DE19617169C2 - Flachrohrwärmetauscher und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Flachrohrwärmetauscher und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
- Publication number
- DE19617169C2 DE19617169C2 DE1996117169 DE19617169A DE19617169C2 DE 19617169 C2 DE19617169 C2 DE 19617169C2 DE 1996117169 DE1996117169 DE 1996117169 DE 19617169 A DE19617169 A DE 19617169A DE 19617169 C2 DE19617169 C2 DE 19617169C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- zinc
- flat tube
- weight
- maximum
- flat tubes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
- F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
- F28D1/0535—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight the conduits having a non-circular cross-section
- F28D1/05366—Assemblies of conduits connected to common headers, e.g. core type radiators
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
- B23K35/002—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces at least one of the workpieces being of light metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
- C23F13/00—Inhibiting corrosion of metals by anodic or cathodic protection
- C23F13/02—Inhibiting corrosion of metals by anodic or cathodic protection cathodic; Selection of conditions, parameters or procedures for cathodic protection, e.g. of electrical conditions
- C23F13/06—Constructional parts, or assemblies of cathodic-protection apparatus
- C23F13/08—Electrodes specially adapted for inhibiting corrosion by cathodic protection; Manufacture thereof; Conducting electric current thereto
- C23F13/16—Electrodes characterised by the combination of the structure and the material
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
- F28F19/004—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using protective electric currents, voltages, cathodes, anodes, electric short-circuits
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
- B23K35/286—Al as the principal constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/3601—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest with inorganic compounds as principal constituents
- B23K35/3603—Halide salts
- B23K35/3605—Fluorides
Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Flachrohrwärme
tauscher, insbesondere Verflüssiger oder Verdampfer, für Kraft
fahrzeuge sowie auf ein Verfahren zum Herstellen derartiger
Flachrohrwärmetauscher.
Die Erfindung befaßt sich speziell mit der Problema
tik von Flachrohrwärmetauschern, deren Flachrohre in einem Ex
trusionsverfahren hergestellt werden. Bei einer derartigen Her
stellungsweise kommen Plattierungsverfahren, wie sie etwa bei
der Herstellung von Flachrohren durch Biegen aus Blech zum
Schutz der Oberfläche des Flachrohres aus Aluminium oder einer
Aluminiumlegierung gegen Korrosion verwendet werden, nicht in
Frage.
Nun hat die Praxis gezeigt, daß gerade die Materia
lien, die für das Strangpressen von Aluminium oder Aluminiumle
gierungen in Frage kommen, besonders anfällig gegen Lochfraß
sind. Die Lochfraßproblematik ist zum Beispiel in der
DE 32 06 298 A1 erörtert.
Zur Vermeidung von Lochfraß sieht die DE 32 06 298 A1
vor, daß man die extrudierten Flachrohre aus Aluminium oder ei
ner Aluminiumlegierung ohne eine eigene Korrosionsschutzschicht
beläßt und einen indirekten Korrosionsschutz dadurch erhält,
daß die zwischen den einzelnen Flachrohren angeordneten Zick
zacklamellen aus einer zinkhaltigen Aluminiumlegierung gebildet
werden, welche in der elektrochemischen Spannungsreihe negati
ver ist und so eine Opferanodenfunktion übernehmen kann. Diese
Lösung ist jedoch insbesondere dort fragwürdig, wo die Lamel
lendichte in Angrenzung an die Flachrohre klein ist oder über
haupt keine Lamellen an die Flachrohre angrenzen, wie insbeson
dere im Anschlußbereich an Sammler.
In der Praxis hat man zwar auch schon bisher Zick
zacklamellen mit Zinkzusatz versehen, sei es im Grundmaterial
der Lamelle oder in einer Hartlotbeschichtung desselben oder in
beiden Schichten, was der gegenwärtigen Praxis der Anmelderin
entspricht. Zusätzlich wird in der Praxis jedoch auch das ex
trudierte Flachrohr seinerseits durch eine Außenbeschichtung
geschützt. Speziell wird diese Außenbeschichtung des extrudier
ten Flachrohres in der Praxis selbst als Opferanode gestaltet,
eine Funktion, welche wie erwähnt die DE 32 06 298 A1 der La
mellenverrippung zuweist.
Es ist dabei bekannt und üblich, die Opferanode da
durch zu gewinnen, daß auf der Außenfläche des extrudierten
Flachrohres noch im heißen Zustand nach der Extrusion Zink flä
chig verteilt wird, welches dann vor dem Hartlötvorgang für die
Befestigung von Flachrohren, Zickzacklamellen und Sammlern an
einander im heißen Zustand in die Oberflächenzone des Flachroh
res bis in eine Tiefe von etwa 150 Mikrometer eindiffundiert,
um dann später als Opferanode zu wirken. Das Flachrohr selbst
hat vorzugsweise eine Wandstärke von 0,3 bis 0,4 mm.
Zum Aufbringen des Zinks auf der Oberfläche des ex
trudierten Flachrohres ist es gängige Praxis, Zink im Lichtbo
gen zu verflüssigen und mittels über den Umfang des Flachrohres
verteilter Luftdüsen auf den Umfang des Flachrohres aus dem
Lichtbogen heraus aufzusprühen. Die Art der Aufsprühung ent
spricht dabei etwa der Aufsprühung mittels einer Farbpistole,
jedoch mit einigen das Ergebnis beeinträchtigenden Nebenbedin
gungen. So werden zunächst nur etwa 20% der aus dem Lichtbogen
abgeblasenen Zinkmenge auf der Oberfläche des Flachrohres auf
gebracht, während die übrigen ca. 80% danebengehen und als so
genannter Overspray verlorengehen. Weiterhin ist die Menge des
aufzubringenden Zinks auch dadurch beschränkt, daß man schon
aus Gründen des Auftragsgewichts und der gewünschten Reduzie
rung der elektrochemischen Spannung nur eine relativ kleine
Menge Zink auf der Oberfläche des Flachrohres ablagern möchte.
Schließlich hat flüssiges Zink nicht die gleichen Verlaufeigen
schaften wie Farbe eines Farbsprühverfahrens. Daraus folgt, daß
selbst bei ganz modernen feinen Zinkaufsprühverfahren das flüs
sige Zink nur in einem unregelmäßigen Muster meist distanzier
ter Tröpfchen aufgebracht wird, wobei bei der Aufbringung
selbst ein Tröpfchenabstand von 2 mm nicht unrealistisch ist und
Tröpfchenabstände von etwa 1 mm sehr häufig vorkommen. Wenn dann
während des Hartlotverfahrens das Zink in die Oberfläche des
Flachrohres eindiffundiert wird, kommt es nicht zu einer voll
ständigen Homogenisierung der Verteilung des eindiffundierten
Zinks längs der Oberfläche des Flachrohres, sondern es erfolgt
ein ständiger Wechsel des elektrochemischen Potentials längs
des Flachrohres, eine eigene Korrosionsquelle. Dabei ist das
elektrochemische Potential dort, wo ursprünglich Zinktröpfchen
gelegen waren, niedriger und in den Zwischenräumen höher.
Diese Inhomogenität der Ausbildung der Opferanode
längs der Fläche des Flachrohres ist nicht nur eine eigene
Quelle für Lochfraß im Flachrohr, sondern kann auch nach dem
Verlöten mit Lamellenverrippung zu einer korrosiven Untertunne
lung der Verlötungsstellen führen, mit der Folge, daß die me
chanische Lötbindung der Verrippung an die Flachrohre in zu
nächst unter Umständen sogar unsichtbarer Weise mit der Zeit
immer mehr abnimmt. Die Untertunnelung erfolgt insbesondere
dort, wo maximale Zinkkonzentrationen in der Opferanode ver
blieben sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen
Flachrohrwärmetauscher zu schaffen, der in einem für Massenfer
tigung geeigneten alternativen Herstellungsverfahren herstell
bar ist und bei dem unter geringerem Materialverbrauch an Zink
eine wesentliche Verbesserung der Opferanodenwirkung an der
Oberfläche der Flachrohre erzielt wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Flachrohrwärmetauscher
mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Die Erfindung betrifft
dabei auch dessen Herstellungsverfahren gemäß Anspruch 5, mit
dem die Herstellung des erfindungsgemäßen Flachrohrwärmetau
schers optimiert werden kann.
Zur besseren Würdigung des erfindungsgemäßen
Flachrohrwärmetauschers sei zunächst dessen bevorzugtes Her
stellungsverfahren betrachtet: Das Herstellungsverfahren nach
Anspruch 5 macht dabei eine Anleihe an Techniken, die aus der
Vorbehandlung von Metallen für eine galvanische Zinkbeschich
tung an sich bekannt sind, aber bei der Herstellung von Flach
rohrwärmetauschern bisher keinen Eingang gefunden haben, obwohl
der technische Fortschritt eklatant ist. Anders als bei der
Galvanisierungstechnik kann dabei insbesondere auf eine Vorbe
handlung durch alkalisches Entfetten, Nachspülen, saures Beizen
in Salpetersäure sowie Nachspülen und dergleichen verzichtet
werden, da das Flachrohr nach der Extrusion eine bereits be
handlungsfertige Oberfläche besitzt (vgl. Anspruch 6). Insbe
sondere wird bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren
anders als bei der Galvanisierungstechnik das vor dem eigentli
chen Galvanisieren nach einer Vorbehandlung der genannten Art
für eine Haftungsverbesserung vorgenommene Beizen in einem Zin
katbad bei der erfindungsgemäßen Ausbildung einer Opferanode,
deren Zinkmengen weitaus geringer als bei galvanischen Zinkbe
schichtungen sind, als unmittelbarer die Opferanode vorberei
tender und während des Verlötens zu Ende ausbildender Arbeits
schritt vorgesehen.
Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren ist
es zum anderen nicht mehr erforderlich, das Zink gleich nach
dem Extrudieren des Flachrohres in noch heißem Zustand aufzu
bringen; vielmehr ist das erfindungsgemäße Herstellungsverfah
ren optimal bei Zimmertemperatur in einem vom Extrudieren unab
hängigen, im Bedarfsfall aber nachgeschalteten, Arbeitsgang
durchführbar. Nach der Behandlung im Zinkatbad wird zweckmäßig
wie bei dem an sich bekannten Vorbeizen einer Galvanisierung
nachgespült. Dann kann gleich statt der Galvanisierung die Aus
bildung der Opferanode während des Hartverzinkens des ganzen
Flachrohrwärmetauschers erfolgen.
Weiterhin kommt es nicht mehr zu einem unnützen zu
sätzlichen Materialverbrauch an Zink, wie bei dem Overspray des
bekannten Aufsprühverfahrens.
Vor allem aber erhält man eine optimale Homogenität
der Opferanode längs der Fläche des Flachrohres, wobei bei dem
Flachrohrwärmetauscher gemäß Anspruch 2 weitaus geringere
Schwankungsbreiten der Zinkkonzentration längs der Fläche er
reicht werden können. Der auf den Flachrohrwärmetauscher ge
richtete Anspruch 1 beschreibt dabei primär einen derartigen
Flachrohrwärmetauscher mit nur sehr geringer Zinkkonzentration
pro Flächeneinheit, der durch das erfindungsgemäße Herstel
lungsverfahren gewinnbar ist. Bei dem bekannten Aufstäubverfah
ren kann man zwar auch Zinkkonzentrationen innerhalb des nach
der Erfindung beanspruchten Schwankungsbereichs erzielen, es
ist jedoch nicht möglich, die Schwankungsbreite auf diesen Be
reich zu beschränken, sondern bei den bekannten Verfahren
reicht die Schwankungsbreite bis zu weitaus höheren Zinkkonzen
trationen pro Flächeneinheit. Damit ist durch das erfindungsge
mäße Verfahren die mittlere Zinkkonzentration pro Flächenein
heit weitaus kleiner als bei dem bekannten Aufsprühverfahren.
Aus der EP 0 125 352 A ist es an sich bekannt, unter
Verwendung einer Opferanode in einem ersten Verfahrensschritt
einer Verzinkung von Wärmetauschern für Kraftfahrzeuge eine Be
schichtungsstärke von 2-7 m/m2 zu erzeugen, woran jedoch ein
zweiter Verfahrensschritt anschließt, mit dem eine fertige
Zinkbeschichtung mit einer für optimale Antikorrosionsverhält
nisse als notwendig erachteten minimalen Beschichtungsstärke
von 5 g/m2 erzielt werden soll.
Bei dem früher schon angesprochenen bekannten
Aufsprühverfahren besteht eine weitere Schwierigkeit darin, daß
es immer wieder zu Verwirbelungen im Zinksprühstrahl kommt, die
ebenfalls zu einer ungleichmäßigen Zinkauftragung führen. Das
erfindungsgemäße Verfahren führt demgegenüber zu einer gleich
mäßigen Benetzung der Oberfläche der Flachrohre. Durch die Ver
weilzeit im Zinkatbad kann man darüberhinaus stets eine optimal
gleichmäßige Belegungsdicke mit Zink sicherstellen, selbst wenn
die Konzentrationen des Zinks im Bad sich mit der Zeit ändern.
Die Eindiffusion des Zinks nach dem Aufbringen auf
dem Flachrohr während des Verlötungsvorganges ist dann im Rah
men der Erfindung wieder konventionell gleichartig wie bei auf
gesprühtem Zink.
Die Ansprüche 7 bis 18 betreffen vorteilhafte Einzel
heiten der Auswahl und Nutzung des Zinkatbades.
Anspruch 20 zeigt, daß die Erfindung selbst bei Ver
wendung konventioneller Aluminiumlegierungen unschwer anwendbar
ist. Bevorzugt wird die Verwendung einer Aluminiumlegierung
nach Anspruch 21, nämlich einer sogenannten Longlife-Aluminium
legierung. Dieses Longlife-Material wirkt nicht nur für sich
dahingehend, daß das Grundmaterial des Flachrohres selbst resi
stenter wird, sondern wirkt vor allem mit der in der Außenzone
des Flachrohres ausgebildeten Opferanode so zusammen, daß das
Grundmaterial edler wird und man daher im Rahmen der erfin
dungsgemäßen Zielsetzung mit einer noch geringeren Zinkmenge
beim Aufbau der Opferanode auskommen kann. Für die Wirkung als
Opferanode braucht man erfahrungsgemäß Elektropotentiale, die
um mindestens 50 mV niedriger sind als das zu schützende Grund
material.
Anspruch 3 konkretisiert den erfindungsgemäßen Flach
rohrwärmetauscher auf ein Basismaterial des Longlife-Typus, der
schon im Anspruch 21 angesprochen ist.
Das Problem des Lochfrasses ist speziell ein Problem
der fluidleitenden Elemente des Flachrohrwärmetauschers, also
insbesondere der Flachrohre, aber auch der Sammler und derer
Anschlußbereiche, während ein gewisser Lochfraß bei den Zick
zacklamellen sogar hinnehmbar sein kann. Trotzdem ist es schon
bei den bekannten Sprühverfahren üblich, wie erwähnt auch das
Basismaterial der Zickzacklamellen und/oder des verwendeten
Hartlots, meist AlSi7, mit einem Zinkzusatz zu versehen, um zu
verhindern, daß die Zickzacklamelle elektrochemisch wesentlich
edler als die Opferanode auf dem Flachrohr ist. Anspruch 4 gibt
insoweit eine Optimierung im Rahmen der Erfindung an. Eine der
artige Optimierung mit sehr geringer Schwankungsbreite war, wie
oben erörtert, bei den bisherigen Aufsprühverfahren selbst bei
deren maximaler Verfeinerung nicht möglich.
Bei der Zinkbeschichtung im Zinkatbad im Rahmen der
Erfindung kann man das Verfahren relativ unabhängig von der
speziellen Zusammensetzung des Zinkatbades durchführen. Es
reicht, das Flachrohr so lange im Zinkatbad zu belassen, bis
die Zinkabscheidung auf der Oberfläche des Flachrohres ganz
oder weitgehend gesättigt ist.
Ein mögliches Ausführungsbeispiel wird im folgenden
beschrieben:
Das extrudierte Flachrohr wird auf etwa Zimmertempe
ratur abgekühlt und in diesem Zustand ohne Zwischenbehandlung
der Oberfläche im Wege einer kontinuierlichen Fertigung in das
Zinkatbad eingebracht. In diesem wird es 30 bis 90 Sekunden be
lassen. Nach einer Nachspülung üblicher Art wird dann das
Flachrohr in den Lötofen eingebracht, in welchem in einem Tem
peraturbereich von 400 bis 575°C zunächst das Eindiffundieren
des Zinks in das Grundmaterial des Flachrohres zur Ausbildung
der Opferanode und bei weiterer Erhitzung auf einen Temperatur
bereich von 575 bis 605°C das Hartlöten mittels des Hartlotes
AlSi7 erfolgt.
Es wird ein Zinkatbad mit folgenden Daten verwendet:
pH-Wert: 12
Zinkgehalt: 1,1 Gew.-%, teils als Zinkat, teils in komplexierter Form;
Komplexbildner: Cyanid und Weinsäure;
Cyanidgehalt: 0,09 Gew.-%;
Alkalimetall: 10,2 Gew.-% Natrium.
pH-Wert: 12
Zinkgehalt: 1,1 Gew.-%, teils als Zinkat, teils in komplexierter Form;
Komplexbildner: Cyanid und Weinsäure;
Cyanidgehalt: 0,09 Gew.-%;
Alkalimetall: 10,2 Gew.-% Natrium.
Ein derartiges Zinkatbad kann aus der Zinkatbeize an
gesetzt werden, die von der Firma Dr. M. Kampschulte GmbH & Co
KG i.G., Nürnberger Str. 16-18, D-40599 Düsseldorf, unter der
Bezeichnung Dekacid Alu EN mit der Artikel-Nr. 6 12 409 10 ver
trieben wird.
Die Erfindung wird im folgenden noch mehr im einzel
nen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäß ver
zinkbaren Flachrohrwärmetauscher;
Fig. 2 einen Schnitt durch ein extrudiertes Flachrohr
des Flachrohrwärmetauschers;
Fig. 3 in vergrößertem Maßstab eine Prinzipansicht
aus dem Verbindungsbereich eines Flachrohres mit einer Zick
zacklamelle;
Fig. 4 einen typischen Konzentrationsverlauf des
Zinks in der Oberfläche eines Flachrohres zur Ausbildung einer
Opferanode auf Basis einer Zink-Aluminiumlegierung;
Fig. 5 eine einfachlogarithmische graphische Darstel
lung des elektrochemischen Spannungspotentials von einer Alumi
niumlegierung AA 3102 in Abhängigkeit vom Zinkgehalt;
Fig. 6 eine schematische Darstellung des Zink-Be
schichtungsprozesses;
Fig. 7 eine graphische Darstellung der Zinkschicht
dicke d in Abhängigkeit der Verweilzeit t und Zinkatkonzentra
tion z.
Außerdem wird die Erfindung unter Angabe geeigneter
Rezepturen und Herstellungsschritte im Rahmen von Ausführungs
beispielen beschrieben.
Fig. 1 zeigt die Draufsicht auf einen Flachrohrwärme
tauscher in Richtung der anströmenden Umgebungsluft. Flachrohr
wärmetauscher in der dargestellten Bauart werden üblicherweise
als Verflüssiger oder Verdampfer in Kraftfahrzeugklimaanlagen
eingesetzt. Dabei ist die Bautiefe der Flachrohrwärmetauscher
in Richtung der durchströmenden Umgebungsluft bei Verflüssigern
im Bereich von 10 bis 30 mm, während bei Verdampfern regelmäßig
eine größere Bautiefe von mindestens 30 bis 100 mm aufgrund von
Einbauverhältnissen im Fahrzeug gewählt wird.
Dadurch bedingt ändert sich auch die Konstruktion der
Sammelrohre 2, die im Rohrboden Schlitze aufweisen, in die
Flachrohre 4 eingesteckt und mit dem Sammelrohr verlötet sind.
Für die erfindungsgemäßen Belange spielen jedoch die Konstruk
tionsunterschiede in den Sammelrohren keine Rolle, so daß im
weiteren nur noch die Ausführung eines Flachrohrverflüssigers
gemäß Fig. 1 im Detail beschrieben wird. Bei dem Verflüssiger
in Fig. 1 handelt es sich um einen sogenannten "Parallel-Flow-
Verflüssiger", bei dem das gasförmige Kältemittel durch den
Kältemitteleintritt 8 in das eintrittsseitige Sammelrohr 10 ge
langt und im Sammelrohr 10 auf
eine Vielzahl von parallelen Flachrohren 4 verteilt wird, die
in Schlitzen im Rohrboden des Sammelrohrs 10 kältemitteldicht
verlötet sind.
Im weiteren Verlauf strömt das gasförmige Kältemittel
durch die Flachrohre 4 und kondensiert durch Wärmeabgabe an die
Flachrohre 4 und tritt in größtenteils verflüssigter Form in
den gemeinsamen Austrittsammler 12, in dem es zu einem gemein
samen Kältemittelaustritt 14 geführt wird, durch den das Kälte
mittel wieder in verflüssigter Form aus dem Wärmetauscher aus
tritt.
Zur Verbesserung der Wärmeabgabe an die Umgebungsluft
sind zwischen den Flachrohren 4 Zickzacklamellen 6 eingeschach
telt und in einem gemeinsamen Lötvorgang zusammen mit der Ver
lötung der Flachrohre 4 in den Rohrböden der Sammelrohre 2 bzw.
10 und 12 mit den Flachrohren verlötet.
Das zur Verlötung der Zickzacklamellen 6 und der
Flachrohre 4 erforderliche Hartlot wird beim Herstellvorgang
des Lamellenmaterials als Bandblech bereits beidseitig auf das
Grundmaterial der Lamelle aufgewalzt. Üblicherweise wird als
Hartlot eine Aluminium-Siliziumlegierung mit 7% Silizium einge
setzt. Als Grundmaterial wird eine Aluminiumlegierung wie z. B.
AA 3003 verwendet; es können jedoch auch andere Aluminiumlegie
rungen eingesetzt werden, die für Hartlöten geeignet sind.
Alle Lötverbindungen des Verflüssigers werden in ei
nem Schutzgasofen mit Stickstoff als Schutzgas unter der Ver
wendung eines antikorrosiven fluoridischen Flußmittels wie z. B.
KAlF4 verlötet.
Chloridische Flußmittel, die in der Vergangenheit
eingesetzt wurden, werden hier weniger in Betracht gezogen, da
das Flußmittel nach dem Lötvorgang in aufwendiger Weise wieder
vom Verflüssiger durch Spülen entfernt werden muß.
Das beim erfindungsgemäßen Wärmetauscher eingesetzte
antikorrosive Flußmittel auf fluoridischer Basis bildet nach
dem Lötvorgang auf dem Verflüssiger eine fest haftende kristal
line Schicht mit einer Dicke von wenigen Mikrometern und muß
nach dem Lötvorgang nicht mehr entfernt werden.
Bedingt durch die genannten Flußmittelrückstände auf
der Verflüssigeroberfläche wird jedoch eine spätere Oberflä
chenbeschichtung z. B. mittels Chromatieren und anschließendem
Lackieren erschwert, da die Flußmittelschicht beim Aufbringen
der Konversionsschicht zunächst entfernt werden muß. Aus diesem
Grund ist man größtenteils dazu übergegangen, die äußere Flach
rohroberfläche mit einer Opferanodenschicht 18 zu versehen, die
elektrochemisch unedler als das Grundmaterial ist und somit
wirksam das Grundmaterial des Flachrohres vor Lochfraßkorrosion
schützt. Gem. Fig. 5 kann das elektrochemische Potential einer
Aluminiumlegierung wie z. B. AA 3102 durch Zusatz von Zink redu
ziert werden. So ist das elektrochemische Potential der zink
freien Legierung AA 3102 -730 mV und wird durch Zugabe von
beispielsweise 0,7 Gew.-% Zink auf -760 mV, d. h. um 30 mV re
duziert.
Bei weiterer Zinkzugabe fällt das elektrochemische
Potential bis auf Werte von ca. -1000 mV bei 10% Zink und
steigt bei weiterer Zinkzugabe wieder geringfügig an.
Um eine elektrochemische Schutzwirkung der Opferan
odenschicht zu erreichen, muß das Potential der Opferanoden
schicht um mindestens 30 bis 50 mV unedler, d. h. elektronega
tiver, als das elektrochemische Potential des zu schützenden
Grundwerkstoffes sein. Aus diesem Grund muß für die elektroche
mische Schutzwirkung der Opferanodenschicht ein Mindestzinkge
halt von 0,7 Gew.-% vorliegen.
Bei höheren Zinkgehalten wird die Fernwirkung der Op
feranode zwar verbessert, auf der anderen Seite erhöht sich je
doch die elektrochemische Korrosionsgeschwindigkeit durch die
größere anliegende Spannungsdifferenz, was in der Praxis zu ei
nem sehr schnellen Aufbrauchen der Opferanode auf der Flach
rohroberfläche führt. Da ein spürbarer Effekt in der Korrosi
onsgeschwindigkeit erst bei Potentialdifferenzen von mehr als
100 mV eintritt, kann die Zinkkonzentration auf der Oberfläche
des Flachrohres auch obere Grenzwerte von ca. 1,5% ohne nega
tive Folgen annehmen.
Die Messungen für das elektrochemische Potential in
Fig. 5 werden nach ASTM G 69 durchgeführt.
Trotz einer zulässigen Schwankung im Oberflächenzink
gehalt von 0,7 bis 1,5 Gew.-% gibt es bei der großserienmäßigen
Herstellung der extrudierten Flachrohre erhebliche Fertigungs
schwierigkeiten.
Aufgrund des hohen Berstdrucks werden für Flachrohr
verflüssiger extrudierte Mehrkammerrohre gem. Fig. 2 mit einer
Vielzahl von Zwischenstegen 5 benötigt. Um optimale Verflüssi
gerleistungen bei minimalem Gewichtseinsatz zu erreichen, sind
weiterhin die Abmessungen des Strangpressprofiles extrem
schwierig für den Extrusionsherstellvorgang, so daß nur gut
strangpressbare Materialien in Frage kommen, die alle relativ
geringe Korrosionsbeständigkeit insbesondere gegen Lochfraß be
sitzen.
Die handelsüblichen Maße für die Flachrohrabmessungen
gem. Fig. 2 betragen in der Dicke d 1,5 bis 3 mm, in der Länge 1
13 bis 30 mm und in der Wandstärke w 0,25 bis 0,5 mm.
Die Zickzacklamellen 6 werden auf den Flachseiten 16
des Flachrohres 4 mittels Hartlötung wärmeleitend befestigt.
Fig. 3 zeigt im vergrößerten Maßstab einen Teilschnitt aus dem
Verbindungsbereich der Flachrohraußenwand mit der Zickzackla
melle nach dem Lötvorgang. In diesem Zustand ist die vor dem
Löten für die Bildung der späteren Opferanodenschicht auf dem
Flachrohr aufgebrachte Zinkschicht, die vor dem Löten lediglich
an der Oberfläche des Flachrohres eine Schichtdicke von ca. 0,5
bis 1 mm einnimmt, in das Aluminiumgrundmaterial eindiffun
diert. Die dadurch entstehende Opferanodenschicht 18 erreicht
bei den vorgegebenen Lötzeiten und Löttemperaturen eine
Schichtdicke von ca. 70 bis 150 mm. Fig. 4 zeigt den Bereich
des Zinkgehaltes z, der mit zunehmendem Abstand x von der Rohr
oberfläche her stetig abnimmt und in einer Tiefe von ca. 150 mm
auf null zurückgeht.
Der schraffiert gezeichnete Bereich 22 für den Zink
gehalt ergibt sich dabei durch Streuungen der auf die Flach
rohroberfläche aufgebrachten Zinkmenge und gibt gleichzeitig
den Grenzbereich für den Oberflächenzinkgehalt von ca.
0,7- 1,5 Gew.-% Zink an, der für eine optimale Wirkung der Opferanode
18 erforderlich ist.
Die Verlötung der Zickzacklamelle 6 mit der Wand des
Flachrohres 4 erfolgt durch ein Hartlot 24, das in Fig. 3
schraffiert eingezeichnet ist. Das Hartlot ist vor dem Lötvor
gang als Lotplattierung beidseitig auf dem Lamellenband der
Zickzacklamelle 6 mit einer Schichtstärke von ca. 10% aufge
walzt und fließt beim Lötvorgang durch Schwerkraft und kapil
lare Kräfte in die Lötkehle 26, die sich zwischen der Zickzack
lamelle 6 und der Wand des Flachrohres 4 ausbildet. Da die
Zinkschicht schon vor der Endmontage der Flachrohre mit den
Zickzacklamellen auf das Flachrohr aufgebracht ist, erfolgt die
Verlötung der Zickzacklamelle 6 mit der Wand des Flachrohres 4
auf der Zinkschicht, die noch vor dem Verlaufen des Hartlotes
teilweise in das Aluminiumgrundmaterial eindiffundiert, so daß
die Opferanode 18 auch unter der Lötkehle 26 vorhanden ist.
Wird nun die Zinkmenge und somit auch der Oberflächenzinkgehalt
der Opferanode auf einen in Fig. 4 dargestellten Bereich 22
eingestellt, so ist der Zinkgehalt der Opferanode unter der
Lötkehle 26 sehr gering, da in diesem Bereich eine Zinkdiffu
sion sowohl in das Grundmaterial 20 des Flachrohres als auch in
den Lotwerkstoff der Lötkehle 26 eindiffundiert, wodurch die
Zinkkonzentrationen der Opferanode unterhalb der Lötkehle 26
unter einen Wert von 0,5 Gew.-% Zink reduziert wird. Dieser Mas
segehalt von max. 0,5% Zink bewirkt noch keine wesentliche Ab
senkung der elektrochemischen Spannung, so daß es zu keiner
elektrochemischen Korrosion der Opferanode 18 unterhalb der
Lötkehle 26 kommt und die Lamellen dauerhaft mit dem Flachrohr
verbunden bleiben. Die elektrochemisch wirksame eigentliche Op
feranode 18 ist dann nur zwischen den einzelnen Lötkehlen 26
der Zickzacklamellen 6 auf der Flachrohraußenfläche angeordnet
und wirkt solange schützend für das Flachrohrgrundmaterial 20,
solange noch der Zinkgehalt der Opferanode größer als 0,5 bis
0,7 Gew.-% ist. Bei einem weiteren Abbau der Opferanode durch
Korrosion kann es wie bei einem ungeschützten Rohr zu Lochfraß
im Grundmaterial 20 kommen.
Die Reaktionsgeschwindigkeit der Opferanode 18 kann
man durch Angleichen des elektrochemischen Potentials der Op
feranode 18 und der Zickzacklamelle 6 reduzieren. Eine Anglei
chung des elektrochemischen Potentials in der Lamelle 6 kann
analog zur Opferanode 18 durch Zufügen von Zink in den Grund
werkstoff der Lamelle, den Lötwerkstoff der Lamelle oder in das
Grundmaterial und den Lötwerkstoff der Lamelle erreicht werden,
mit dem Ziel, daß nach dem Lötvorgang der Oberflächenzinkgehalt
von Lamelle und Opferanode gleich sind.
Da die Opferanode 18 auch bei (zur Lamelle) angegli
chenem Potential langfristig korrodiert und abgebaut wird, kann
eine weitere Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit des
Flachrohres 4 durch Einsatz einer Longlife-Legierung als Grund
material 20 des Flachrohres 4 erreicht werden. Durch das Long
life-Material wird einerseits die Lochfraßempfindlichkeit des
Grundmaterials reduziert und andererseits durch Zugabe von Kup
fer von 0,4 bis 0,55 Gew.-% das elektrochemische Potential des
Grundmaterials angehoben, so daß nach vollständigem Aufbrauchen
der Opferanode 18 das Grundmaterial 20 des Flachrohres 4 noch
wesentlich edler als das Lamellenmaterial der Zickzacklamelle 6
ist, das zum Potentialausgleich mit der Opferanode des Flach
rohres mit einem Zinkgehalt von 0,7 bis 1,5% legiert ist. Bei
dieser Materialzusammensetzung kann im Flachrohrgrundmaterial
20 erst Lochfraßkorrosion entstehen, wenn zusätzlich zur Opfer
anode 18 das gesamte Lamellenmaterial der Zickzacklamellen 6
aufgebraucht ist.
Aufgrund der sehr geringen Wandstärke w sowie Dicke d
des Flachrohres gem. Fig. 2 kann die zur Erzeugung der Opfer
anode erforderliche Zinkschicht nicht gleichzeitig mit dem
Strangpressen sondern erst in einem nachfolgenden Arbeitsgang
aufgebracht werden. Hierfür wird derzeit das Zn-Arc-Spray-Ver
fahren eingesetzt, bei dem Zink im Lichtbogen aufgeschmelzt und
mittels Überschalluftströmung auf das Flachrohr aufgesprüht
wird. Da die einzelnen Zinktröpfchen bei einem Sprühverfahren
nicht beliebig im Durchmesser reduziert werden können, und da
weiterhin zur Erzielung einer homogenen Zinkschicht ein maxima
ler Abstand der Zinktröpfchen von 2 mm nicht überschritten wer
den kann, stößt man beim Zn-Arc-Spray-Verfahren trotz mehrjäh
riger Optimierung an eine Grenze für den minimal möglichen
Zinkauftrag, die bei den genannten Forderungen an die Homogeni
tät bei ca. 4 g/m2 liegt. Außerdem entstehen beim Zn-Arc-Spray-
Verfahren zusätzlich Streuungen im Zinkauftrag, die durch
Schwankungen in der luftseitigen Umströmung des Flachrohres
entstehen, durch die die Zinkpartikel auf das Flachrohr ge
sprüht werden. Durch diese Schwankungen ist der Streubereich im
Flächengewicht für den Zinkauftrag sehr hoch. Neben der Schwan
kung des Zinkflächengewichtes in g/m2 wirken sich jedoch beson
ders negativ lokal eng beieinander liegende Schwankungen im
Zinkoberflächengehalt aus, wie sie durch Eindiffusion von ein
zelnen Zinktröpfchen entstehen. In diesem Fall unterliegen die
Bereiche mit hoher Zinkoberflächenkonzentration einer sehr
schnellen Anfangskorrosion, die erst dann aufhört, wenn sich
der Zinkgehalt der Oberfläche durch die Korrosion angeglichen
hat.
Diese negativen Erscheinungen kann man dadurch ver
hindern, indem man das Rohr nicht durch ein Sprühverfahren son
dern durch ein Tauchverfahren verzinkt. In diesem Fall wird si
chergestellt, daß die gesamte Oberfläche des Flachrohres
gleichmäßig benetzt wird und somit gleichmäßig mit der Zinkat
beize reagieren kann. Ein weiterer Vorteil der chemischen Ver
zinkung ist, daß wie in Fig. 7 dargestellt unabhängig von der
Konzentration z der Zinkatbeize die Schichtdicke s der Zink
schicht stets einem einzigen Grenzwert zustrebt, der im Bereich
von 0,5 bis 1,2 mm liegt. Wird nun die Verweilzeit d ausrei
chend lang bemessen, so spielen Streuungen in der Zinkatkonzen
tration, wie sie in realen Fertigungsprozessen entstehen kön
nen, keine Rolle, da sie am Grenzwert der Schichtdicke s der
Zinkauflage keine wesentliche Veränderung hervorrufen. Dieser
in sich stabile und gegen äußere Einflußparameter unkritische
Verzinkungsprozess spielt in der Massenproduktion eine ent
scheidende Rolle. Es ist dabei vorteilhaft, in der Großserie
das Flachrohr 4 im Durchlaufverfahren gem. Fig. 6 zu verzinken.
Hierzu wird das Flachrohr direkt nach dem Strangpressen auf ei
nen Coil 30 aufgerollt. Die chemische Verzinkung kann dann gem.
Fig. 6 unabhängig vom Strangpressen ablaufen. Dies hat den Vor
teil, daß sowohl für das chemische Verzinken im Zinkatbad als
auch für das Strangpressen die jeweils idealen Prozessparameter
eingestellt werden können. Gemäß Fig. 6 kann an sich gemäß üb
lichem Tauchverfahren das Flachrohr 4 nacheinander eine Vor
reinigung 32, das Zinkatbad 34 und eine Spüleinrichtung 36
durchlaufen. Bei der erfindungsgemäßen Zusammensetzung des Zin
katbades kann dabei sogar auf die Vorreinigung 32 verzichtet
werden, da das stranggepreßte Flachrohr nach dem Strangpressen
noch eine ausreichende äußere Reinheit besitzt.
Claims (21)
1. Flachrohrwärmetauscher, insbesondere Verflüssiger
oder Verdampfer, für Kraftfahrzeuge, bei dem der Flachrohrwär
metauscher zwischen Sammlern (2), bei denen mindestens der je
weilige Rohrboden aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung
besteht, parallel zueinander angeordnete extrudierte Flachrohre
(4) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung aufweist, zwi
schen denen Zickzacklamellen aus Aluminium oder einer Alumini
umlegierung eingeschachtelt sind, mit einer Al-Zn-Legierung als
Opferanode (18) in einer Oberflächenschicht der extrudierten
Flachrohre (4) und mit Hartverlötung der mit der Opferanode
(18) versehenen Flachrohre (4) mit den Zickzacklamellen (6) und
den Sammlern (2),
dadurch gekennzeichnet, daß
der Zinkgehalt der Opferanode (18) 1 bis 3 g m-2 be
trägt.
2. Flachrohrwärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß an beliebiger Stelle der freien Oberfläche
der Flachrohre (4) der Zinkgehalt der Opferanode (18) an deren
Oberfläche von 0,7 bis 1,5 Gew.-% Zink beträgt.
3. Flachrohrwärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2, da
durch gekennzeichnet, daß das Basismaterial (20) der Flachrohre
(4) aus einer Longlife-Aluminiumlegierung besteht, vorzugsweise
mit folgenden Anteilen neben dem Basismetall Aluminium und Ver
unreinigungen von weniger als 0,1%:
maximal 0,15 Gew.-% Si;
maximal 0,2 Gew.-% Fe;
0,4 bis 0,55 Gew.-% Cu;
0,1 bis 0,2 Gew.-% Mn;
maximal 0,03 Gew.-% Mg;
maximal 0,05 Gew.-% Cr;
maximal 0,04 Gew.-% Zn;
maximal 0,03 Gew.-% Ti.
maximal 0,15 Gew.-% Si;
maximal 0,2 Gew.-% Fe;
0,4 bis 0,55 Gew.-% Cu;
0,1 bis 0,2 Gew.-% Mn;
maximal 0,03 Gew.-% Mg;
maximal 0,05 Gew.-% Cr;
maximal 0,04 Gew.-% Zn;
maximal 0,03 Gew.-% Ti.
4. Flachrohrwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Oberflächengehalt
der Zickzacklamellen (6) an Zink dem Oberflächengehalt an Zink
der Opferanoden (18) entspricht, und zwar mit einer jeweiligen
Schwankungsbreite von 0,7 bis 1,5 Gew.-% Zink.
5. Verfahren zum Herstellen von Flachrohrwärmetauschern,
insbesondere Verflüssigern oder Verdampfern, für Kraftfahrzeuge
nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Flachrohr
wärmetauscher zwischen Sammlern (2), bei denen mindestens der
jeweilige Rohrboden aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung
besteht, parallel zueinander angeordnete extrudierte Flachrohre
(4) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung aufweist,
zwischen denen Zickzacklamellen (6) aus Aluminium oder einer
Aluminiumlegierung eingeschachtelt sind, durch Aufbringen einer
Zinkbeschichtung auf den extrudierten Flachrohren (4) und an
schließendes Verlöten der mit der Zinkbeschichtung versehenen
Flachrohre (4) mit den Zickzacklamellen (6) und den Sammlern
(2) in einem Hartlötvorgang, bei dem die Zinkbeschichtung auf
geschmolzen und unter Eindiffusion in die Oberfläche der Flach
rohre (4) zu einer Opferanode (18) gewandelt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß, wie an
sich bekannt, die extrudierten Flachrohre (4) in einem Zinkat
bad (34) mit der Zinkbeschichtung versehen werden und daß die
Zinkbeschichtung dabei in einem einstufigen Verfahren aufge
bracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das Flachrohr (4) nach dem Extrudieren direkt, d. h. ohne
oberflächenspezifische Vorbehandlung, im Zinkatbad (34) behan
delt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Behandlungsdauer höchstens 2 Minuten, vor
zugsweise 30 bis 60 Sekunden, beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß im Zinkatbad (34) eine Zinkkonzentration
von 0,5 bis 1,5, vorzugsweise 1 bis 1,2 Gew.-%, vorgesehen ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Zink außer als Zinkat auch noch in komplexierter Form
unter Verwendung eines Komplexbilders verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß als Komplexbildner Cyanid und/oder Weinsäure vorgesehen
ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der Cyanidgehalt, vorzugsweise Natriumcyanid, weniger als
2,5 Gew.-% beträgt, vorzugsweise 0,09 Gew.-%.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Gehalt an Weinsäure 2,5 bis 10 Gew.-% beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß das Zinkat aus Zinksulfat, Heptahydrat, ge
bildet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß als Alkalimetall Natrium verwendet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß das Natrium 5 bis 15, vorzugsweise 9 bis 12, Gew.-% ausmacht.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Natrium als Natriumhydroxid, gegebenenfalls
ergänzt durch weitere Natriumverbindungen, vorliegt, wobei vor
zugsweise das Natriumhydroxid 10 bis 25 Gew.-% ausmacht.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß als weitere Natriumverbindungen Natriumcarbonat, vorzugs
weise mit weniger als 2,5 Gew.-%, und/oder Natriumcyanid, vor
zugsweise mit weniger als 2,5 Gew.-%, vorgesehen sind.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß als Sulfat zusätzlich Nickelsulfat vorgese
hen ist, vorzugsweise jedoch mit weniger als 2,5 Gew.-%.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Zinkatbad (34) mit einem pH-Wert von 10
bis 14, vorzugsweise 10 bis 12, verwendet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die Flachrohre (4) aus der Aluminiumlegie
rung AA3102 extrudiert werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß die Flachrohre (4) aus einer sogenannten
Longlife-Aluminiumlegierung extrudiert werden, vorzugsweise mit
folgenden Anteilen neben dem Basismetall Aluminium und Verun
reinigungen von weniger als 0,1%:
maximal 0,15 Gew.-% Si;
maximal 0,2 Gew.-% Fe;
0,4 bis 0,55 Gew.-% Cu;
0,1 bis 0,2 Gew.-% Mn;
maximal 0,03 Gew.-% Mg;
maximal 0,05 Gew.-% Cr;
maximal 0,04 Gew.-% Zn;
maximal 0,03 Gew.-% Ti.
maximal 0,15 Gew.-% Si;
maximal 0,2 Gew.-% Fe;
0,4 bis 0,55 Gew.-% Cu;
0,1 bis 0,2 Gew.-% Mn;
maximal 0,03 Gew.-% Mg;
maximal 0,05 Gew.-% Cr;
maximal 0,04 Gew.-% Zn;
maximal 0,03 Gew.-% Ti.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1996117169 DE19617169C2 (de) | 1996-04-29 | 1996-04-29 | Flachrohrwärmetauscher und Verfahren zu dessen Herstellung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1996117169 DE19617169C2 (de) | 1996-04-29 | 1996-04-29 | Flachrohrwärmetauscher und Verfahren zu dessen Herstellung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19617169A1 DE19617169A1 (de) | 1997-11-06 |
DE19617169C2 true DE19617169C2 (de) | 2000-07-06 |
Family
ID=7792821
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1996117169 Expired - Lifetime DE19617169C2 (de) | 1996-04-29 | 1996-04-29 | Flachrohrwärmetauscher und Verfahren zu dessen Herstellung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19617169C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2198979A2 (de) | 2008-12-18 | 2010-06-23 | Behr GmbH & Co. KG | Beschichtungsverfahren und Beschichtungsvorrichtung zum Herstellen eines Bauteils sowie Wärmetauscher und Verwendung des Wärmetauschers |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19824026A1 (de) * | 1998-05-29 | 1999-12-02 | Behr Gmbh & Co | Kühler |
FR2803376B1 (fr) * | 1999-12-29 | 2002-09-06 | Valeo Climatisation | Evaporateur a tubes plats empilees possedant deux boites a fluide opposees |
DE102014112418A1 (de) | 2014-08-29 | 2016-03-03 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Mehrschichtblech, Wärmetauscher und Brennkraftmaschine |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB935262A (en) * | 1960-10-06 | 1963-08-28 | Enthone | Improved zincating compositions and baths |
DE3206298A1 (de) * | 1981-02-27 | 1982-10-07 | Nippondenso Co., Ltd., Kariya, Aichi | Verfahren zur herstellung eines waermeaustauschers aus aluminium |
EP0125352A1 (de) * | 1983-05-06 | 1984-11-21 | Alcan International Limited | Verzinkung von Aluminium nach dem Zinkatverfahren |
DE4033944A1 (de) * | 1990-10-25 | 1992-04-30 | Thomae Rudolf | Verfahren zur herstellung von waermetauschern deren rohrsystem aus flachrohren besteht |
DE4120748A1 (de) * | 1990-10-25 | 1993-01-07 | Thomae Rudolf | Verfahren zur herstellung von waermetauschern deren rohrsystem aus flachrohren besteht |
-
1996
- 1996-04-29 DE DE1996117169 patent/DE19617169C2/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB935262A (en) * | 1960-10-06 | 1963-08-28 | Enthone | Improved zincating compositions and baths |
DE3206298A1 (de) * | 1981-02-27 | 1982-10-07 | Nippondenso Co., Ltd., Kariya, Aichi | Verfahren zur herstellung eines waermeaustauschers aus aluminium |
EP0125352A1 (de) * | 1983-05-06 | 1984-11-21 | Alcan International Limited | Verzinkung von Aluminium nach dem Zinkatverfahren |
DE4033944A1 (de) * | 1990-10-25 | 1992-04-30 | Thomae Rudolf | Verfahren zur herstellung von waermetauschern deren rohrsystem aus flachrohren besteht |
DE4120748A1 (de) * | 1990-10-25 | 1993-01-07 | Thomae Rudolf | Verfahren zur herstellung von waermetauschern deren rohrsystem aus flachrohren besteht |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2198979A2 (de) | 2008-12-18 | 2010-06-23 | Behr GmbH & Co. KG | Beschichtungsverfahren und Beschichtungsvorrichtung zum Herstellen eines Bauteils sowie Wärmetauscher und Verwendung des Wärmetauschers |
DE102008062705A1 (de) | 2008-12-18 | 2010-06-24 | Behr Gmbh & Co. Kg | Beschichtungsverfahren und Beschichtungsvorrichtung zum Herstellen eines Bauteils sowie Wärmetauscher und Verwendung des Wärmetauschers |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19617169A1 (de) | 1997-11-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE60124767T2 (de) | Flussmittel und verfahren zur feuerverzinkung | |
DE3713781C2 (de) | ||
DE2510328C2 (de) | Verfahren zur Verbesserung der Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Formkörpern aus Stahl oder Eisen | |
EP2290133A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil | |
DE4221167A1 (de) | Mehrlagenrohr aus Metall und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE1621321B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines festhaftenden korrosionsschutz ueberzuges auf mit zink ueberzogene stahlgegenstaende | |
DE102014210763A1 (de) | Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung der Außenfläche eines Wärmetauscherrohrs, das durch Aluminiumextrusion hergestellt wurde, und Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers | |
DE3444540A1 (de) | Feuerverzinkte staehle und verfahren zu deren herstellung | |
EP2504656A2 (de) | Gelöteter aluminium-wärmeübertrager | |
DE3242625C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von feuerverzinkten Stahlblechen und Feuerverzinkungsschmelze | |
EP2692524B1 (de) | Verbundwerkstoff mit Korrosionsschutzschicht und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE102008004728A1 (de) | Phosphatiertes Stahlblech sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Blechs | |
DE19617169C2 (de) | Flachrohrwärmetauscher und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE10003031B4 (de) | Beschichtetes Stahlprodukt | |
WO1994005826A1 (de) | Verfahren zur phosphatierung von einseitig verzinktem stahlband | |
DE69733317T2 (de) | Fortgeschrittene galvanische korrosionsschutz | |
EP0264811B1 (de) | Verfahren zum Erzeugen von Phosphatüberzügen | |
DE69913629T2 (de) | Verfahren zur Galvanisierung mit einer geschmolzenen Zink-Aluminiumlegierung | |
DE19515909A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von hartgelöteten Wärmetauschern | |
DE102014011745B4 (de) | Gelöteter Wärmetauscher und Herstellungsverfahren | |
DE2030925A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Wärmetauschern | |
DE2046449B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von Schutzüberzügen auf Metallgegenständen sowie Anwendung des Verfahrens | |
DE3106361C2 (de) | Verfahren zum Herstellen galvanisch verzinkter Stahlbänder bzw. -bleche | |
DE102019108459B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes mit verbesserter Haftung metallischer Schmelztauchüberzüge | |
EP2034054B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Bauteils für fluidführende Gewerke und beschichtetes Bauteil |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8125 | Change of the main classification |
Ipc: F28F 19/06 |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
R071 | Expiry of right |