DE19617463A1

DE19617463A1 - Verfahren zur Aufarbeitung verschmutzter und korrodierter Metallteile aus Fahrzeugen und Maschinen

Info

Publication number: DE19617463A1
Application number: DE1996117463
Authority: DE
Inventors: Reinhold Terschluse
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-05-02
Filing date: 1996-05-02
Publication date: 1997-11-06
Anticipated expiration: 2016-05-03
Also published as: DE19617463C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung stark verschmutzter, verölter und/oder korrodierter, aus Fahrzeugen, Maschinen oder dergleichen stammender Metallteile, die einer abrasiven Oberflächenbearbeitung unterzogen werden.

Bei Unfall- oder Schrottfahrzeugen oder außer Betrieb gesetzten Maschinen fallen zahlreiche mittelgroße Metallteile, insbesondere Gußteile, an, die nach längerem Gebrauch stark verschmutzt, verölt und korrodiert sind, jedoch praktisch nicht verschlissen sind. Derartige Teile könnte daher nach Reinigung und Aufarbeitung wieder als Austauschteile verwendet werden. Dabei werden unter "mittelgroßen Metallteilen" solche verstanden, die eine Masse von etwa 0,1 bis 10 kg haben und so kompakt sind, daß sie in einer rotierbaren Bearbeitungstrommel mit Teilen etwa gleicher Masse ohne gegenseitige starke Beschädigung bearbeitbar sind. Hierzu zählen beispielsweise Autoanlasser-Lagerschilde, Gehäuse von Treibstoffpumpen, Gehäuse von Schiebern und dergleichen.

Um derartige Teile aufarbeiten zu können, werden nach dem Stand der Technik zwei Verfahrensschritte verwendet, nämlich:

a) Reinigen und Entfetten in handelsüblichen Industrie waschmaschinen. Das Entfetten ist insbesondere bei langzeitig verharzten Fettrückständen und Verölungen in Werkstückvertiefungen sehr schwierig. Hier müssen die Teile fast immer zwei- bis dreimal gewaschen werden.
b) Sandstrahlen zur Entfernung von Korrosionen und festen Inkrustierungen. Beim Sandstrahlen dringen immer feinste Staubpartikel in die Werkstattluft. Auch werden durch Schleuderkräfte der Turbinen bei geschlossenen Anlagen und durch Luftdruckpistolen bei Handbetrieb Strahlgutrückstände, verbunden mit Verschmutzungs teilchen, in Feinstbohrungen und Gewindelöcher hineinge preßt. Das Nacharbeiten durch Gewindeschneiden, Aus spülen und Ausblasen ist immer kostspielig und beschä digt oft die Werkstücke.

Auch werden Oberflächen, die starken Belastungen ausge setzt sind, zum Beispiel Lagersitze, beim Sandstrahlen aufgerauht und somit zerstört. Auch können Fremdkörper, wie Öle, Fette, Salze, Straßenstaub u. dgl. in die frei liegenden Oberflächen eindringen sie beschädigen. Die Standzeit der Oberflächen wird hierdurch stark herabge setzt.

Es wird damit deutlich, daß es sich bei dem Reinigen, Entfetten und Sandstrahlen um energieaufwendige Arbeits schritte handelt, die lohnintensiv, stark umweltbe lastend und auch für das aus führende Personal gesund heitsschädlich sind.

Es stellt sich demnach die Aufgabe, die in großer Zahl anfallenden, oftmals stark korrodierten und verschmutz ten Teile in einem vollautomatischen Arbeitsgang von Oxiden, Zunder, Öl, Abrieb und anderen Verschmutzungen zu reinigen, so daß die Teile anschließend wieder eingesetzt werden können und keiner Nachbearbeitung bedürfen.

Diese Aufgabe wird erfüllt mit den Verfahrensschritten eines Verfahrens zur Aufarbeitung stark verschmutzter und Metallteile gemäß Anspruch 1.

Die nach den Verfahren bearbeiteten Werkstücke und Metallteile werden zunächst auf Wiederverwendbarkeit geprüft. Intakte Teile, das ist die Mehrzahl, können nach der Bearbeitung ohne Nachbearbeitung zu ihrem ursprünglichen Zweck verwendet werden. Teile, in denen verschlissene oder defekte Elemente vorhanden sind, werden nach der Bearbeitung entsprechend ausgerüstet und nachbearbeitet. Als Beispiele solcher Nacharbeiten seien genannt: Auswechseln von Lagerbuchsen, Abdrehen oder Nachschleifen von Oberflächen, Anlöten von Kohlebürsten, Beseitigungen und Unterbrechungen bei Elektroteilen.

Im Gegensatz zu sogenannten Recycling-Verfahren bei dem die Metallteile zunächst verschrottet, verhüttet (geschmolzen) und neu gegossen, geschmiedet etc. werden, können mit dem Verfahren gemäß Erfindung 70-80% der defekten Teile in ihrer alten Gestalt wieder verwendet werden.

Als Reinigungsflüssigkeit wird vorzugsweise ein wasser freier Kaltreiniger auf Mineralöl-Kohlenwasserstoff-Ba sis verwendet.

Bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise handelt es sich demnach um ein Gleitschleifverfahren zur Bearbei tung von Werkstücken mittels Schleifkörpern in der Weise, daß ein aus Werkstücken und Schleifkörpern bestehender, homogener, im wesentlichen horizontaler Strom in seiner lateralen Ausdehnung kreisförmig begrenzt und insgesamt um eine im wesentlichen horizon tale Achse bewegt wird. Bei diesem Verfahren kommt es wesentlich darauf an, daß der Strom aus Schleifkörpern und Werkstücken kompakt zusammengefaßt und in seinem Querschnitt kreisrund ist. In dieser Form wird er in seiner Gesamtheit um eine im wesentlichen horizontale Achse bewegt. Damit bewegt sich auch der Materialstrom auf einer Kreisbahn. Unter Einhaltung dieser Bedingungen läßt sich eine nicht für möglich gehaltene Leistung erreichen, selbst bei Werkstücken, die in ihrer Form äußerst kompliziert ausgebildet, stark verschmutzt, verölt und korrodiert sind.

Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Maschine geeig net, bei der mittels Schleifkörpern und Bearbeitungs flüssigkeit das vorerwähnte Verfahren Anwendung findet. Die Trommel weist eine horizontal angeordnete, in Rotation zu versetzende Trommel auf, die einen kreis förmigen Querschnitt besitzt. Um sowohl eine möglichst hohe Leistung als auch eine optimale Qualität der Werk stückoberflächen zu erreichen, ist es unerläßlich, daß die Bearbeitungstrommel mit dem Werkstück-Schleifkörper- Gemisch vollständig oder nahe vollständig ausgefüllt ist. Die Trommel ist kugelgelagert und um die eigene Achse drehbar. Die Bearbeitungstrommel ist mit einer wiederverschließbaren Öffnung in der Mantelfläche zu befüllen und zu entleeren. Zudem ist die Mantelfläche mit Bohrungen versehen, wodurch während des Arbeits vorganges permanent verschmutzte Bearbeitungsflüssigkeit mit sauberer Bearbeitungsflüssigkeit automatisch gewech selt wird, wobei ein Austausch mit einer die Trommel umgebenden, flüssigkeitsdichten Wanne durchgeführt wird.

An der Mantelfläche im Inneren der Trommel befinden sich symmetrisch angeordnete Mitnehmstege, welche sich axial über die gesamte Trommelbreite erstrecken. Die Trommel soll vorzugsweise in drei verschiedenen Größen, nämlich 30, 60 und 90 Liter Inhalt, ausgeführt werden. Die Trommeldurchmesser sollten immer gleich groß sein, wenn ein gleichmäßiges Bearbeitungsergebnis erzielt werden soll. Die Qualität der zu bearbeitenden Werkstückober flächen ist wesentlich abhängig vom Druck der Gleit schleifmittel-Teilchen auf die Werkstücke während des Bearbeitungsvorganges.

Die Gleitschleifmittel-Teilchen weisen vorzugsweise folgende, in verschiedenen Abmessungen vorliegende Formen auf:

(a) C- oder S-förmig gebogen ("S-Teile")
(b) stabförmig ("Brammen")
(c) flachzylindrisch ("Münzen")
(d) flachrechteckig und stirnseitig gerundet ("Briketts")
(e) kreuz- oder T-förmig ("Kreuze").

Vorgenannte Gleitschleif-Teilchen liegen in vier oder fünf verschiedenen Größen jeder Konfiguration vor und haben insgesamt eine Siebgröße zwischen 2 und 25 mm. Es werden bei einem Verfahren verschiedene Gleitschleif mittel-Teilchen verwendet, deren Abmessungen aus den Unteransprüchen 11 bis 16 hervorgehen.

Die Gleitschleifmittel-Teilchen bestehen aus Metall, sind vorzugsweise aus Blech gestanzt und aus der Ebene leicht herausgebogen, wobei sie scharfkantige Kanten aufweisen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen das Wesen der Erfindung erläutern. Die Beschreibung der Beispiele wird zunächst eingeleitet von einer Beschreibung der Vorrich tung. Die Figuren zeigen im einzelnen:

Fig. 1 eine schematisierte Stirnansicht der Vorrichtung;

Fig. 2 eine Draufsicht;

Fig. 3 eine Seitenansicht;

Fig. 4 eine detaillierte Ansicht der Bearbeitungs trommel gemäß Fig. 3 und

Fig. 5 bis 9 verschiedene Geitschleifmittel-Teilchen, die bei dem Verfahren Verwendung finden.

Fig. 1 zeigt eine Bearbeitungstrommel 1, die auf einer Achse 10 in zwei Kugellagern 9 drehbar gelagert ist. Eine Haube 11 überdeckt alle sich drehbaren Teile. Beim Öffnen der Haube 11 schaltet ein Elektromotor 5 über einen Schutzschalter 15 ab.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf die komplette Gleit schleifmaschine mit Antrieb. Die Trommel 1 wird über einen Kettenantrieb 12 von dem Elektromotor 5 ange trieben. Die Teile sind auf eine Stahl-Unterkonstruktion 13 aufgesetzt.

Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Der Kettenantrieb 12 wird über einen Stellhebel 14 gespannt bzw. gelöst. Dabei ist bei Lösestellung möglich, die Kette von Hand leicht abzunehmen, so daß Trommel 1 und Wanne 6 zur Reinigung leicht abnehmbar oder kippbar sind.

Fig. 4 zeigt einen vergrößerten und detailreicheren Längsschnitt durch die Trommel 1 mit Metallteilen (Werk stücken) 4 und den Gleitschleifmittel-Teilchen 2, den Ein- und Auslaßbohrungen 8 für die Bearbeitungsflüssig keit 3, den Deckel 16 zum Be- und Entladen der Trommel 1 und die Mitnehmerstege 7, die für die gleichmäßige Ver teilung der Teile in der gesamten Trommel 1 erforderlich sind.

Das Beladen der Trommel 1 erfolgt dergestalt, daß zu den Gleitschleifmittel-Teilchen 2, die sich in der Trommel befinden und ca. 30% des Volumens des Trommelinnenraumes ausfüllen, Metallteile 4 zugefüllt werden, bis die Trommel 1 gefüllt ist. Dann wird die Trommel 1 geschlos sen und mit ca. 40 bis 60 Umdrehungen pro Minute in Umdrehung versetzt. Hierbei vermischen sich die Gleit schleifmittel-Teilchen 7 mit den Werkstücken 4, so daß sich das Gleitschleifmittel zwischen die Werkstücke 4 verteilt. Anschließend wird die Trommel 1 nochmals mit Werkstücken nachgeladen. Der eigentliche Bearbeitungs vorgang beginnt.

Fig. 4 zeigt weiterhin eine Wanne 6, die sowohl zur Aufnahme der sauberen Reinigungsflüssigkeit 3 als auch zur Aufnahme des sich absetzenden Schlammes aus Korro sionsteilchen, Abriebteilchen und dergleichen dient. Der Spiegel der Bearbeitungsflüssigkeit sollte bei still stehender Bearbeitungstrommel etwa 5 bis 30%, vorzugs weise 10%, des Trommeldurchmessers oberhalb des tiefsten Punktes der Trommelsohle stehen.

Bei der Anwendung des Verfahrens kommt es zu einer außer ordentlichen Leistung beim Reinigen der an sich zur Ver schrottung bestimmten Teile 4. Die Gleitschleifmittel- Teilchen 2 sind entsprechend der Konfiguration der Werk stücke in geometrisch unterschiedlichen Formen vorhanden und ausgewählt worden. Jede Schleifkörperform kann außer dem in vier bis fünf verschiedenen Größen ausgeführt sein.

Soweit läßt sich das Gleitschleifmittel insgesamt an nahezu sämtliche Werkstückformen optimal anpassen. Wichtig ist auch, daß die Gleitschleifmittel-Teilchen 2 vollflächig mit den zu bearbeitenden Werkstückober flächen in Kontakt stehen.

Wichtig ist auch, daß das Gemisch aus Metallteilen (Werkstücken) und Gleitschleifmittel die Arbeitstrommel 1 praktisch vollständig ausfüllt, da bei nicht voll gefüllter Trommel 1 die Metallteile und Schleifkörper lose in der Trommel 1 herumpoltern. Hierdurch werden sie irreparabel beschädigt. Dagegen befinden sich in einer praktisch vollständig gefüllten Trommel 1 die Metall teile in einer gegenseitig festgelegten Lage, so daß sie auch während des Rotierens praktisch ruhiggestellt sind. Die Schleifkörper 2 mit ihren verschiedenen Formen und Größen können somit immer gleichmäßig zwischen und in den Hohlräumen der Werkstücke optimal, insbesondere abrasiv, mit diesen in Kontakt treten.

Eine unter der Trommel 1 angebrachte Wanne 6 nimmt einen großen Teil der Reinigungsflüssigkeit 3 auf, wobei ein ständiger Austausch durch Bohrungen 8 in der Trommel 1 erfolgt. Gleichzeitig kann die verschmutzte Reinigungs flüssigkeit 3 aus der Trommel 1 automatisch austreten und in die Wanne 6 gelangen. Hierbei setzen sich sowohl der Werkstückabrieb als auch andere Schmutzrückstände im unteren Bereich der Wanne 6 als Schlamm ab.

Die Schleifkörper, die das Gleitschleifmittel bilden, sind aus Stahlblech gestanzt und kommen in verschiedenen Formen und Größen zur Verwendung. Sie haben unterschied liche Dicken und in ihrer Form leicht gebogen und am Rande mit einer scharfen Kante versehen.

Zwar sind Stahl-Schleifkörper in kugeliger oder zylin drischer Form an sich bekannt. Diese Schleifkörper haben aber nur in wenigen Punkten oder in einer Linie eine Berührung mit den zu bearbeitenden Werkstücken. Insbeson dere werden sie in sogenannten Vibrationsgleitschleif maschinen zur Oberflächenbehandlung verwendet. Es zeigt sich aber, daß bei dieser Oberflächenbehandlung das Behandlungsergebnis der Werkstückoberflächen nicht befriedigend ist, da die verwendeten Schleifkörper mit ihren kugeligen oder zylindrischen Formen nicht in alle Hohlräume der Werkstücke gelangen können, um hier die erforderliche Kratz-, Schab- und Polierarbeit zu verrichten.

Zu der Erfindung gehören daher die Schleifkörper, die vorzugsweise derart auszuführen sind, daß sie die in großer Anzahl anfallenden Altteile in einem automa tischen Arbeitsgang entfetten, entgraten, entzundern, entoxidieren, entlacken, polieren, schleifen, glätten und verdichten, so daß die Teile anschließend sofort ohne weitere Bearbeitungsschritte weiterverwendet werden können.

Die Erfindung stellt entsprechende Schleifkörper zur Verfügung, wobei vorteilhafterweise fünf geometrisch unterschiedliche Formen verwendet werden:

1) T-förmig und um die Längsache leicht gebogen, (Bezugszahl 21; Fig. 9),
2) flachzylindrisch und um die Querachse leicht gebogen, (Bezugszahl 22; Fig. 7),
3) stabförmig und um die Längsache leicht gebogen, (Bezugszahl 23; Fig. 6),
4) flachrechteckig, stirnseitig gerundet und um die Längsachse leicht gebogen (Bezugszahl 24; Fig. 8),
5) flach S-förmig und um die Längsachse leicht gebogen, (Bezugszahl 25; Fig. 5).

In ihrer Größe variieren die Teile wie folgt:

1) T-Weite ca. 14-23 mm, T-Länge ca. 9-39 mm, T-Säulenab messung ca. 5 mm. T-Dicke ca. 3 mm.
2) Zylinder Durchmesser ca. 14-22 mm, Dicke ca. 3-14 mm.
3) Stablänge ca. 19-34 mm, Stabbreite ca. 5-8 mm, Stabdicke ca. 3 mm.
4) Rechtecklänge ca. 19-34 mm, Rechteckbreite ca. 9-14 mm, Rechteckdicke ca. 2,5-8 mm.
5) S-Stablänge ca. 10-16 mm, S-Stabbreite ca. 2,5-4 mm, Stabdicke ca. 2-4 mm.

Alle Teile haben scharfe, umlaufende Kanten (53.1, 53.2; 54.1, 54.2).

Diese Schleifkörper werden für jedes zu bearbeitende Werkstück separat je nach Form, Größe und Werkstoff der Werkstücke festgelegt. Für jeden Bearbeitungsvorgang werden 10 bis 25 verschiedene Schleifkörper benötigt, damit eine qualitativ optimale und gleichmäßig bearbeitete Werkstückoberfläche entstehen kann. Die Auswahl dieser Schleifkörper je nach Form, Größe und Gewicht ist für die Qualität der Werkstückoberfläche von entscheidender Wichtigkeit. Neben den genannten Schleif körpern können auch je nach Form, Größe und Werkstoff der Werkstücke Schleifkörperformen verwendet werden, die andere geeignete Formen bzw. Konturen besitzen.

Die Hauptarbeit beim Schleifen bzw. Reinigen übernehmen bei den Schleifkörpern 21-25 die konkaven, rundum verlaufenden scharfen Kanten (53.1, 53.2; 54.1, 54.2). Die konvexen Flächen verrichten insbesondere gute Arbeit beim Polieren und Verdichten der Werkstückoberflächen. Die Schleifkörper sind aus Stahl hergestellt, wobei auch andere Metalle, beispielsweise Stahllegierungen mit rostfreimachenden Anteilen, oder Messinganteile verwen det werden können. Schleifkörper aus Stahl haben anders als gesinterte Keramikschleifkörper eine wesentlich höhere Standzeit.

Ausführungsbeispiele sollen das Wesen der Gleitschleif mittel-Teilchen bzw. Schleifkörper erläutern. Die Beschreibung des Beispiels erfolgt anhand von Fig. 5-9 die verschiedene Ausführungsformen der Schleifkörper zeigen.

Beispiel 1

Zur Reinigung von 60 stark korrodierten und verschmutz ten Lichtmaschinen-Lagerschildern mit den Abmessungen

Höhe: 90 mm
Durchmesser: 180 mm
Gewindebohrungen mit mehreren Bohrungen der Durchmesser: 4 mm (10×), 5 mm (4×)
Material: Alulegierung
Reinigungsdauer: 60 min.

sowie Rippen und Vorsprüngen werden die Altteile in eine drehbare, verschließbare Zylindertrommel von 90 l Inhalt eingefüllt, so daß die Teile etwa 90% des Trommelvolu mens einnehmen. Dem Inhalt der Trommel werden 27 l einer Mischung aus Schleifkörpern hinzugefügt (Trommel mit Bearbeitungsflüssigkeits-Austausch). Die Volumen-Angaben der Schleifkörper beziehen sich auf eine lose Schüttung bei Vorhandensein nur der einen Sorte.

Für die Bearbeitung der Lichtmaschinen-Lagerschilder werden folgende Schleifkörper benötigt:

Schleifkörper 22: flachzylindrisch
= 5 000 cm³
Schleifkörper 23: stabförmig	= 7 000 cm³
Schleifkörper 24: flachrechteckig	= 7 000 cm³
Schleifkörper 25: S-förmig gebogen	= 8 000 cm³
Insgesamt:	= 27 000 cm³ = 27 Liter Gleitschleifmittel

2) flachzylindrische Schleifkörper (22)

3) stabförmige Schleifkörper (23)

4) flachrechteckige Schleifkörper (24)

5) S-förmig geborene Schleifkörper (25)

Die Trommel 1 ist mit innenliegenden Stegen 7 und Bohrungen 8 ausgestattet (automatischer Bearbeitungs flüssigkeitsaustausch) und rotiert mit einer Umdrehungs geschwindigkeit von 45 Umdrehungen pro Minute.

Nach der Behandlung sind die gereinigten Lichtmaschinen- Lagerschilder ohne Nachbehandlung als Austauschteile verwendbar.

Beispiel 2

Die Trommel 1 nach Beispiel 1 wird mit 63 Stück Anlasser-Lagerschildern gefüllt. Die Lagerschilder sind mit stark verhärteten Fettrückständen in den Gußvertiefungen beschichtet.

Höhe: 180 mm
Durchmesser: 95 mm
Gewindebohrungen mit den Durchmessern: 5 mm (2×)
Material: Alulegierung
Reinigungsdauer: 70 min.

Für die Bearbeitung der Anlasser-Lagerschilder werden folgende Schleifkörper benötigt:

Schleifkörper 21: kreuz- oder T-förmig
= 6 000 cm³
Schleifkörper 23: stabförmig	= 9 000 cm³
Schleifkörper 24: flachrechteckig	= 5 000 cm³
Schleifkörper 25: S-förmig gebogen	= 8 000 cm³
Insgesamt:	= 28 000 cm³ = 28 Liter

1) kreuz- oder T-förmige Schleifkörper 21

3) Stabförmige Schleifkörper 23

4) flachrechteckige Schleifkörper 24

5) S-förmig gebogene Schleifkörper 25

Die Trommel 1 ist mit innenliegenden Stegen ausgestat tet, automatischer Bearbeitungsflüssigkeitsaustausch, Drehzahl 45 U/min.

Nach der Behandlung waren alle Außen- und Innenflächen der zu reinigenden Teile durch den Abrieb des Gleit schleifmittels 2 und durch die schmutzlösende Wirkung des organischen Lösungsmittels von Verschmutzungen und Verkrustungen völlig befreit und konnten nach Neubestückung mit entsprechenden Lagerbuchsen wieder als Austauschteile eingesetzt werden.

Beispiel 3

Trommel 1 nach Beispiel 1 und 2 wird mit 68 Stahlguß teilen mit den Abmessungen

Höhe: 125 mm
Durchmesser: 105 mm
Gewindebohrungen mit den Durchmessern: 6 mm (4×)
Material: Stahlguß
Reinigungsdauer: 50 min

gefüllt.

Folgende Schleifkörper werden benötigt:

Schleifkörper 21: kreuz- oder T-förmig
= 4 000 cm³
Schleifkörper 23: stabförmig	= 6 000 cm³
Schleifkörper 24: flachrechteckig	= 5 000 cm³
Schleifkörper 25: S-förmig gebogen	= 15 000 cm³
Insgesamt:	= 30 000 cm³ = 30 Liter

1) kreuz- oder T-förmige Schleifkörper 21

3) stabförmige Schleifkörper 23

4) flachrechteckige Schleifkörper 24

5) S-förmig gebogene Schleifkörper 25

Nach der Behandlung war das Reinigungsergebnis hervor ragend. Alle Ergebnisse basieren auf einer 18-monatigen Langzeitstudie im eigenen Betrieb.

Der Schleifkörper gemäß Fig. 9 hat kreuzförmige Außen konturen. Der Schleifkörper 21 hat im oberen Bereich eine ca. 10-12 mm breite und ca. 2 mm tiefe Nase 31, wo dann rechts und links die beiden konisch verlaufenden Arme 32, 32′ angeschlossen sind. Mit dieser Nase kann der Schleifkörper z. B. bequem in sehr stark verschmutzte, rundumlaufende Rillen innerhalb der Werkstücke gelangen. Damit der Schleifkörper 21 beim Aufprall in diese Rillen nicht gleich kippt, wird er von zwei Armen gestützt und kann somit quer zum Werkstück liegende Rillen gut bearbeiten.

Die äußere konvexe Form der Schleifkörper 21 ist an die innere konkave Form des Werkstückes gut angepaßt und kann somit wiederum fast glanzflächig gute Arbeit verrichten.

Die innere konkave Form des Schleifkörpers ist rundum scharfkantig. Hiermit kann der Schleifkörper große, runde Außenflächen gut bearbeiten. Mit dem unteren Teil kann der Schleifkörper bequem in tief und schmal zurückliegende Werkstückkonturen gelangen, ohne hängen zu bleiben.

Der Schleifkörper 22 gemäß Fig. 7 hat eine kreisrunde Form. Der Durchmesser liegt zwischen 14 und 22 mm. Die Dicke des Schleifkörpers liegt zwischen 3 und 16 mm. Dieser gewichtige Schleifkörpertyp kann mit seinem kreisrunden Querschnitt insbesondere großflächige, gerade und runde Oberflächen bearbeiten.

Ebenfalls kann dieser Schleifkörper mit seinen scharfen Kanten an der konkaven Seite hervorragende Arbeit an Gußübergängen (z. B. Entgraten von Gußteilen im Bereich der Trennfuge) leisten. Der Schleifkörper 22 hat aufgrund seines hohen Gewichtes und seiner großen konvexen Oberfläche insbesondere gute Eigenschaften beim Glätten bzw. Verdichten der Werkstückoberflächen.

Mit seiner kreisrunden Form und seinen scharfen Kanten an der kankaven Seite wirkt dieser schwere Schleifkörper beim Drehen um seine eigene Achse wie ein gleichmäßig arbeitender Fingerfräser, wodurch die Werkstück oberfläche besonders glatt und schonend bearbeitet wird.

Der Schleifkörper 23 gemäß Fig. 6 hat eine langgezogene gerade Form. Die Länge 2 liegt zwischen 11 und 39 mm. Die Breite beträgt zwischen 5 und 8 mm und die Dicke ist gleichmäßig 3 mm dick.

Mit dieser schlanken und länglichen Form ist dieser Schleifkörper in der Lage, größte Vertiefungen bei komplizierten Gußteilen zu erreichen und mit seinen scharfen Kanten sowohl an der konkaven als auch an der konvexen Seite gute Ausschab- bzw. Schleifarbeiten zu leisten. Gute Eigenschaften zum Polieren und Glätten haben die konvexen Schleifkörperflächen. Dies wird durch sein relativ hohes Gewicht noch unterstützt.

Ebenfalls hat sich im Langzeitversuchen gezeigt, daß dieser Schleifkörper eine gute Arbeitsqualität erreicht, ohne in größeren Vertiefungen hängen zu bleiben.

Fig. 8 zeigt einen Schleifkörper 24, der eine flache und längliche Form aufweist, die an beiden Enden 34, 34′ kreisrund abgerundet ist. Die Länge dieses Schleif körpers liegt zwischen 18 und 34 mm. Mit einer Breite von 9 bis 14 mm und einer Dicke zwischen 2,5 und 9 mm gehört dieser Schleifkörper, wie auch der kreisrunde Schleifkörper, zu den großen und gewichtigen Ausfüh rungen.

An der konkaven Seite weist dieser Schleifkörper 24 eben falls scharfe Bearbeitungskanten auf. Der lange, breite und flache Typ dieses Schleifkörpers eignet sich insbe sondere zum Bearbeiten von eng nebeneinanderliegenden, großflächigen Teilen (z. B. Zylinderköpfe mit hohen Rippen).

Ebenfalls kann dieser Schleifkörpertyp schmale und tiefe rundumlaufende Zwischenräume erreichen. Um diese Zwischenräume optimal zu bearbeiten, kommt diesem Schleifkörper noch sein relativ hohes Eigengewicht zugute. Dieser Schleifkörper 24 ist weiterhin insbeson dere zum Entlacken, Entzundern, Entrosten, Entgraten, Glätten und Verdichten von großflächigen, geraden und gebogenen Oberflächen geeignet.

Fig. 5 stellt einen Schleifkörper 25 dar, der an sechs Ecken scharfkantig ausgebildet ist und einen Querschnitt von 4 bis 16 mm aufweist. Die Länge 2 des Schleifkörpers liegt zwischen 10 und 16 mm, wobei ein Ende 35 des Schleifkörpers eine Rundung aufweist, die ebenfalls an zwei Seiten scharfkantig ausgeführt ist.

Mit diesem Schleifkörper können selbst tiefe und kleine, zurückliegende Gußvertiefungen (wie z. B. Sacklöcher oder schmal verlaufende Kühlrippenausläufe bei Motorenteilen und Zylinderköpfe) gut erreicht werden.

Am anderen Ende des Schleifkörpers befinden sich dreh stahlmäßig ausgeführte Ecken. Mit diesen scharfen Ecken bei 54.1, 54.2 kann der Schleifkörper ebenfalls in schmale Zwischenräume gelangen und hier gute Arbeit verrichten. Der Schleifkörper ist weiterhin in seiner Längsrichtung in einer oder beiden Seiten gebogen. Dies soll verhindern, daß sich der Schleifkörper in kleinste Bohrungen unterhalb von 2 mm festsetzt und hängen bleibt.

Claims

1. Verfahren zur Aufarbeitung stark verschmutzter, verölter und/oder korrodierter, aus Fahrzeugen, Maschinen oder dergleichen stammender mittelgroßer Metallteile, die einer abrasiven Oberflächenbearbeitung unterzogen werden, mit folgenden Verfahrensschritten:
Metallteile etwa gleicher Größe, z. B. aus einer Stahl- oder Aluminiumlegierung, werden als Charge zusammen mit einem Gleitschleifmittel (2) in eine rotierbare Bearbei tungstrommel (1) eingefüllt, wobei das Gleitschleif mittel aus Metallstücken mit einer Dichte < 7 besteht und für die jeweilige Charge zu bearbeitender Metall teile eine entsprechend der Form und Hohlraumkonfigura tion der Metallteile eine Zusammensetzung des Gleit schleifmittels gewählt wird derart, daß unter den gewählten Teilen des Gleitschleifmittels solche sind, die mit Spiel noch in die kleinsten vorhandenen Hohlräume eindringen, jedoch so groß sind, daß sie in den Hohlräumen nicht haften bleiben, die Menge des Gleitschleifmittels 5-50%, vorzugsweise 20 bis 40%, des Trommelvolumens einnimmt und mit einer Reinigungsflüssigkeit (3) niedriger Viskosität (1,3 ± 0,5 m²/s) vermischt wird, dessen Dichte kleiner als die Dichte des Abriebs ist, die Bearbeitungstrommel in Drehung versetzt wird, so daß die Gleitschleifmittel-Teile sowohl in innigen Kontakt mit der Oberfläche der Metallteile kommen als auch aus der Trommelscheitelhöhe auf die Metallteile herabfallen und eine Oberflächenverdichtung bewirken und der Abrieb und die öligen Rückstände von der Reinigungsflüssigkeit aufgenommen, abgespült und weggeschwemmt werden und sich anschließend aufgrund ihrer Schwere absetzen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß als Reinigungsflüssigkeit ein wasserfreier Kaltreiniger auf Mineralöl-Kohlenwasserstoffbasis verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsflüssigkeit (3) über Mantel-Bohrungen (8), die kleiner sind als der Siebdurch messer der Gleitschleifmittel-Teile, in und aus dem Inneren der Bearbeitungstrommel fließt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeitsspiegel der Reinigungsflüssigkeit (3) bei stillstehender Bearbeitungstrommel 5 bis 30% des Trommel durchmessers oberhalb des tiefsten Punktes der Trommel sohle steht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl der Bearbeitungstrommel (1) zwischen 30 und 60 Umdrehungen pro Minute liegt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Charge und Gleit schleifmittel mehr als 90% des Trommelinhaltes bilden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungstrommel (1) mit innenliegenden, in Achsenrichtung weisenden Stegen (7) ausgestattet ist.

8. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die metallischen Gleit schleifmittel-Teilchen (2) die folgenden, in verschie denen Abmessungen vorliegenden Formen aufweisen:

(a) C- oder S-förmig gebogen ("S-Teile" 25);
(b) stabförmig ("Brammen" 23);
(c) flachzylindrisch ("Münzen" 22);
(d) flachrechteckig und stirnseitig gerundet ("Briketts" 24);
(e) kreuz- oder T-förmig ("Kreuze" 21).

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich net, daß die Gleitschleifmittel-Teilchen jeweils aus der Ebene leicht herausgebogen sind.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschleif mittel-Teilchen eine Siebgröße zwischen 2 und 25 mm haben.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschleif mittel-Teilchen (1) aus Metallblech ausgestanzt sind.

12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich net, daß die Gleitschleifmittel-Teilchen (23) in Stab form im Querschnitt etwas gebogen sind, eine Länge von 10 bis 40 mm und eine Kantenlänge von 2,5 bis 4 mm haben.

13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich net, daß die Gleitschleifmittel-Teilchen (22) in flachzy lindrischer Form einen Durchmesser zwischen 14 und 22 mm und eine Dicke von 3 bis 20 mm haben.

14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich net, daß die Gleitschleifmittel-Teilchen (24) in Laschen form einen rechteckigen bis quadratischen Querschnitt haben, eine Länge von Scheitel zu Scheitel zwischen 15 bis 40 mm, eine Breite von 7,5 bis 20 mm und eine Dicke zwischen 2,5 und 10 mm haben.

15. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich net, daß die Gleitschleifmittel-Teilchen (21) in Kreuz form eine Länge des Hauptarmes von 8 bis 45 mm und des Kreuzarmes von 15 bis 27 mm aufweisen.

16. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich net, daß die C- oder S-förmig gebogenen Teile (25) eine Länge von 7 bis 15 mm und einen rechteckigen Querschnitt mit einer Kantenlänge zwischen 2 und 6 mm und entsprechend der S-Form eine Ausbiegung aus der Ebene von 1 bis 3 mm haben.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschleif mittel-Teilchen aus niedriglegiertem Stahl bestehen.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung in der rotierenden Trommel 10 bis 100 min andauert.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß der Trommeldurchmesser zwischen 30 und 150 cm beträgt.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Sorten der Gleitschleifmittel-Teile wenigstens eine scharfe Stanzkante (52.1; 52.2; 53.1; 53.2; 54.1; 54.2) aufweist.