DE19622566C1 - Verfahren zur Herstellung einer IR-reflektierenden Verbundglasscheibe für Kraftfahrzeuge - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer IR-reflektierenden Verbundglasscheibe für KraftfahrzeugeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer
mit einer Randversiegelung versehenen IR-reflektierenden
Verbundglasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, aus
wenigstens zwei Glasscheiben und einem zwischen diesen
Glasscheiben angeordneten Laminat aus einer mit einer
Funktionsschicht aus Silber versehenen Trägerfolie und
wenigstens einer mit der beschichteten Trägerfolie
verbundenen Klebefolie aus einem thermoplastischen Polymer.
Da bei Verbundglasscheiben mit einer innenliegenden dünnen
Silberschicht die Gefahr einer Korrosion der Silberschicht
am Rand besteht, sind verschiedene Verfahren bekannt, um
durch eine Randversiegelung die Korrosionsgefahr zu
vermeiden.
Bei einem aus der DE 23 44 616 A1 bekannten Verfahren zur
Herstellung elektrisch beheizbarer Windschutzscheiben haben
die beschichtete Trägerfolie und die beiden Klebefolien aus
thermoplastischem Polymer die gleiche Form und Größe wie
die beiden Glasscheiben. Vor dem Zusammenlegen der
einzelnen Schichten wird jedoch die Metallbeschichtung auf
der Trägerfolie am Rand auf einer Breite von beispielsweise
3 bis 12 mm entfernt, wobei die Entfernung der Schicht auf
mechanischem oder auf chemischem Wege erfolgen kann. In
diesem Randbereich, in dem die Schicht entfernt ist,
verbindet sich die Klebefolie aus thermoplastischem
Polymer, die insbesondere aus Polyvinylbutyral besteht,
unmittelbar mit der Oberfläche der Trägerfolie und sorgt so
für die nötige Versiegelung. Zur Herstellung der
Verbundglasscheibe sollen in diesem Fall die üblichen
Laminiertechniken zur Anwendung kommen. Nachteilig bei
diesem Verfahren ist, daß die Entfernung der Schicht im
Randbereich mit einem zusätzlichen Arbeitsaufwand verbunden
ist, und daß zum anderen die Trägerfolie mit der frei
liegenden ungeschützten Beschichtung manipuliert und
bearbeitet werden muß, wodurch die empfindliche
Beschichtung beeinträchtigt werden kann.
Bei einem anderen, aus der EP 0391165 A2 bekannten
Verfahren der eingangs genannten Art wird ein Laminat aus
einer beschichteten Trägerfolie und beiderseits
angeordneten Polyvinylbutyralfolien verwendet, so daß die
Beschichtung durch die Klebefolie geschützt ist. Das
Laminat entspricht in Form und Größe den Glasscheiben. Die
metallische Silberschicht erstreckt sich infolgedessen
ebenfalls bis zur Umfangsfläche der Verbundglasscheibe.
Auch in diesem Fall wird die Verbindung des Laminats mit
den beiden Glasscheiben unter Anwendung von Wärme und Druck
nach den üblichen Verfahren durchgeführt. Die Versiegelung
erfolgt anschließend durch Auftragen eines
Klebedichtmittels auf die Umfangsfläche der fertigen
Verbundglasscheibe. Dieses Verfahren eignet sich nicht für
die Herstellung von Verbundglasscheiben, deren Kanten im
eingebauten Zustand freiliegen, wie das beispielsweise bei
versenkbaren Türfensterscheiben der Fall ist. Die
Versiegelung auf den Kanten ist nämlich dabei nicht nur
sichtbar, sondern ist auch mechanischen Beanspruchungen
ausgesetzt, die zur Zerstörung der Versiegelungsschichten
führen können.
Aus der US-PS 3.794.809 ist es bekannt, zur Verhinderung
der Korrosion der Silberschicht eine beschichtete
Trägerfolie mit kleineren Abmessungen als denjenigen der
Glasscheiben zu verwenden, und die Trägerfolie zwischen
zwei thermoplastischen Folien mit den Abmessungen der
Glasscheiben entsprechenden Abmessungen einzubetten und
derart mit den beiden Glasscheiben zusammenzulegen, daß die
beschichtete Trägerfolie in einem Abstand von etwa 3 mm vor
dem Rand der Glasscheiben endet. Der Zwischenraum am Rand
zwischen den Glasscheiben außerhalb der beschichteten Folie
wird bei der Wärme-Überdruck-Behandlung durch das
erweichende Polymer der thermoplastischen Klebefolien
abgedichtet. Bei diesem Verfahren ist die Herstellung eines
Laminats aus beschichteter Trägerfolie und zwei
thermoplastischen Klebefolien mit einem zusätzlichen
Arbeitsaufwand verbunden, weil zunächst die beschichtete
Trägerfolie allein auf ihre Form und Größe geschnitten, und
die einzelnen Trägerfolienformate mit den beiden größeren
thermoplastischen Klebefolien zu dem Laminat verbunden
werden müssen. Auch in diesem Fall besteht also die Gefahr
einer Beeinträchtigung der ungeschützten Beschichtung bei
der Herstellung des Laminats.
Die üblichen Verfahren zur Herstellung der
Verbundglasscheiben nach dem Zusammenlegen des
Schichtenpakets beinhalten in der Regel zwei
aufeinanderfolgende Verfahrensstufen. In der ersten Stufe
wird dabei die Luft zwischen den einzelnen Schichten
entfernt und dadurch ein sogenannter Vorverbund
hergestellt. Zur Durchführung dieser ersten Verfahrensstufe
wird in der Regel bei erhöhter Temperatur von etwa 80 bis
100°C das Schichtenpaket durch ein Gummiwalzenpaar
hindurchgeführt oder einer Unterdruckbehandlung
unterworfen. Die Unterdruckbehandlung kann in einem
Gummisack, in einem Vakuumbehälter oder mit Hilfe eines um
den Rand des Schichtenpakets herumgelegten Gummirahmens mit
U-förmigem Querschnitt und einem durchlaufenden
Entlüftungskanal erfolgen, wobei mit Hilfe einer
Vakuumpumpe die zwischen den Schichten eingeschlossene Luft
abgesaugt wird. In der zweiten Verfahrensstufe wird das
bereits den Vorverbund darstellende Schichtenpaket in einem
Druckautoklaven einer oberhalb der Erweichungstemperatur
des thermoplastischen Polymers liegenden Temperatur sowie
einem erhöhten Druck von etwa 10 bis 15 bar unterworfen,
wodurch die endgültige Verbindung erreicht wird.
Ein solches zweistufiges Verbindeverfahren nutzt das in der
älteren Anmeldung DE 195 03 510 A1 beschriebene Verfahren
für die Herstellung der Randversiegelung bei einer
gattungsgemäßen Verbundglasscheibe. Bei dem in dieser
Druckschrift beschriebenen Verfahren wird aus dem Laminat
ein der geometrischen Flächenform der Glasscheiben
entsprechendes, jedoch kleineres Flächenstück geschnitten,
unter Einhaltung des gewählten Randabstandes das Laminat
mit den Glasscheiben zusammengelegt, aus dem Schichtenpaket
ein Vorverbund hergestellt, der Randspalt des Vorverbundes
durch Einspritzen einer Schmelze des die Deckschichten des
Laminats bildenden thermoplastischen Polymers ausgefüllt,
und in einer anschließenden Autoklavbehandlung mit Wärme
und Überdruck das eingespritzte Polymer mit dem Polymer der
Deckschichten des Laminats verschmolzen und der endgültige
Verbund hergestellt.
Zu den bekannten Verbindeverfahren gehören auch solche
Verfahren, bei denen die Entfernung der Luft zwischen den
einzelnen Schichten innerhalb des für die endgültige
Verbindung dienenden Autoklaven erfolgt. Ein Verfahren
dieser Art ist beispielsweise aus der US-PS 3.074.466
bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren werden ebenfalls
Gummirahmen mit einem Entlüftungskanal um den Rand des
Scheibenpakets herumgelegt und der Entlüftungskanal an eine
Vakuumpumpe angeschlossen. Bei diesem Verfahren kann
während des Absaugens der Luft aus dem Schichtenpaket der
Autoklav bereits unter Überdruck gesetzt werden, wodurch
der Vorgang der Entlüftung des Schichtenpakets unterstützt
wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
eingangs genannten Art zu entwickeln, das einerseits einen
ausreichenden Schutz der Silberschicht gegen Korrosion im
Randbereich bietet, andererseits aber keine Sondermaßnahmen
für die Vorbereitung des Laminats erfordert und sich daher
für die industrielle Fertigung besonders eignet.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren
gelöst, das folgende Verfahrensschritte umfaßt:
- a) aus dem Laminat wird ein der geometrischen Flächenform der Glasscheiben entsprechendes, jedoch entlang des zu versiegelnden Randes um 1 bis 5 mm kleineres Flächenstück geschnitten,
- b) unter Einhaltung des gewählten Randabstandes wird das Flächenstück des Laminats mit den beiden Glasscheiben zu einem Schichtenpaket zusammengelegt, und durch Entfernung der zwischen den Schichten eingeschlossenen Luft ein Vorverbund hergestellt, und
- c) während der Herstellung des endgültigen Verbundes unter Anwendung von Wärme und Druck wird auf die Scheibenflächen ein derart höherer Druck zur Einwirkung gebracht als auf den Rand des Vorverbundes, daß das unter dem Einfluß der Temperatur aufschmelzende thermoplastische Polymer der Klebefolien in die durch das kleinere Laminatstück gebildete Randnut fließt und diese ausfüllt.
Der erfindungsgemäß auf den Rand des Vorverbundes zur
Einwirkung kommende niedrige Druck dient in der
entscheidenden Phase des Verbindevorgangs nicht zur
weiteren Entfernung der eingeschlossenen Luft, sondern hat
die Aufgabe, durch eine zusätzliche Unterdruckwirkung das
aufgeschmolzene Polymer der thermoplastischen
Zwischenschichten in gezielter Weise in die Randnut
hineinzusaugen, die zuvor durch das kleinere Laminat und
die über das Laminat überstehenden Glasscheiben gebildet
wird.
An sich hätte man erwarten sollen, daß bei Anwendung von
zusätzlichem Unterdruck auf den Randbereich des
Schichtenpakets und bei Vorhandensein einer Randnut durch
das Zusammendrücken der Glasscheiben am Rand störende
keilförmige Verformungen der Ränder auftreten, insbesondere
dann, wenn die Glasscheiben verhältnismäßig dünn sind.
Dementsprechend wird zur Vermeidung solcher keilförmiger
Verformungen in der DE 24 26 940 C2 ausdrücklich
vorgeschlagen, auch auf den Rand des Schichtenpakets einen
separat geregelten Überdruck zur Einwirkung zu bringen.
Überraschenderweise hat es sich jedoch gezeigt, daß auch
bei Glasscheiben von nur 2 bis 3 mm Dicke die befürchteten
Verformungen am Rand nicht auftreten, wenn bei derart
dünnen Glasscheiben die Tiefe des Randspaltes auf maximal
etwa 3 mm begrenzt wird. Gute Ergebnisse sowohl
hinsichtlich des Versiegelungseffektes als auch
hinsichtlich der optischen Qualität im Randbereich werden
in diesem Fall erzielt, wenn die Tiefe des Randspalts etwa
2 mm beträgt.
Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren in der
Weise durchgeführt werden, daß der Vorverbund auf die
Fließ- und Klebetemperatur der Klebefolien erwärmt und der
erwärmte Vorverbund mit Hilfe einer Presse oder
Walzeinrichtung einem auf die Flächen der Glasscheiben
einwirkenden mechanischen Druck unterworfen wird. Der
Randbereich des Vorverbundes, das heißt seine
Umfangsfläche, bleibt in diesem Fall druckfrei, was zu dem
erforderlichen Differenzdruck führt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird jedoch das
erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, daß die
Herstellung des endgültigen Verbundes in einem Autoklaven
erfolgt, wobei der im Vergleich zum Druck im Autoklaven auf
den Rand des Vorverbundes einwirkende niedrigere Druck mit
Hilfe eines dicht um den Rand des Vorverbundes gelegten,
mit einem umlaufenden Absaugkanal versehenen und an eine
Unterdruckquelle angeschlossenen Gummirahmens erzeugt wird.
Dabei wird im Autoklaven ein Überdruck von 10 bis 15 bar,
und auf den Rand des Vorverbundes ein Unterdruck von 1 bis
100 mbar zur Einwirkung gebracht.
Die der endgültigen Verbindung vorausgehende Entfernung der
Luft zwischen den einzelnen Schichten des Schichtenpakets
kann grundsätzlich auf verschiedene Weise erfolgen,
beispielsweise durch Vorwalzen des Schichtenpakets bei
Raumtemperatur und/oder bei erhöhter Temperatur.
Vorzugsweise erfolgt die Entlüftung jedoch ebenfalls durch
Absaugen, und zwar innerhalb des Autoklaven mit Hilfe
derselben Mittel, mit denen beim endgültigen Verbinden das
erweichte Polymer in den Randspalt hineingesaugt wird.
Weitere Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen
Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der
nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten
Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Zeichnungen.
Von den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 einen Schnitt durch den Randbereich eines unter
Verwendung eines dreischichtigen Laminats
hergestellten Vorverbundes vor Beginn der Wärme-
Druck-Behandlung;
Fig. 2 einen unter Verwendung eines zweischichtigen
Laminats hergestellten Vorverbund, ebenfalls als
Schnitt durch den Randbereich vor Beginn der
Wärme-Druck-Behandlung, und
Fig. 3 den Randbereich der fertigen Verbundglasscheibe.
Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, umfaßt das Schichtenpaket,
aus dem nach Entfernung der zwischen den Schichten
eingeschlossenen Luft unter Anwendung von Wärme und Druck
die Verbundglasscheibe hergestellt wird, die beiden
Glasscheiben 1 und 2 und das Laminat 3. Bei den
Glasscheiben 1, 2 handelt es sich beispielsweise um jeweils
3 mm dicke Floatglasscheiben, die auf die gewünschte Form
geschnitten und gemeinsam gebogen wurden.
Das Laminat 3 umfaßt eine etwa 100 µm dicke PET-Folie 4,
die auf einer ihrer Oberflächen mit einer
wärmereflektierenden Mehrfachschicht versehen ist. Die
eigentliche Funktionsschicht innerhalb dieser
Mehrfachschicht besteht aus einer oder mehreren dünnen
Silberschichten. Die PET-Folie 4 ist auf der einen Seite
mit einer 0,38 mm dicken Folie 5 aus Polyvinylbutyral, und
auf der anderen Seite ebenfalls mit einer 0,38 mm dicken
Folie 6 aus Polyvinylbutyral verbunden. Laminate dieser Art
werden als endlose Verbundfolien hergestellt. Aus einer
solchen Verbundfolie wird ein Flächenstück
herausgeschnitten, das in seiner geometrischen Form der
geometrischen Flächenform der Glasscheiben 1 und 2
entspricht, das jedoch an den Kanten, an denen eine
Versiegelung der Verbundglasscheibe erforderlich ist, um
das Maß A kleiner ist als die Glasscheiben 1, 2. Das Maß A
soll wenigstens 1 mm, und bei 3 mm dicken Glasscheiben
höchstens etwa 3 mm betragen. Gute Ergebnisse werden
erzielt, wenn das Laminat 3 an diesen Rändern etwa 2 mm
kleiner ist als die Glasscheiben. Auf diese Weise entsteht
zwischen den Glasscheiben 1, 2 und dem Rand des Laminats 3
eine Randnut 7.
Wenn die Glasscheiben 1, 2 und das Laminatstück 3 in der
beschriebenen Weise zusammengelegt sind, wird auf den Rand
des so gebildeten Schichtenpakets ein Gummirahmen
aufgezogen, der auf der Innenseite mit einer Nut versehen
ist, deren Breite der Dicke des Schichtenpakets entspricht.
Die diese Nut begrenzenden Seitenstege sind als Dichtlippen
ausgebildet und legen sich dicht an die Glasscheiben an. In
der Mitte der Basisfläche dieser Nut befindet sich ein
Kanal, der mit einem Druckschlauch verbunden und an eine
Unterdruckpumpe angeschlossen ist.
Wenn es sich bei den Verbundglasscheiben um
Windschutzscheiben handelt, sind diese häufig entlang der
oberen Scheibenbegrenzung mit einem lichtdämpfenden
Filterband versehen, um den Fahrer vor der direkten
Sonneneinstrahlung zu schützen. Diese Filterbänder bestehen
in der Regel aus eingefärbten Zonen der thermoplastischen
Klebefolie, sind in ihrer Form und Größe der jeweiligen
Windschutzscheibe angepaßt und werden durch entsprechendes
Recken der Klebefolie in die gewünschte Form gebracht. Bei
Verwendung von dreischichtigen Laminaten lassen sich
Windschutzscheiben mit derartigen Bandfiltern nicht
herstellen. In diesem Fall wird deshalb erfindungsgemäß ein
zweischichtiges Laminat verwendet, und die mit dem
Filterband versehene Klebefolie wird als separate
Klebefolie mit dem zweischichtigen Laminat und den beiden
Glasscheiben zu dem Schichtenpaket zusammengelegt.
Eine solche Ausführungsform ist in Fig. 2 dargestellt. Das
zweischichtige Laminat 9 umfaßt in diesem Fall die
beschichtete Trägerfolie 4 und eine thermoplastische
Klebefolie 10 aus Polyvinylbutyral, die mit der
beschichteten Seite der Trägerfolie 4 verbunden ist. Das
Laminat 9 ist am Rand wiederum um das Maß A kleiner als die
Glasscheiben 1 und 2. Die Klebefolie 11 aus
Polyvinylbutyral hingegen, die das Filterband aufweist, ist
in ihrer Form und Größe vorzugsweise so bemessen, daß sie
bündig mit der Kante der Glasscheiben abschließt. Auch
dieses Schichtenpaket wird wie weiter oben beschrieben am
Rand mit einem Gummirahmen umgeben, durch den der Rand
unter Unterdruck gesetzt wird.
Nachdem das Schichtenpaket in der beschriebenen Weise
vorbereitet ist, wird es in einen Druckautoklaven
verbracht, in dem die Wärme-Druck-Behandlung erfolgt. Dabei
wird zunächst der mit dem Gummirahmen verbundene
Druckschlauch mit einer Vakuumpumpe verbunden, die am Rand
des Schichtenpakets einen Unterdruck in der Höhe von 2 bis
20 mbar erzeugt. Durch diesen Unterdruck wird die Luft
zwischen den Schichten abgesaugt und auf diese Weise der
sogenannte Vorverbund hergestellt. Anschließend wird die
Temperatur im Autoklaven auf die Verbindetemperatur von
etwa 130°C erhöht. Der Unterdruck am Rand des Vorverbundes
wird so lange aufrechterhalten, wie die maximale Temperatur
aufrechterhalten wird.
Wenn im Autoklaven die Verbindetemperatur erreicht ist,
wird der Überdruck im Autoklaven auf etwa 12 bar
gesteigert. Bei diesem Druck und dieser Temperatur verweilt
das Schichtenpaket für einen Zeitraum von etwa 60 Minuten.
Während dieser Zeit wird gleichzeitig der Unterdruck im
Saugsystem bei etwa 10 mbar konstant gehalten. Unter diesen
Bedingungen beginnt das thermoplastische Polyvinylbutyral
des Laminats zu fließen, wird durch den Saugeffekt des
Unterdrucks in die Randnut des Vorverbundes gesaugt,
umschmilzt den Rand der PET-Folie 4 und füllt die Randnut
vollständig aus. Nach etwa 120 Minuten wird der Unterdruck
im Saugsystem aufgehoben und gleichzeitig die Temperatur
abgesenkt. Der Überdruck im Autoklaven bleibt so lange
aufrechterhalten, bis die Temperatur auf etwa 50°C
gesunken ist. Nach etwa 180 Minuten wird die fertige
Verbundglasscheibe dem Autoklaven entnommen.
Fig. 3 veranschaulicht noch einmal den Randbereich der
fertigen Verbundglasscheibe. Man sieht, wie die in die
Randnut zwischen den beiden Glasscheiben 1 und 2
eingedrungene Polymermasse den Rand der Trägerfolie 4
umschließt und so für eine gute Abdichtung sorgt.
Vergleichtests zeigen, daß auf diese Weise eine
wirkungsvolle Versiegelung erreicht wird. Als Testmethode
wurde der sogenannte Salzsprühnebeltest durchgeführt.
Während an ungeschützten Kanten nach ca. 100 Stunden
Korrosionserscheinungen auftraten, zeigten erfindungsgemäß
hergestellte Verbundglasscheiben selbst nach 500 Stunden im
Salzsprühnebel keinerlei Korrosion.
Claims (9)
1. Verfahren zum Herstellen einer mit einer
Randversiegelung versehenen IR-reflektierenden
Verbundglasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge,
aus wenigstens zwei Glasscheiben und einem zwischen
diesen Glasscheiben angeordneten Laminat aus einer mit
einer Funktionsschicht aus Silber versehenen
Trägerfolie und wenigstens einer mit der beschichteten
Seite der Trägerfolie verbundenen Klebefolie aus einem
thermoplastischen Polymer, gekennzeichnet
durch folgende Merkmale:
- a) aus dem Laminat wird ein der geometrischen Flächenform der Glasscheiben entsprechendes, jedoch entlang des zu versiegelnden Randes um 1 bis 5 mm kleineres Flächenstück geschnitten,
- b) unter Einhaltung des gewählten Randabstandes wird das Flächenstück des Laminats mit den beiden Glasscheiben zu einem Schichtenpaket zusammengelegt, und durch Entfernung der zwischen den Schichten eingeschlossenen Luft ein Vorverbund hergestellt, und
- c) während der Herstellung des endgültigen Verbundes unter Anwendung von Wärme und Druck wird auf die Scheibenflächen ein derart höherer Druck zur Einwirkung gebracht als auf den Rand des Vorverbundes, daß das unter dem Einfluß der Temperatur aufschmelzende thermoplastische Polymer der Klebefolien in die durch das kleinere Laminatstück gebildete Randnut fließt und diese ausfüllt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Laminat aus einer beschichteten Trägerfolie und
beiderseits mit der beschichteten Trägerfolie
verbundenen Klebefolien aus thermoplastischem Polymer
verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Laminat aus einer beschichteten Trägerfolie und
einer mit der beschichteten Seite verbundenen
Klebefolie aus thermoplastischem Polymer verwendet und
beim Zusammenlegen des Schichtenpakets zwischen der
unbeschichteten Seite der Trägerfolie und der
benachbarten Glasscheibe eine weitere Klebefolie aus
thermoplastischem Polymer zwischengeschaltet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen der unbeschichteten Seite der Trägerfolie und
der benachbarten Glasscheibe eine Klebefolie aus
thermoplastischem Polymer zwischengeschaltet wird,
deren Größe der Größe der Glasscheibe entspricht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß aus dem Laminat ein Flächenstück
geschnitten wird, das entlang des zu versiegelnden
Randes 2 bis 3 mm kleiner ist als die
Glasscheiben.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Herstellung des endgültigen
Verbundes in einem Autoklaven erfolgt, wobei der im
Vergleich zum Druck im Autoklaven auf den Rand des
Vorverbundes einwirkende niedrigere Druck mit Hilfe
eines dicht um den Rand des Vorverbundes gelegten, mit
einem umlaufenden Absaugkanal versehenen und an eine
Unterdruckquelle angeschlossenen Gummirahmens erzeugt
wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
bei der für die endgültige Verklebung angewendeten
Temperatur im Autoklaven ein Überdruck von 10 bis
15 bar, und auf den Rand des Vorverbundes ein
Unterdruck von 1 bis 100 mbar zur Einwirkung gebracht
wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Vorverbund durch
Zusammenwalzen des Schichtenpakets hergestellt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Vorverbund durch Absaugen der
eingeschlossenen Luft über den Rand des
Schichtenverbundes hergestellt wird.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19622566A DE19622566C1 (de) | 1996-06-05 | 1996-06-05 | Verfahren zur Herstellung einer IR-reflektierenden Verbundglasscheibe für Kraftfahrzeuge |
ES97401155T ES2205145T3 (es) | 1996-06-05 | 1997-05-27 | Procedimiento para la fabricacion de un acristalamiento laminar para automoviles que refleja la radiacion infrarroja. |
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