DE19617759A1 - Geschlossene Fülldrahtelektrode zum Schweißen - Google Patents
Geschlossene Fülldrahtelektrode zum SchweißenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf geschlossene Fülldrahtelektroden zum
Schweißen, auch Fülldrähte genannt. Diese werden zum Verbindungs-
und Auftragsschweißen eingesetzt.
Fülldrähte und Füllbänder stellen die Umkehrung umhüllter Stabelek
troden dar und weisen dabei den entscheidenden Vorteil einer "end
losen" Elektrode auf. Sie können im Inneren, vergleichbar mit der
Umhüllung der Stabelektrode, lichtbogenstabilisierende, schutzgas
bildende sowie schlackebildende Komponenten aufweisen. Darüber hin
aus können metallische Bestandteile (reines Eisen und Eisen-Legierungs
elemente) zugegeben werden. Abgestimmt auf den jeweiligen Anwendungs
fall werden Fülldrähte vor allem zum Metall-Schutzgasschweißen, zum
Metallichtbogenschweißen (mit selbstschützenden Fülldrähten) und zum
UP-Schweißen eingesetzt. Mit Fülldrähten können Legierungen erzeugt
werden, die aufgrund der Zusammensetzung und/oder Härte nicht als
Massivdraht gezogen werden können.
Die Eigenschaften und das Schweißverhalten von Fülldrähten werden ins
gesamt geprägt durch die Zusammensetzung der Füllstoffe sowie durch die
Form und Größe des stromführenden Mantelquerschnitts. In diesem Zusammen
hang wird das Verhältnis von Mantel- zu Füllgewicht als Füllgrad oder
Füllfaktor bezeichnet. Von der Form her werden Falz- und geschlossene
Röhrchendrähte unterschieden.
Geschlossene Fülldrähte werden hergestellt durch Einrütteln eines agglo
merierten Füllpulvers in ein Rohr mit definiertem Durchmesser, das an
schließend durch Ziehen und/oder Walzen auf einen vorgegebenen Enddurch
messer reduziert wird (CH-PS 483 290).
Der Vorteil von geschlossenen Fülldrähten ist, daß im agglomerierten
Füllpulver aufgrund der Fixierung durch Wasserglas die Komponenten
gleichmäßig verteilt sind, was beim Verschweißen dieses Fülldrahtes
zu einer homogenen Verteilung der Legierungselemente im Schweißgut
führt. Der Draht läßt sich nach dem Herunterziehen verkupfern, was zu sehr
guten Gleiteigenschaften beim Drahtvorschub führt. Die Lagerfähigkeit
ist vergleichbar mit Massivdrähten. Es erfolgt auch bei längerer Lagerung
keine weitere Wasseraufnahme. Ein für eine hohe Kaltrißsicherheit
niedriger Wasserstoffgehalt im Schweißgut von kleiner 3 ml wird bei
schlackeführenden Fülldrahtelektroden sowohl bei basischer als auch
bei rutiler Schlackecharakteristik erreicht.
Ein Nachteil der geschlossenen Fülldrähte besteht darin, daß aufgrund
der Zugabe von Wasserglas zum Agglomerieren zusätzliche Schlackebildner
in das Füllpulver eingebracht werden. Vor allem bei metallpulvergefüllten
Fülldrähten kommt es dabei zur Bildung von Schlackeinseln auf der Naht
oberfläche, die beim Mehrlagenschweißen aufgrund von Anhäufungen an
Schlacke auf der Schweißnahtoberfläche zusätzlichen Reinigungsaufwand
erfordern. Außerdem wird bei diesen Drähten über das Wasserglas Feuchtig
keit eingebracht, die auch nach dem Trocknen nicht auf kleiner 0,15%
Wasseranteil reduziert werden kann. Bei diesen Drähten kann ein Wasser
stoffgehalt von kleiner 5 ml im Schweißgut nicht sicher erreicht werden.
Aufgrund des langen Transportweges im Füllrohr und der damit verbundenen
Entmischung werden ausschließlich agglomerierte Füllpulver zur Herstellung
von geschlossenen Fülldrähten verwendet. Durch Verwendung verschiedener
Metallkomponenten sind vor allem bei kleineren Durchmessern (1,2 mm)
nur geringe Füllgrade bis zu 12% erreichbar. Ansonsten kommt es zu Ab
rissen beim Herunterziehen auf Fülldurchmesser.
Zur Herstellung von Fülldrähten werden die verschiedensten Kombinationen
an Pulvergemischen eingesetzt. Aufgrund einer Vielzahl möglicher Einfluß
faktoren und Anwendungsmöglichkeiten sind die Formeln auf empirischer
Basis entwickelt. Zur Gewährleistung der schweiß- und legierungs
technischen Eigenschaften werden in die Füllpulver Metallpulver als
Legierungselemente und Desoxydationsmittel und nichtmetallische Kom
ponenten als Schlacke- und Gasbildner zugegeben. Dabei werden die
verschiedensten Metallpulver, z. B. FeMn; FeCrC; Ni; Fe usw., mitein
ander kombiniert. Die einzelnen Komponenten dieser Pulvermischungen
müssen hohen Anforderungen bezüglich Konstanz in ihrer Zusammensetzung
und Korngrößenverteilung erfüllen.
Es ist bekannt, Metallpulver für Falzdrähte durch Verdüsen herzustellen.
Beim Verdüsen wird eine Schmelze mit der entsprechenden Legierungs
zusammensetzung erzeugt, die anschließend über ein Düsensystem in Wasser
oder in Gasen - Stickstoff, Argon - verdüst wird. Dem folgt ein nach
folgendes Trocknen und Aussieben auf Korngröße. Die verdüsten Legierungen
sind sehr gleichmäßig in ihrer chemischen Zusammensetzung. Durch die
Art der Verdüsung kann die Korngröße dieser Legierungen beeinflußt
werden. Gemäß DD 2 65 514 ist Falzdraht zum UP- Hartauftragschweißen
bekannt, der mit einer wasserverdüsten Legierung gefüllt ist und eine
bestimmte Härte des Schweißgutes gewährleistet. Diese Legierung be
inhaltet einen relativ hohen Sauerstoffgehalt (2000 ppm), was beim
UP-Auftragschweißen, wo eine bestimmte Härte und Verteilung an Hart
stoffen in der aufgeschweißten Schicht erforderlich sind, und somit
ein erhöhter Sauerstoff- und Wasserstoffgehalt keinen negativen Ein
fluß auf die Eigenschaften der Verschleißschutzschicht haben, keine
Rolle spielt.
Aufgabe der Erfindung ist eine geschlossene Fülldrahtelektrode, welche
die Nachteile einer Füllung mit agglomerierten Pulvern nicht mehr auf
weist.
Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe durch den kennzeichnenden Teil des
Anspruches 1 gelöst. überraschenderweise hat sich gezeigt, daß vorzugs
weise in Wasser verdüste Metallschmelzen der erfindungsgemäßen Zu
sammensetzung als Pulver für geschlossene Fülldrähte verwendet werden
können und gegenüber den bisher verwendeten agglomerierten Pulvern
wesentliche Vorteile aufweisen.
Ein Vorteil besteht in der Erhöhung der Abschmelzleistung des erfindungs
gemäßen Fülldrahtes wie aus Fig. 1 zu entnehmen ist. Diese ist höher als
bei agglomerierten geschlossenen Fülldrähten und auch gegenüber Falz
drähten.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die erfindungsgemäße wasserver
düste Schmelze in sehr kleinen Korngrößen hergestellt werden kann, die
vorzugsweise < 0,2 mm sind. Eine hohe Homogenität in der chemischen
Zusammensetzung auch bei den kleinen Legierungsanteilen ist durch die
Erfindung gewährleistet.
Die Spritzerbildung und Rauchentwicklung beim Schweißen kann durch die
Erfindung wesentlich reduziert werden.
In den Ansprüchen 2 und 3 sind zusätzliche Bestandteile beansprucht,
die der Legierung nach Anspruch 1 einzeln oder zu mehreren zugegeben
werden können um den geschlossenen Fülldraht der Schweißaufgabe an
zupassen.
Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung werden die genannten Vor
teile der Erfindung besonders dann erzielt, wenn die Temperatur der zu
verdüsenden Schmelze zwischen 1300°C bis 1600°C liegt.
Bei wasserverdüsten Metallpulvern ist im allgemeinen ein hoher Sauer
stoff- und Wasseranteil im Metallpulver zu erwarten. Der Sauerstoffan
teil ist vor allem bei manganhaltigen Legierungen im hohen Bereich, da
während des Schmelzvorganges ein hoher Anteil an Sauerstoff aus der
umgebenden Luft aufgenommen wird. So ergaben Untersuchungen, daß
Legierungselemente wie Mangan, Titan diesen Anteil erhöhen. Nach dem
Trocknen sind bestimmte reduzierende Maßnahmen notwendig. Der Sauer
stoffgehalt kann durch Reduktion, z. B. im Ofen unter reduzierender
Wasserstoffatmosphäre, verringert werden.
In Weiterbildung der Erfindung wird für Füllungen für geschlossene
Fülldrähte vorgeschlagen, der Schmelze einen Modifikationsdraht zu
zuführen, der aus einer metallischen Hülle besteht mit einer Füllung
in Gewichtsprozent aus
CaMg 10-55%
CaSi 0-40%
CaSi 0-40%
Der modifizierende Draht wird unmittelbar vor dem Verdüsen bzw. beim
Verdüsen in den relativ kleinen Verdüsungskegel des schmelzflüssigen
Metalls eingegeben.
Neben den im Anspruch 6 genannten Bestandteilen können einzelne oder
mehrere der im Anspruch 7 genannten Zusätze dem Modifikationsdraht
zugegeben werden.
Dieser Draht enthält CaSi, CaMg als wasser- und sauerstoffabbindende
Elemente. Gleichzeitig kann über diesen Weg Titan bzw. FeTi mit hohem
übergangskoeffizient als Mikrolegierungselement in die zu verdüsende
Legierung eingebracht werden. Damit wird erreicht, daß die erstgenannten
Elemente weitestgehend Sauerstoff abbinden, so daß Titan als Mikro
legierungselement in das Metallpulver übergeht. Die genannten Elemente
können nicht vorher in die Schmelze eingegeben werden, da diese in
dieser Phase ihre Wirkung als starke Desoxydationsmittel verlieren.
Es wurde gefunden, daß über diesen Weg der Sauerstoffgehalt in der
wasserverdüsten Füllung um ca. 40% gesenkt wird. Gleichzeitig wird ein
relativ rundes Korn erzeugt, was die Rieselfähigkeit des Metallpulvers
verbessert. Das zeigte sich darin, daß auch bei maximaler Korngröße
200 µm eine gute Rieselfähigkeit erzielt wird. Vor allem bei ge
schlossenen Fülldrähten hat das Bedeutung, da bei diesen das Füllpulver
über eine Länge bis zu 800 m in das Füllrohr eingerüttelt wird.
Metallpulvergefüllter, geschlossener Fülldraht zum Verbindungsschweißen
gekennzeichnet durch folgende Eigenschaften:
Zusammensetzung des Füllpulvers:
0,56% C; 60,2% Cr; 6,3% Mo; 1,4% Ni; 1,4% V; 0,3% Nb; 7,0 Mn; 2,8% Si; O₂ 1400 ppm; Stampfdichte 4,1 g/cm³.
0,56% C; 60,2% Cr; 6,3% Mo; 1,4% Ni; 1,4% V; 0,3% Nb; 7,0 Mn; 2,8% Si; O₂ 1400 ppm; Stampfdichte 4,1 g/cm³.
Dieses Füllpulver wurde mit einem Füllfaktor von 6 : 1 = 14,2% in ein
Füllrohr gefüllt und anschließend auf einen Durchmesser von 1,2 mm herunter
gezogen.
Dieser Draht wurde mit 250 A; 27 V unter Mischgas M 21 verschweißt. Der
Fülldraht zeigte für diese Legierung ein gutes Schweißverhalten mit ge
ringer Rauch- und Spritzerbildung, so daß die Gasdüse kaum verschmutzte.
Der Lichtbogen war stabil. Die Benetzung mit dem Grundwerkstoff war
ohne Einbrandkerben.
Im Schweißgut wurde folgende chemische Zusammensetzung erzielt:
0,082% C; 8,4% Cr; 0,95% Mo; 0,26% Ni; 0,21% V; 0,04% Nb; 0,9% Mn; 0,25% Si; 0,05% N. Damit entspricht diese Zusammensetzung einem Chromstahl vom Typ P 91. Die Kerbschlagarbeit bei Raumtemperatur betrug nach einer Wärmebe handlung 60 J.
0,082% C; 8,4% Cr; 0,95% Mo; 0,26% Ni; 0,21% V; 0,04% Nb; 0,9% Mn; 0,25% Si; 0,05% N. Damit entspricht diese Zusammensetzung einem Chromstahl vom Typ P 91. Die Kerbschlagarbeit bei Raumtemperatur betrug nach einer Wärmebe handlung 60 J.
Metallpulvergefüllter geschlossener Fülldraht zum Verbindungsschweißen ge
kennzeichnet durch folgende Eigenschaften:
Zusammensetzung Füllpulver:
0,6% C; 6% Si; 15% Mn; 4,5% Cr; 3,8% Mo; 17% Ni, Stampfdichte 3,28 g/cm³
Dieses Füllpulver wurde mit einem Füllfaktor von 8 : 1 = 11,11% in ein Füllrohr gefüllt und anschließend auf einen Durchmesser von 1,2 mm heruntergezogen.
0,6% C; 6% Si; 15% Mn; 4,5% Cr; 3,8% Mo; 17% Ni, Stampfdichte 3,28 g/cm³
Dieses Füllpulver wurde mit einem Füllfaktor von 8 : 1 = 11,11% in ein Füllrohr gefüllt und anschließend auf einen Durchmesser von 1,2 mm heruntergezogen.
Diese Legierung wurde unter Mischgas M 21 bei 250 A; 28 V verschweißt.
Der Fülldraht zeigte ein gutes Schweißverhalten mit geringer Spritzer
bildung.
Folgende mechanische Gütewerte wurden ermittelt:
Zugfestigkeit Rm bei Raumtemperatur 787 N/mm²
Streckgrenze ReH 712 N/mm²
Kerbschlagarbeit bei -40°C 60 J
Zugfestigkeit Rm bei Raumtemperatur 787 N/mm²
Streckgrenze ReH 712 N/mm²
Kerbschlagarbeit bei -40°C 60 J
Metallpulvergefüllter geschlossener Fülldraht zum Verbindungsschweißen,
wobei der Schmelze der Füllung ein Modifikationsdraht zugeführt wurde.
Zusammensetzung Füllpulver:
1,1% C; 15,7% Mn; 6,5% Si; 0,3% Ti; O₂ - 1000 ppm; Stampfdichte 2,86 g/cm³
Zusammensetzung Modifikationsdraht:
CaSi 35%; CaMg 55%; FeTi 10% (Anteil des Pulvers im Draht 59%).
1,1% C; 15,7% Mn; 6,5% Si; 0,3% Ti; O₂ - 1000 ppm; Stampfdichte 2,86 g/cm³
Zusammensetzung Modifikationsdraht:
CaSi 35%; CaMg 55%; FeTi 10% (Anteil des Pulvers im Draht 59%).
Der Wassergehalt des Füllpulvers betrug 0,07%, dagegen liegt der
Wassergehalt bei agglomerierten Pulvern nach dem Trocknen im Be
reich von 0,2%.
Dieses Pulver wurde in ein Füllrohr durch Einrütteln gefüllt. Der
Füllfaktor betrug 8 : 1 = 11,11%. Nach dem Füllen wird das Füllrohr
auf einen Enddurchmesser von 1,2 mm heruntergezogen.
Dieser Draht wurde bei 250 A mit 28 V verschweißt. Bei diesen Para
metern wurde mit 0,8/min eine niedrigere Rauchgasmenge als bei
handelsüblichen metallpulvergefüllten geschlossenen Fülldraht
(1,3 g/min) erreicht.
Folgende mechanische Gütewerte wurden ermittelt:
Zugfestigkeit Rm bei Raumtemperatur 556 N/mm²
Streckgrenze ReH 511 N/mm²
Kerbschlagarbeit bei 20°C 170 J
Kerbschlagarbeit bei -2°C 90 J
Der Wasserstoffgehalt lag mit 2,9 ml/100 g Schweißgut unter 3 ml.
Zugfestigkeit Rm bei Raumtemperatur 556 N/mm²
Streckgrenze ReH 511 N/mm²
Kerbschlagarbeit bei 20°C 170 J
Kerbschlagarbeit bei -2°C 90 J
Der Wasserstoffgehalt lag mit 2,9 ml/100 g Schweißgut unter 3 ml.
Der Fülldraht zeigte sehr gute Schweißeigenschaften. Beim Schweißen von
Kehlnähten auf zunderbehafteten Oberflächen wurden keine Einbrandkerben
festgestellt.
Dieser Fülldraht konnte in einem weiten Parameterbereich von 80 bis
460 A verschweißt werden. Bei dem mit der alten Technologie hergestell
ten Fülldraht kam es schon bei 380 A zu Überhitzungserscheinungen auf
der Schweißnahtoberfläche.
Falzdrähte hatten bisher gegenüber geschlossenen Fülldrähten den Vor
teil einer höheren Abschmelzleistung, bedingt durch einen höheren
Füllpulveranteil (Füllfaktor). Bei Verwendung der erfindungsgemäßen
Mehrkomponentensysteme durch Verdüsen zeigte es sich, daß bei ge
schlossenen Fülldrähten mindestens die gleichen Abschmelzleistungen
wie für Falzdrähte erzielt werden können. Dies wird darauf zurückge
führt, daß diese Mehrkomponentensysteme eine niedrigere Schmelz
temperatur als mechanisch gemischte Füllpulver besitzen. Das führt
dazu, daß die Schmelzwärme, die beim Schweißen entsteht, besser um
gesetzt werden kann. Das heißt, bei Pulvergemischen wird in der
1. Phase Wärmeenergie verbraucht, um im Mikrobereich das mechanische
Gemisch in eine Legierung umzuwandeln. Erst in der 2. Phase kommt
es dann zur entsprechenden Tropfenbildung. Es wird also weniger Wärme
energie zum Abschmelzen benötigt. Es kann pro Zeiteinheit eine höhere
Abschmelzleistung erbracht werden.
Diese Legierungen sind natürlich auch als einzelne metallische Kom
ponente für schlackeführende Fülldrähte nutzbar (rutil/basisch). Erste
Versuche verliefen erfolgsversprechend, vor allem in bezug auf eine
gleichmäßige Verteilung der Legierungselemente im Schweißgut.
Die erfindungsgemäße Mehrkomponentensysteme durch Verdüsen sind na
türlich auch für Falzdrähte einsetzbar, da man ja hier ebenfalls aufgrund
der mechanische Gemische Schwierigkeiten aufgrund von Entmischungen
hat.
Claims (9)
1. Geschlossene Fülldrahtelektrode zum Schweißen,
dadurch gekennzeichnet daß die Füllung aus einem Pulver besteht,
welches aus einer wasser- und/oder gasverdüsten Schmelze ge
wonnen wird und das folgende Bestandteile in Gewichtsprozent
aufweist:
C - 0,4 bis 1,45%, vorzugsweise 0,5-1,0%
Mn - 5,6 bis 23,1%, vorzugsweise 5,2-9,6%
Si - 1,4 bis 9,4%, vorzugsweise 2,9-4,0%
Rest Eisen.
C - 0,4 bis 1,45%, vorzugsweise 0,5-1,0%
Mn - 5,6 bis 23,1%, vorzugsweise 5,2-9,6%
Si - 1,4 bis 9,4%, vorzugsweise 2,9-4,0%
Rest Eisen.
2. Geschlossene Fülldrahtelektrode nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung mindestens einen der
folgenden zusätzlichen Bestandteile in Gewichtsprozent auf
weist:
Ni - 2,8 bis 27,5%
Cr - 3,2 bis 22%
Mo - 2,4 bis 16%
Nb - 0,2 bis 0,9%
W - 0 bis 1,4%
Ti - 0,04 bis 0,4%
V - 0 bis 1,4%
B - 0,02 bis 0,3%
AL - 0 bis 1,0%
Ni - 2,8 bis 27,5%
Cr - 3,2 bis 22%
Mo - 2,4 bis 16%
Nb - 0,2 bis 0,9%
W - 0 bis 1,4%
Ti - 0,04 bis 0,4%
V - 0 bis 1,4%
B - 0,02 bis 0,3%
AL - 0 bis 1,0%
3. Geschlossene Fülldrahtelektrode nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung mindestens einen der
folgenden zusätzlichen Bestandteile in Gewichtsprozent auf
weist:
Cr - 52 bis 76%
Mo - 5,8 bis 8,8%
Ni - 1,3 bis 2,4%
V - 1,2 bis 2,0%
N - 0,2 bis 0,5%
AL - 0,2 bis 0,6%
W - 3,2 bis 8,0%
Sn, Sb und/oder AS < 0,001%
Cr - 52 bis 76%
Mo - 5,8 bis 8,8%
Ni - 1,3 bis 2,4%
V - 1,2 bis 2,0%
N - 0,2 bis 0,5%
AL - 0,2 bis 0,6%
W - 3,2 bis 8,0%
Sn, Sb und/oder AS < 0,001%
4. Geschlossene Fülldrahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße der Füllung < 0,2 mm
beträgt.
5. Verfahren zur Herstellung einer Füllung für geschlossene Fülldraht
elektroden nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der zu verdüsenden
Schmelze zwischen 1300 bis 1600°C beträgt.
6. Verfahren zur Herstellung einer Füllung für geschlossene Fülldraht
elektroden nach einem der Ansprüche 1 bis 5
dadurch gekennzeichnet, daß in die zu verdüsende Schmelze ein
Modifikationsdraht eingeführt wird, der aus einer metallischen
Hülle besteht mit einer Füllung in Gewichtsprozent aus:
CaMg 10-55%
CASi 0-40%
CaMg 10-55%
CASi 0-40%
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung mindestens einen der
folgenden zusätzlichen Bestandteile in Gewichtsprozent auf
weist:
Mg 0-15%
MgAL 0-20%
FeTi 10-30%
Ti 5-20%
FeB 5-20%
Mg 0-15%
MgAL 0-20%
FeTi 10-30%
Ti 5-20%
FeB 5-20%
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Modifikationsdraht aus einem
Falzdraht besteht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Modifikationsdraht einen Außen
durchmesser von 5 bis 9 mm aufweist.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE1996117759 DE19617759B4 (de) | 1996-05-03 | 1996-05-03 | Verfahren zum Herstellen von Pulvern zur Füllung von geschlossenen Fülldrahtelektroden und die Verwendung der hergestellten Pulver |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE1996117759 DE19617759B4 (de) | 1996-05-03 | 1996-05-03 | Verfahren zum Herstellen von Pulvern zur Füllung von geschlossenen Fülldrahtelektroden und die Verwendung der hergestellten Pulver |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE19617759A1 true DE19617759A1 (de) | 1997-11-06 |
| DE19617759B4 DE19617759B4 (de) | 2004-04-15 |
Family
ID=7793226
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE1996117759 Expired - Fee Related DE19617759B4 (de) | 1996-05-03 | 1996-05-03 | Verfahren zum Herstellen von Pulvern zur Füllung von geschlossenen Fülldrahtelektroden und die Verwendung der hergestellten Pulver |
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| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE19617759B4 (de) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004021802A1 (de) * | 2004-05-03 | 2006-01-05 | Verschleiß-Technik Dr.-Ing. Hans Wahl GmbH & Co. | Verfahren zum Auftragsschweissen sowie Werkstoff zum Einsetzen bei demselben |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2603412A1 (de) * | 1975-07-25 | 1977-01-27 | Hitachi Cable | Verfahren zum herstellen eines drahtfoermigen verbundzusatzwerkstoffes |
| DE3542663A1 (de) * | 1985-12-03 | 1987-06-04 | Boehler Ag | Schweisszusatzwerkstoff und verfahren zur herstellung desselben |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH483290A (de) * | 1966-11-23 | 1969-12-31 | Oerlikon Buehrle Elektroden | Gefüllter Schweissdraht |
| DD253730A3 (de) * | 1985-11-14 | 1988-02-03 | Thale Eisen Huettenwerk | Selbstschuetzender fuelldraht zum lichtbogenauftragsschweissen von verschleissbestaendigen plattierungen |
| DD265514A3 (de) * | 1986-10-28 | 1989-03-08 | Thale Eisen Huettenwerk | Up-pulverdraht zum hartauftragsschweissen |
-
1996
- 1996-05-03 DE DE1996117759 patent/DE19617759B4/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| JP 02-2 80 997 A in Derwent Abstract, Nr. 91-003807/01 * |
| JP 03-2 91 192 A in Derwent Abstract, Nr. 92-045940/06 * |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004021802A1 (de) * | 2004-05-03 | 2006-01-05 | Verschleiß-Technik Dr.-Ing. Hans Wahl GmbH & Co. | Verfahren zum Auftragsschweissen sowie Werkstoff zum Einsetzen bei demselben |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19617759B4 (de) | 2004-04-15 |
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