventil (1) - aufweist, in welchem der rohrförmige Schaft eines Ventils mit
nach innen ragendem Ventilteller - Einlaßaufventil (2) - gleitet, das innen eine Dichtfläche besitzt, auf
welche sich die Dichtfläche eines inneren Ventils -Einlaßzuventil (3)- mit einem Voll- oder rohrförmigen
Schaft abstützt, so daß die dem Brennraum zugewandten, unteren Tellerflächen der Ventile (2) und (3)
eine verschiebbare, obere Begrenzung des Brennraums bilden und die oberen Stirnflächen des Auslaß
ventils (1) so wie die Schäfte der beiden konzentrisch angeordneten Ventile (2) und (3) in hydraulische
Arbeitsräume (AR1, AR2 AR3 und FF) ragen die über Wegeventile schaltweise mit einer zu einem
Druckspeicher (DSP) führenden Druckleitung oder mit dem Ablauf - das kann ein Hydrauliktank T oder
der Schmierölkreislauf des Motors sein - verbunden sind, wobei der etwas größere Arbeitsraum vor
zugsweise des Einlaßzuventils (3) die Funktion einer Flüssigkeitsfeder FF hat und entweder durch ein
entsperrbares Rückschlagventil (VRe) zwecks Bemessung des Brennraumes gesperrt oder entsperrt
werden kann, wobei die Ansteuerung der Hydraulikventile vorzugsweise elektronisch und kennfeldge
steuert geschieht, oder es erfolgt die Absperrung des Arbeitsraum der Flüssigkeitsfeder FF durch eine in
den Schaft des Einlaßzuventils (3) eintauchende, durch einen Nocken (8) in einer wählbaren Stellung
gehaltenen Steuerstange (7), deren untere radiale Steuerbohrungen ab einem bestimmten Ventilhub
durch den Schaft des inneren Tellerventils abgedeckt sind und dessen obere radiale Bohrungen über
eine Nut in der Steuerstange (7) und weiter über mit Rückschlagventilen (VR1 und VR2) versehenen
Bohrungen mit dem Wegeventil (2) verbunden sind.
2. Erfindung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das Auslaßventil (1) an seinem unteren
Ende eine keglige Dichtfläche aufweist, die gegen eine entsprechend ausgebildete Dichtfläche eines
im Zylinder eingeschrumpften Sitzrings (5) dichtet und daß die obere Stirnfläche des Auslaßventils (1) in
einen durch eine Dichtbuchse (5) gebildeten hydraulischen Arbeitsraum AR1 ragt einen Absatz be
sitzt, dessen nach unten gerichtete Stirnfläche mit einer Stute im Zylinder, einen weiteren Arbeitsraum
AR2 bildet, der ständig mit der Druckleitung bzw. dem Druckspeicher DSP verbunden ist.
3. Erfindung nach Anspruch 1 . . . 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wegeventile VW1 und VW2, die
entsperrbaren Rückschlagventile VRe durch einen Impuls in Abhängigkeit °KW angesteuert werden
und in Übereinstimmung hiermit die Steuerstange (7) durch einen Nocken (8) so verstellt wird, daß der
Füllungsgrad des Zylinders mit Luft oder Kraftstoffgemisch in Übereinstimmung mit der Größe des
Brennraums bei OT gebracht wird, und der Füllungsgrad des Zylinders nicht durch Drosselung sondern
durch den Zeitpunkt des Schließens des Einlaßzuventils (3) bemessen wird.
4. Erfindung nach Anspruch 1 . . . 3, dadurch gekennzeichnet, daß in die Leitung zwischen Druckspei
cher DSP und Wegeventile (VW1 . . . 3) ein Stromwandler SW geschaltet ist, der einen Freikolben (15)
besitzt, der zusammen mit dem Ventilteller (16) als Differentialkolben wirkt, und dessen größerer
Durchmesser dem Druckspeicher DSP zugewandt ist, in dessen inneren eine zentrale Bohrung (18) mit
einem zu den Wegeventilen VW1 und VW2 hin öffnenden Rückschlagventil angeordnet ist und daß
das untere Ende der zentralen Bohrung (18) in eine Querbohrung mündet.
5. Erfindung nach Anspruch 1 . . . 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlaßaufventil (2) außen einen
Absatz besitzt an den sich die Innenkante des Auslaßventils (1) anlegt und so dessen Hub nach oben
begrenzt.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19637044A DE19637044A1 (de) | 1996-09-12 | 1996-09-12 | Optimal gesteuerte Brennkraftmaschine |
DE19750255A DE19750255A1 (de) | 1996-09-12 | 1997-11-13 | Optimal gesteuerte Brennkraftmaschine |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19637044A DE19637044A1 (de) | 1996-09-12 | 1996-09-12 | Optimal gesteuerte Brennkraftmaschine |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19637044A1 true DE19637044A1 (de) | 1998-04-09 |
Family
ID=7805346
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19637044A Withdrawn DE19637044A1 (de) | 1996-09-12 | 1996-09-12 | Optimal gesteuerte Brennkraftmaschine |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19637044A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1448879A1 (de) * | 2001-11-29 | 2004-08-25 | U.S. Environmental Protection Agency | Motor mit eigenzündung mit gesteuerter homogener ladung |
WO2015001157A1 (es) * | 2013-07-02 | 2015-01-08 | Philippe Benoit Laurent | Motor de combustión interna |
WO2016113571A1 (en) * | 2015-01-15 | 2016-07-21 | Libertine Fpe Ltd. | A piston engine with a transfer velve assembly |
-
1996
- 1996-09-12 DE DE19637044A patent/DE19637044A1/de not_active Withdrawn
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1448879A1 (de) * | 2001-11-29 | 2004-08-25 | U.S. Environmental Protection Agency | Motor mit eigenzündung mit gesteuerter homogener ladung |
EP1448879A4 (de) * | 2001-11-29 | 2005-02-09 | Us Environment | Motor mit eigenzündung mit gesteuerter homogener ladung |
WO2015001157A1 (es) * | 2013-07-02 | 2015-01-08 | Philippe Benoit Laurent | Motor de combustión interna |
ES2531587A1 (es) * | 2013-07-02 | 2015-03-17 | Benoit Laurent PHILIPPE | Motor de combustión interna |
US20160138441A1 (en) * | 2013-07-02 | 2016-05-19 | Benoit Laurent PHILIPPE | Internal combustion engine |
CN105683527A (zh) * | 2013-07-02 | 2016-06-15 | 贝诺瓦·劳伦特·菲利普 | 内燃机 |
JP2016526635A (ja) * | 2013-07-02 | 2016-09-05 | ブノワ, ローラン フィリップ, | 内燃エンジン |
US9976451B2 (en) | 2013-07-02 | 2018-05-22 | Benoit Laurent PHILIPPE | Internal combustion engine |
CN105683527B (zh) * | 2013-07-02 | 2018-06-19 | 贝诺瓦·劳伦特·菲利普 | 内燃机 |
WO2016113571A1 (en) * | 2015-01-15 | 2016-07-21 | Libertine Fpe Ltd. | A piston engine with a transfer velve assembly |
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Legal Events
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Ref country code: DE Ref document number: 19750255 Format of ref document f/p: P |
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