DE19632275A1 - Dichtungs- und Klebeverfahren für Bauteilverbindungen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dichtungs- und Klebever­ fahren für Bauteilverbindungen. Die Erfindung betrifft insbe­ sondere ein Verfahren zum Abdichten und/oder Verkleben von Bau­ teilen aus metallischen Werkstoffen in der Fahrzeug- und Moto­ renindustrie, beispielsweise von Bauteilen für Motorblöcke, Öl­ wannen, Dichtungsflansche usw.

Im folgenden wird zwischen den Begriffen Kleben und Dichten nicht streng unterschieden, da in zahlreichen Anwendungsfällen meist beide Funktionen - gegebenenfalls unterschiedlich gewich­ tet - erwünscht sind. Daher wird im folgenden auch der Begriff Klebedichtungen verwendet, wobei unter diesem Begriff das Ver­ binden von im allgemeinen metallischen Bauteilen entlang von Fügeflächen mittels einer ursprünglich fluiden Dichtmasse zu verstehen ist. Wenn die zu verbindenden Bauteile durch weitere Verbindungsmittel, beispielsweise durch Schrauben, form- oder reibschlüssige Mittel, Schweißennähte usw., zusammengehalten werden, wird die Dichtungsfunktion im Vordergrund stehen. Es ist aber auch möglich, Bauteile mit Hilfe des erfindungsgemäßen Klebeverfahrens ohne zusätzliche Verbindungsmittel zu verbin­ den.

Es ist bekannt, metallische Bauteile an deren Fügeflächen zu verkleben bzw. sie durch Flächendichtungen abzudichten. Bei­ spielsweise werden in der Fahrzeugindustrie einzelne Bauteile des Motorblocks durch eine Klebedichtung miteinander verbunden. Dazu wird in automatisierten Fertigungslinien eine flüssige bis pastöse Klebemasse mit Hilfe von Dosierrobotern als Raupe ent­ lang der gewünschten Klebekontur auf eine Fügefläche des Bau­ teils aufgebracht. Zum Verkleben werden die Bauteile anschlie­ ßend an ihren Fügeflächen aneinandergepreßt. Als Klebemateria­ lien kommen dabei unterschiedlichste Ein- und Mehrkomponenten­ kleber in Frage, beispielsweise Silikon-, Polyurethan-, Epoxid­ harzkleber, Hot Melts usw. Die Endfestigkeit wird nach voll­ ständigem Aushärten des Klebers erreicht.

Die bekannten Klebe- und Dichtungsverfahren für Metallbauteile weisen jedoch Nachteile auf.

Üblicherweise muß nach dem Raupenauftrag eine gewisse Wartezeit zur Vorpolymerisation oder zum Abbinden der Klebe- oder Dicht­ masse eingehalten werden, bevor die beiden zu verbindenden Bau­ teile zusammengefügt werden können. Diese Wartezeit, bevor der nächste Montageschritt durchgeführt werden kann, verringert die in einer Fertigungslinie erreichbare Produktivität. Außerdem ist eine vom Verkleben oder Abdichten unabhängige Vormontage der Bauteile nicht möglich, da die bekannten Klebe- und Dich­ tungsverfahren eine freie Zugänglichkeit der Fügeflächen vor­ aussetzen.

Darüber hinaus werden in vielen Industriezweigen immer höhere Anforderungen an die Qualität der zu verarbeitenden Bauteile gestellt. Dies hat dazu geführt, daß beispielsweise die Ober­ flächengüte im Leichtmetallbau immer weiter verbessert wurde. Die beim Fahrzeugbau miteinander zu verbindenden und abzudich­ tenden Aluminium- oder Magnesiumflächen der Einzelkomponenten sind bei einer typischen Oberflächenrauhigkeit von R_z < 2 µm mittlerweile so glatt, daß Klebstoffe und Dichtmassen nicht mehr ausreichend auf diesen Oberflächen haften. Für eine zu­ friedenstellende Haftung der typischerweise verwendeten Klebe­ dichtungsmaterialien ist jedoch eine Mindestoberflächenrauhig­ keit R_z zwischen 5 und 30 µm erforderlich. Durch das schnellere Aufweiten von Leichtmetallbohrungen kann es beispielsweise bei Kugellagerverklebungen, die mit leichtem Preßsitz ausgeführt sind, bei unzureichender Adhäsion des Klebers am Metall zu ei­ nem Mitlaufen des Außenrings kommen. Auch bei Schraubverbindun­ gen mit Flächendichtungen ist bei Temperaturänderungen, bei Vorspannungsverlusten der Schraube oder bei zu großen Lochab­ ständen der Befestigungsbohrungen mit einem Aufspalten der Bau­ teile zu rechnen. Die erforderliche Abdichtung durch die Flä­ chendichtung wird dann jedoch nur noch aufrechterhalten, wenn eine ausreichende Adhäsion der Dichtmasse an den metallischen Fügeflächen gewährleistet ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Dichtungs- und/oder Klebeverfahren für Bauteilverbindungen bereitzustel­ len, bei dem einerseits klebstoffbedingte Wartezeiten vor dem Zusammenfügen der Bauteile vermieden werden und andererseits die Adhäsion der Dichtmasse mit den Fügeflächen verbessert wird. Das Verfahren soll insbesondere eine vom Verkleben oder Abdichten unabhängige Vormontage der Bauteile ermöglichen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Abdichten und/oder Verkleben der Fügeflächen zweier zu ver­ bindender Bauteile, wobei man in wenigstens einer der Fügeflä­ chen mindestens eine Nut vorsieht, die mindestens eine Be­ füllungsöffnung aufweist, man die beiden Bauteile an ihren Fü­ geflächen in der gewünschten Orientierung zusammenfügt und man eine fluide Dicht- oder Klebemasse durch die Befüllungsöffnung in die Nut einbringt, bis die Nut im wesentlichen vollständig mit der Dicht- oder Klebemasse gefüllt ist. Die Befüllungsöff­ nung gewährleistet nach dem Zusammenfügen der beiden Bauteile eine kommunizierende Verbindung der Nut mit der Umgebung.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind zahlreiche Vorteile verbunden: Erfindungsgemäß werden die zu verbindenden Bauteile vorab fertig montiert und die Dichtmasse wird anschließend durch eine mit der Nut kommunizierende Befüllungsöffnung einge­ füllt. Die beim Stand der Technik einzuhaltende Wartezeit nach Aufbringen der Dichtmassenraupe bis zum Verbinden der beiden Teile kann also entfallen. Die Produktivität der Fertigungsli­ nie wird entsprechend erhöht und der gesamte Herstellungsprozeß kann aufgrund der vom Verkleben und Abdichten der Bauteilver­ bindungen unabhängigen Vormontage der Bauteile wesentlich fle­ xibler gestaltet werden. Bisher vorhandene Einschränkungen in der Produktion, die durch die notwendige Gleichzeitigkeit von - Montage und Anbringung der Klebedichtung sowie durch die Ab­ bindzeit des Klebe- und Dichtmaterials vorhanden waren, entfal­ len vollständig.

Durch die Verankerung der Klebe- bzw. Dichtmasse in der Nut ist eine bessere Haftung erhältlich. Die Adhäsion kann weiter ver­ bessert werden, wenn die Nut ausgefräßt wird und eine größere Oberflächenrauhigkeit als die übrige Fügefläche aufweist. Die erfindungsgemäß in den Fügeflächen vorgesehenen Dichtnuten kön­ nen an die jeweils erforderlichen Leistungsparameter angepaßt werden. Die Nuten können problemlos in unterschiedlichsten For­ men und mit unterschiedlichsten Volumina ausgeführt werden. Auch innerhalb ein- und derselben Nut kann die Nutkonfiguration an unterschiedlich beanspruchten bzw. unterschiedlich kriti­ schen Stellen den jeweiligen Erfordernissen angepaßt werden. Beispielsweise kann sich die Dicke und/oder Tiefe einer Nut je nach Bedarf in ihrem Verlauf ändern. Bevorzugte Nutkonfigura­ tionen, d. h. Nutverläufe, sind L-förmige, U-förmige Nuten oder Nuten mit einer geschlossenen Allgemeinform, die dann beispielsweise kreisförmig, elliptisch oder rechteckig sein kann. Häufig wird eine Nut im wesentlichen in einer Ebene ver­ laufen. Es ist aber bei bestimmten Dichtungs- und Klebeaufgaben ebenso denkbar, daß Teile der Nut aus der Ebene nach oben oder unten abzweigen, so daß die Nut eine dreidimensionale Konfigu­ ration erhält. Das erfindungsgemäße Nutdichtungsverfahren eig­ net sich insbesondere für rotationssymmetrische Verbindungen, obwohl durch die einfach gestaltbare Konfiguration der Dicht­ nut, unterschiedlichste Verbindungen realisierbar sind.

Die Nuten können in die Fügeflächen der Bauteile eingefräßt werden oder, wenn es sich um Gußteile handelt, bereits beim Gießen des Bauteils ausgespart werden. Bei eingefräßten Nuten entspricht der Nutquerschnitt im wesentlichen dem Querschnitt des verwendeten Fräskopfes und kann beispielsweise halbkeisför­ mig sein. Bei Gußteilen erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Nut einen trapezförmigen Querschnitt aufweist. Bevorzugt beträgt die Schräge der nach unten zusammenlaufenden Wände des Trapezes 5 bis 30%.

Bevorzugt beträgt die Tiefe der Dicht- oder Klebenut zwischen 1,0 und 1,5 mm. Die Nutbreite wird im allgemeinen von der zur Verfügung stehenden Breite der Fügefläche bestimmt. Bei relativ schmalen Fügeflächen verläuft die Nut möglichst mittig. Sind in der Nut Bohrungen vorhanden, so verläuft die Nut bevorzugt in­ nen um die Bohrungen. Dabei wird ein Dichtflächenverhältnis von 2 : 1 bevorzugt. Typische Nutbreiten liegen zwischen 1,0 und 2,5 mm, können aber auch breiter sein. Mit derart dimensionierten Nuten wurde beim Verbinden von rotationssymmetrischen Bauteilen eine um den Faktor 5 erhöhte Festigkeit verglichen mit einer herkömmlichen, durch Raupenauftrag auf die Fügeflächen herge­ stellten Verbindung beobachtet.

Die Nuten können nur in einer Fügefläche oder in beiden mitein­ ander zu verbindenden Fügeflächen vorgesehen sein. Im letzteren Fall können die Nuten auch in einer einander entsprechenden Konfiguration in den Fügeflächen angeordnet sein, so daß sich beim Verbinden der Bauteile, beispielsweise aus zwei Nuten mit halbkreisförmigem Querschnitt, eine einzige Nut mit kreisförmi­ gem Querschnitt ergibt.

Falls nur eine Öffnung vorhanden ist, welche die Nut mit der Umgebung verbindet, dient diese Öffnung gleichzeitig als Befül­ lungsöffnung für die Dichtmasse und als Entlüftungsöffnung für die in der Nut befindliche Luft. Die Öffnung wird dann entspre­ chend groß dimensioniert. Die Öffnung kann beispielsweise eine Bohrung sein, die im wesentlichen senkrecht in die Nut mündet. Die Öffnung kann jedoch auch dadurch erzeugt werden, daß die Nut in den freien Rand der Fügefläche mündet.

Die beiden Bauteile können vor Einfüllen der Dichtungs- und/ oder Klebemasse durch Schrauben oder Klemmen oder andere Ver­ bindungsmittel miteinander verbunden werden. In den Fällen, wo die Klebedichtung das einzige Verbindungsmittel bilden soll, werden die anderen Verbindungsmittel, wie Klemmen oder Schrau­ ben, anschließend wieder entfernt.

Bevorzugt weist jede Nut außer der Befüllungöffnung eine gleichfalls mit der Umgebung kommunizierende Entlüftungsöffnung auf. Durch die Verwendung von zwei derartigen Öffnungen wird die Entlüftung der Nut beim Befüllen mit Dichtmasse wesentlich erleichtert, und die Gefahr von unerwünschten Lufteinschlüssen und unregelmäßiger Dichtmassenverteilung wird verringert.

Bevorzugt wird die Dichtmasse unter Druck in die Nut einge­ bracht, so daß die Adhäsion der Dichtmasse an den Fügeflächen verbessert wird. Der Druck wird in Abhängigkeit vom Fließver­ halten der Dichtmasse gewählt und kann beim Befüllen einer Nut steuer- und regelbar sein.

Die Befüllung der Nut kann auch dadurch optimiert werden, daß an der Entlüftungsbohrung ein steuerbarer Unterdruck angelegt wird.

Zur Beeinflussung und Optimierung des Fließ- und Aushärtever­ haltens der Dichtmasse können vor dem Befüllen der Nut die Dichtmasse und/oder die zu verbindenden Bauteile temperiert werden. Je nach gewünschtem Effekt kann eine Erwärmung oder eine Abkühlung durchgeführt werden.

Bevorzugt wird die Befüllung der Nut unter Dosiermengenkontrol­ le durchgeführt. Es muß nämlich sichergestellt sein, daß Bla­ senbildungen und Lufteinschlüsse, die zu Undichtigkeiten führen würden, in der Dichtungsnut vermieden werden. Bei den meist zu verklebenden, nichttransparenten Bauteilen ist jedoch eine nachträgliche Qualitätskontrolle praktisch nicht oder nur sehr aufwendig - etwa mit Ultraschallmethoden - durchführbar. Die gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorge­ schlagene Befüllung der Nut unter Dosiermengenkontrolle gewähr­ leistet die Überwachung der blasenfreien Befüllung der Nut.

Vorteilhaft wird zur Dosiermengenkontrolle ein Dosiersystem mit einer Dosierventileinheit mit einer Düse verwendet, die einen piezoresistiven Drucksensor aufweist. Ein derartiges Do­ siersystem ist beispielsweise aus dem deutschen Patent 31 43 169.0 der Anmelderin bekannt. Die Düse des Dosiersystems kann, je nach Art der Befüllungsöffnung, ein Außengewinde aufweisen oder in Form eines Konus ausgebildet sein, so daß die Düse dicht in die Befüllungsöffnung einsetzbar ist. Das Dosiersystem kann an einem Roboterarm befestigt werden, der programmgesteu­ ert die Befüllungsöffnungen eines Bauteils ansteuert und die Düse in diese Öffnungen einsetzt oder eindreht. Das erfindungs­ gemäße Verfahren ermöglicht demnach eine weitgehende Automati­ sierung des Herstellungsprozesses.

Anstelle einer Dosiermengenkontrolle kann die Dichtmasse auch volumengesteuert abgegeben werden. Bei einer reinen Volumen­ steuerung ist jedoch die Erkennung von Lufteinschlüssen nicht möglich.

Die Dichtmasse wird üblicherweise in Produktbehältern in Mengen von 5 bis 20 kg bereitgestellt.

Das Befüllen der Nut mit Dichtmasse kann dann beendet werden, wenn ein dem Nutvolumen entsprechendes Dichtmassenvolumen ein­ gefüllt worden ist. Das eingefüllte Dichtmassenvolumen kann dabei beispielsweise durch die Dosiermengenkontrolle oder die Volumensteuerung bestimmt werden.

Es ist jedoch auch möglich, das Befüllen der Nut dann zu been­ den, wenn ein Sensor den Austritt von Dichtmasse an der Entlüf­ tungsöffnung registriert. Hierzu können beispielsweise Ultra­ schallsensoren oder optische Sensoren verwendet werden, die etwa Reflexionsänderungen an der Entlüftungsöffnung registrie­ ren. Setzt man der Dichtmasse fluoreszenzoptische Marker zu, so kann der Austritt von Dichtmasse auch mit fluoreszenzoptischen Methoden registriert werden. Bei Befüllen der Nut mit warmer Dichtmasse kommen auch Infrarotsensoren in Frage.

In die eigentlichen Klebe- und Dichtnut kann ein Nutstück mün­ den, das zur Befüllung der Dichtnut mit Klebe- oder Dichtmasse und/oder zur deren Entlüftung dient und welches bei der Teile­ verbindung keine spezifischen Aufgaben erfüllt. Diese Nutstück kann so dimensioniert werden, daß es als Verschluß der Dichtnut dient, indem es beispielsweise die nach vollständigem Befüllen der Dichtnut austretende Dichtmasse aufnimmt. Die Menge der eingefüllten Dichtmasse wird dann so gewählz, daß das Nutstück etwa zur Hälfte mit Dichtmasse befüllt ist. Ein zusätzlicher Verschluß der Entlüftungsbohrung und/oder der Befüllungsöffnung ist dann nicht mehr notwendig, da die restliche Dichtmasse qua­ si wie ein Stopfen wirkt.

Vorteilhaft liegt die Viskosität der Dicht- oder Klebemasse in einem Bereich zwischen 5000 und 100000 mPa/s.

Vorteilhaft besitzt die Dicht- oder Klebemasse eine pastöse oder tixotrope Konsistenz. Damit kann ein auf die Nutabmessun­ gen optimiertes Fließverhalten sichergestellt werden.

Als Klebesystem wird vorteilhaft eine anaerob aushärtende Dicht- oder Klebemasse verwendet. Es kann sich dabei um ein ein-, zwei- oder mehrkomponentiges System handeln. Vorteilhaft wird ein Klebesystem auf der Basis von (Di)Methylacrylaten verwendet, die mit Hydroperoxiden vorkatalysiert sind und gegebenenfalls Benzoesäure als Beschleuniger enthalten können. Bei zahlreichen anaeroben Klebesystemen dienen Metallionen als Katalysatoren, so daß sie sich insbesondere zum Verkleben und Abdichten von metallischen Bauteilen eignen.

Als Klebesysteme kommen selbstverständlich auch Silikone oder andere Produkte mit Lösungsmittelanteil in Frage, jedoch er­ weist sich das Aushärteverhalten aufgrund des Abdiffundierens des Lösungsmittels als problematisch.

Die erfindungsgemäß eingesetzten, anaeroben Dichtmassen sind bis zu Temperaturen von von 200°C stabil und weisen Zugscherfe­ stigkeiten bis zu 30 Nmm² auf.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren unter Bezug­ nahme auf die beigefügte Zeichnung anhand von Ausführungsbei­ spielen näher erläutert.

In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Fügefläche eines ersten Bauteils, in welcher nach dem erfindungsgemä­ ßen Verfahren eine mit Dicht- oder Klebemasse befüll­ bare Nut ausgespart ist;

Fig. 2 das erste Bauteil der Fig. 1 im Schnitt entlang der Linie II-II, vor dem Zusammenfügen mit einem zwei­ ten Bauteil;

Fig. 3 eine Ansicht entsprechend Fig. 2 im vergrößerten Teilschnitt, wobei eine Variante des ersten Bauteils mittels einer Schraubverbindung mit dem zweiten Bau­ teil zusammengefügt ist;

Fig. 4 eine schematische Schnittdarstellung des Einspritzens der Dicht- oder Klebemasse in die Befüllungsöffnung einer Klebenut.

Beispielhaft wird das erfindungsgemäße Verfahren bei der Ver­ bindung eines deckelartigen ersten Bauteils 10 mit einem zwei­ ten Bauteil 20 erläutert, wobei das zweite Bauteil 20 die Form eines Anschlußstutzens hat.

In Fig. 1 ist eine Draufsicht auf die Fügefläche 11 eines Deckels 10 dargestellt. Der Deckel 10 weist an seinem äußeren Rand zahlreiche Bohrungen 16 auf. Diese Bohrungen sind für Schraubverbindungen vorgesehen, mit denen der Deckel 10 mit einem Stutzen 20 verbindbar ist (Fig. 2). In der Fügefläche 11 des Deckels 10 ist eine Nut 12 ausgespart. In die Nut 12 mündet eine Befüllungsöffnung 13, die mit ihrem anderen Ende mit der Umgebung kommuniziert. In dem in Fig. 1 dargestellten Beispiel ist das erste Bauteil 10 rotationssymmetrisch. In dem der Be­ füllungsöffnung 13 diametral gegenüberliegenden Bereich der Nut 12 ist eine Entlüftungsöffnung 14 vorgesehen.

In Fig. 2 sind das erste Bauteil 10 und das zweite Bauteil 20 vor ihrem Zusammenfügen im Schnitt dargestellt. Der Schnitt durch den Deckel 10 entspricht einem Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1. Der Anschlußflansch des Stutzens 2 weist ebenfalls Bohrungen 16 für die Schraubverbindung des Deckels 10 und des Stutzens 20 auf. Im dargestellten Beispiel ist auch in dem zweiten Bauteil 20 eine Nut 22 vorgesehen. Die Nut 12 des Deckels 10 und die Nut 22 des Stutzens 20 sind deckungsgleich, so daß nach Zusammenfügen der beiden Bauteile eine Nut mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt entsteht (vgl. Fig. 3). Es ist jedoch ebenso denkbar, daß die Nut 12 und die Nut 22 jeweils einen anderen Verlauf haben und ggf. separat mit Dich­ tungs- oder Klebemittel befüllt werden. Es ist auch denkbar, daß lediglich in einem der zusammenzufügenden Bauteile eine Nut ausgespart ist (vgl. Variante der Fig. 4). Der Deckel 10 und der Stutzen 20 werden an ihren Fügeflächen 11, 21 miteinander verbunden.

Nach dem Zusammenfügen der Bauteile, d. h. nach Verschrauben des Deckels 10 mit dem Stutzen 20, wird Dicht- und/oder Klebemasse unter Druck in die Nuten gepreßt. Im Fall der Konfiguration der Fig. 1 teilt sich beispielsweise der Dichtmassenstrom an der Einfüllöffnuung in zwei Arme, die jeweils einen im wesentlichen halbkreisförmigen Abschnitt der Nut 12 durchlaufen. Die aus der Nut verdrängte Luft kann über die Entlüftungsöffnung 14 entwei­ chen. Die Lage der Entlüftungsöffnung 14 ist so gewählt, daß sie von den beiden Dichtmasseströmen praktisch gleichzeitig er­ reicht wird. Damit wird die Gefahr von Lufteinschlüssen in der Nut vermieden.

Die zusammengefügten und mit Klebedichtungen versehenden Bau­ teile 10, 20 sind in Fig. 3 dargestellt. Der Deckel 10 ist mit durch die Bohrungen 16 geführten Schrauben 15 mit dem Stutzen 20 verbunden. Die Darstellung der Fig. 3 entspricht im wesent­ lichen einem vergrößertem Ausschnitt der Darstellung der Fig. 2 nach Zusammenfügen der Bauteile. Der Deckel 10 der Fig. 3 ist jedoch eine Variante des Deckels der Fig. 2. Wie in den Fig. 1-3 erkennbar, sind in den Deckel 10 Hülsen 17 einge­ setzt. Diese Hülsen sollen lediglich exemplarisch weitere Mög­ lichkeiten des Verbindens von Bauteilen mit dem erfindungsgemä­ ßen Verfahren aufzeigen. Während in der Darstellung der Fig. 1 und 2 diese Hülsen 17 ohne weitere Fixierung in den Deckel 10 eingesetzt sind, ist in der Variante der Fig. 3 eine Ringnut 18 in der zur Aufnahme der Hülse 17 dienenden Aussparung des Deckels 10 vorgesehen. Die Hülse 17 wird mit einem Preßsitz in den Deckel 10 eingesetzt und die Ringnut 18 mit Klebemasse 30 gefüllt. Nach Aushärten der Klebemasse ist ein sicherer Sitz der Hülse 17 in dem Deckel 10 gewährleistet. In einem solchen Fall erhöht sich durch Einsatz des erfindungsgemäßen Klebenut­ verfahrens mit einer oder mehreren Nuten die Festigkeit der Teileverbindung um einen Faktor 3 bis 6. Die Nuten 12, 22 sind so angeordnet und dimensioniert, daß eine gute Abdichtung und/ oder eine feste Verbindung der Fügeflächen 11, 21 des ersten Bauteils 10 und des zweiten Bauteils 20 gewährleistet sind.

In Fig. 4 ist das Einspritzen der Dichtmasse in die in dem Bauteil 10 vorgesehene Nut 12 detaillierter dargestellt. Das Bauteil 10 wurde vor Einspritzen der Dichtmasse mit dem Bauteil 20 zusammengefügt. Im dargestellten Fall weist das Bauteil 20 keine entsprechende Nut in seiner Fügefläche 21 auf. Über eine Dosierdüse 19 mit piezoresistiver Dosiermengenkontrolle, welche im vorliegenden Fall in das äußere konische Ende der Befüllungsöffnung 13 eingesetzt ist, wird Dichtmasse in die Nut 12 gepreßt. Die Dosiermengenkontrolle ermöglicht es, zu kontrollieren, ob die Befüllung der Nur blasenfrei erfolgt.

Wenn die Nut vollständig gefüllt ist, dringt Dichtungsmasse aus der Entlüftungsöffnung 14 aus, was durch einen (nicht darge­ stellten) Sensor registriert wird. Das Einspritzen der Dich­ tungsmasse 30 wird dann beendet.

Es wird deutlich, daß die mit Klebedichtungen zu versehenden Bauteile vor dem eigentlichen Klebe- oder Dichtungsvorgang in ihrer endgültigen Konfiguration zusammengefügt werden können. Das erfindungsgemäße Dichtungs- und Klebeverfahren kann dann je nach Wunsch zu einem späteren Zeitpunkt im weiteren Produk­ tionsprozeß stattfinden.

Claims (12)

1. Verfahren zum Abdichten und/oder Verkleben der Fügeflächen zweier zu verbindender Bauteile, wobei man

• a) in wenigstens einer der Fügeflächen mindestens eine Nut vorsieht, die mindestens eine Befüllungsöffnung aufweist,
• b) die beiden Bauteile an ihren Fügeflächen in der ge­ wünschten Orientierung zusammenfügt, und
• c) eine fluide Dicht- oder Klebemasse durch die Befül­ lungsöffnung in die Nut einbringt, bis die Nut im wesentlichen vollständig mit der Dicht- oder Klebe­ masse gefüllt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man im Schritt a) eine Nut vorsieht, die außerdem mindestens eine Entlüftungsöffnung aufweist.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man im Schritt c) die Dichtmasse unter Druck in die Nut einbringt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man im Schritt c) einen steuerbaren Un­ terdruck außen an der Entlüftungsöffnung anlegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man vor dem Schritt c) die Dichtmasse und/oder die zu verbindenden Bauteile temperiert.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man im Schritt c) die Befüllung der Nut unter Dosiermengenkontrolle durchführt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Dosiermengenkontrolle eine Düse mit piezoresistivem Drucksensor verwendet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man das Befüllen der Nut beendet, wenn ein dem Nutvolumen entsprechendes Dichtmassenvolumen ein­ gefüllt ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man das Befüllen der Nut beendet, sobald ein Sensor den Austritt von Dichtmasse an der (Entlüf­ tungs-) Öffnung registriert.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man eine Dichtmasse mit einer Viskosität zwischen 50000 und 100000 mPa/s verwendet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man eine Dicht- oder Klebemasse mit pa­ stöser oder tixotroper Konsistenz verwendet.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man eine anaerob aushärtende Dicht- oder Klebemasse verwendet.