DE19609311A1

DE19609311A1 - Für die Herstellung von beschichteten Textilien geeignete wässerige Dispersionen

Info

Publication number: DE19609311A1
Application number: DE19609311A
Authority: DE
Inventors: Kuno Beutler; Karl Dr Haeberle; Howard Peter Dr Kirsch; Dieter Jablonka
Original assignee: BASF SE; Doerken GmbH and Co KG
Current assignee: BASF SE; Doerken GmbH and Co KG
Priority date: 1996-03-09
Filing date: 1996-03-09
Publication date: 1997-09-11
Also published as: EP0885262A1; CZ280798A3; WO1997032930A1; PL328700A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft wässerige Dispersionen, die für die Herstellung von beschichteten Textilien geeignet sind, enthaltend, bezogen auf den Feststoffgehalt

a) 10 bis 60 Gew.-% eines Polyurethans, welches hydrophile Grup pen trägt, die die Wasserdispergierbarkeit des Polyurethans ermöglichen
b) 5 bis 30 Gew.-% eines Copolymerisates, aufgebaut aus
- b1) 10 bis 50 Gew.-% Styrol
- b2) 90 bis 10 Gew.-% Butadien und
- b3) 0 bis 20 Gew.-% eines weiteren mit Styrol radikalisch copolymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Monomeren
c) 0,1 bis 5 Gew.-% eines Emulgators
d) 5 bis 30 Gew.-% Melamin
e) 0,1 bis 30 Gew.-% eines Aminoplast- oder Phenolharzes
f) 1 bis 30 Gew.-% eines Flammschutzmittels und
g) 1 bis 70 Gew.-% eines Kaolins.

Weiterhin betrifft die Erfindung beschichtete Textilien, die unter Verwendung dieser Dispersionen hergestellt wurden sowie die Verwendung der beschichteten Textilien insbesondere im Bauten schutz als Dachbahnen.

Dachbahnen müssen ein komplexes Anforderungsprofil erfüllen, ge fordert wird häufig folgende Eigenschaftskombination

- hohe mechanische Festigkeit und Elastizität sowohl in der Kälte als auch in der Wärme, da Dächer jahreszeitabhängig starken Temperaturschwankungen unterworfen sind
- hohe Wasserdichtigkeit
- gute Wasserdampfdurchlässigkeit
- Einstufung in eine möglichst hohe Brandschutzklasse und
- Abwesenheit von chlorierten Produkten, da von einem Teil der Öffentlichkeit Produkte aus chlorierten Polymeren gemieden wer den, weil bei ihm der Eindruck entstanden ist, sie seien aus ökologischen Gründen bedenklich.

Aus der EP-A-05 25 639 sind beschichtete Textilien und deren Ver wendung im Bautenschutz als Dachbahnen bekannt. Als Beschich tungsmittel werden wässerige Dispersionen empfohlen, die ein Copolymer, aufgebaut aus Vinylchlorid, Ethylen und einem weiteren Monomer aus der Gruppe (Meth)acrylsäureester, Vinylester und α-Olefine, ein Flammschutzhilfsmittel, ein Schaumstabilisator, gegebenenfalls ein Melamin-Formaldehyd-Harz und gegebenenfalls ein Verdickungsmittel enthalten. Diese beschichteten Textilien enthalten chlorierte Polymere und sind, was das Brandschutzver halten betrifft, noch verbesserungsbedürftig.

In der WO 94/06852 wird empfohlen, zur Beschichtung von beliebi gen Substraten, bevorzugt Leder, wässerige Dispersionen einzuset zen, die ein ionomeres Polyurethan und einen Schaumstabilisator enthalten. Gegebenenfalls kann diese Dispersion mit einer wei teren Polymerdispersion abgemischt sein und weitere Hilfs- und Zusatzstoffe wie Farbstoffe, Verlaufs- und Netzmittel, Antiklebe mittel, Weichmacher und Mattierungsmittel enthalten. Die Anwen dung der Dispersion als Beschichtungsmittel erfolgt, indem man sie mechanisch aufschäumt, auf das Substrat aufträgt und den Schaum trocknet.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand deshalb darin, eine wässerige Dispersion zur Verfügung zu stellen, die sich für die Herstellung von Dachbahnen mit einem hohen Eigenschaftsniveau eignen, die insbesondere chlorfrei sind, ein gutes Brandschutz verhalten aufweisen und gleichzeitig eine gute Wasserdampfdurch lässigkeit und eine hohe Wasserdichtigkeit gegenüber flüssigem Wasser aufweisen.

Demgemäß wurden die vorstehend definierten wässerigen Dispersionen erhalten.

Die erfindungsgemäßen wässerigen Dispersionen enthalten

a) 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 15 Gew.-% eines Polyure thans, welches hydrophile Gruppen trägt, die die Wasser dispergierbarkeit des Polyurethans ermöglichen
b) 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 15 Gew.-% eines Copolymeri sates, aufgebaut aus
- b1) 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 70 Gew.-% Styrol
- b2) 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 70 Gew.-% Butadien und
- b3) 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-% eines wei teren mit Styrol radikalisch copolymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Monomeren
c) 0,1 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 1,5 Gew.-% eines Emulgators
d) 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.-% Melamin
e) 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 5 Gew.-% eines Aminoplast- oder Phenolharzes
f) 1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-% eines Flammschutz mittels und
g) 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 40 Gew.-% eines Kaolins.

Die erfindungsgemäßen Dispersionen lassen sich einfach herstel len, wenn man von einer handelsüblichen wässerigen Dispersion ausgeht, die das Polyurethan (a) oder das Copolymer (b) (Disper sion (a) bzw. (b)) enthält und eine dieser Dispersionen mit den fehlenden Komponenten (a) bis (h) vermischt. Die Vermischung ist unkritisch und erfolgt beispielsweise durch Einrühren.

Geeignete Dispersionen (a) sind allgemein bekannt und beispiels weise in Kunststoffhandbuch Band 7, 2. Auflage - München; Wien; Hanser, 1983; Seite 24 bis 26 beschrieben.

Das Polyurethan ist bevorzugt aufgebaut aus

a1) Diisocyanaten mit 4 bis 30 C-Atomen,
a2) Diolen, von denen
- a2.1) 10 bis 100 mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Diole (a2), ein Molekulargewicht von 500 bis 5000 aufweisen, und
- a2.2) 0 bis 90 mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Diole (a2), ein Molekulargewicht von 60 bis 500 g/mol aufweisen,
a3) von den Monomeren (a1) und (a2) verschiedene Monomere mit we nigstens einer Isocyanatgruppe oder wenigstens einer gegen über Isocyanatgruppen reaktiven Gruppe, die darüber hinaus we nigstens eine hydrophile Gruppen oder eine potentiell hydro phile Gruppe tragen, wodurch die Wasserdispergierbarkeit der Polyurethane bewirkt wird,
a4) gegebenenfalls weiteren von den Monomeren (a1) bis (a3) ver schiedenen mehrwertigen Verbindungen mit reaktiven Gruppen, bei denen es sich um alkoholische Hydroxylgruppen, primäre oder sekundäre Aminogruppen oder Isocyanatgruppen handelt und
a5) gegebenenfalls von den Monomeren (a1) bis (a4) verschiedenen einwertigen Verbindungen mit einer reaktiven Gruppen, bei der es sich um eine alkoholische Hydroxylgruppe, eine primäre oder sekundäre Aminogruppen oder eine Isocyanatgruppe han delt.

Als Monomere (a1) kommen die üblicherweise in der Polyurethan chemie eingesetzten Diisocyanate in Betracht.

Insbesondere zu nennen sind Diisocyanate X(NCO)₂, wobei X für einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 4 bis 12 Kohlen stoffatomen, einen cycloaliphatischen oder aromatischen Kohlen wasserstoffrest mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen oder einen araliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 7 bis 15 Kohlenstoff atomen steht. Beispiele derartiger Diisocyanate sind Tetra methylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Dodecamethylendi isocyanat, 1,4-Diisocyanatocyclohexan, 1-Isocyanato-3,5,5-tri methyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,2-Bis-(4-isocyana tocyclohexyl)-propan, Trimethylhexandiisocyanat, 1,4-Diisocya natobenzol, 2,4-Diisocyanatotoluol, 2,6-Diisocyanatotoluol, 4,4′-Diisocyanato-dipheny1methan, 2,4′-Diisocyanato-diphenylme than, p-Xylylendiisocyanat, Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), die Isomerendes Bis-(4-isocyanatocyclohexyl)methan so wie aus diesen Verbindungen bestehende Gemische.

Als Gemische dieser Isocyanate sind besonders die Mischungen der jeweiligen Strukturisomeren von Diisocyanatotoluol und Diisocya nato-diphenylmethan von Bedeutung, insbesondere die Mischung aus 80 mol-% 2,4 Diisocyanatotoluol und 20 mol-% 2,6-Diisocyanato toluol geeignet. Weiterhin sind die Mischungen von aromatischen Isocyanaten wie 2,4 Diisocyanatotoluol und/oder 2,6-Diisocyanato toluol mit aliphatischen oder cycloaliphatischen Isocyanaten wie Hexamethylendiisocyanat oder IPDI besonders vorteilhaft, wobei das bevorzugte Mischungsverhältnis der aliphatischen zu aromati schen Isocyanate 4 : 1 bis 1 : 4 beträgt.

Im Hinblick auf gute Filmbildung und Elastizität kommen als Diole (a2) vornehmlich höhermolekulare Diole (a2.1), die ein Molekular gewicht von etwa 500 bis 5000, vorzugsweise von etwa 100 bis 3000 g/mol haben.

Bei den Diolen (a2.1) handelt es sich insbesondere um Polyester polyole, die z. B. aus Ullmanns Encyklopädie der technischen Che mie, 4. Auflage, Band 19, S. 62 bis 65 bekannt sind. Bevorzugt werden Polyesterpolyole eingesetzt, die durch Umsetzung von zwei wertigen Alkoholen mit zweiwertigen Carbonsäuren erhalten werden. Anstelle der freien Polycarbonsäuren können auch die entsprechen den Polycarbonsäureanhydride oder entsprechende Polycarbonsäure ester von niederen Alkoholen oder deren Gemische zur Herstellung der Polyesterpolyole verwendet werden. Die Polycarbonsäuren kön nen aliphatisch, cycloaliphatisch, araliphatisch, aromatisch oder heterocyclisch sein und gegebenenfalls, z. B. durch Halogenatome, substituiert und/oder ungesättigt sein. Als Beispiele hierfür seien genannt: Korksäure, Azelainsäure, Phthalsäure, Isophthal säure, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexa hydrophthalsäureanhydrid, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Endo methylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Ma leinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, dimere Fettsäuren. Bevorzugt sind Dicarbonsäuren der allgemeinen Formel HOOC-(CH₂)_y-COOH, wobei y eine Zahl von 1 bis 20, bevorzugt eine gerade Zahl von 2 bis 20 ist, z. B. Bernsteinsäure, Adipinsäure, Dodecan dicarbonsäure und Sebacinsäure.

Als mehrwertige Alkohole kommen z. B. Ethylenglykol, Propan- 1,2-diol, Propan-1,3-diol, Butan-1,3-diol, Buten-1,4-diol, Butin- 1,4-diol, Pentan-1,5-diol, Neopentylglykol, Bis-(hydroxy methyl)-cyclohexane wie 1,4-Bis-(hydroxymethyl)cyclohexan, 2-Me thyl-propan-1,3-diol, Methylpentandiole, ferner Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Polyethylenglykol, Dipropylenglykol, Polypropylenglykol, Dibutylenglykol und Poly butylenglykole in Betracht. Bevorzugt sind Alkohole der allge meinen Formel HO-(CH₂)_x-OH, wobei x eine Zahl von 1 bis 20 ist. Beispiele hierfür sind Ethylenglycol, Butan-1,4-diol, Hexan-1,6-diol, Octan-1,8-diol und Dodecan-1,12-diol.

Ferner kommen auch Polycarbonat-Diole, wie sie z. B. durch Umset zung von Phosgen mit einem Überschuß von den als Aufbau komponenten für die Polyesterpolyole genannten niedermolekularen Alkohole erhalten werden können, in Betracht.

Geeignet sind auch Polyesterdiole auf Lacton-Basis, wobei es sich um Homo- oder Mischpolymerisate von Lactonen, bevorzugt um end ständige Hydroxylgruppen aufweisende Anlagerungsprodukte von Lactonen an geeignete difunktionelle Startermoleküle handelt. Als Lactone kommen bevorzugt solche in Betracht, die sich von Verbindungen der allgemeinen Formel HO-(CH₂)_z-COOH ableiten, wobei z eine Zahl von 1 bis 20 ist. Beispiele sind ε-Caprolacton, β-Pro piolacton, gamma-Butyrolacton und/oder Methyl-ε-caprolacton sowie deren Gemische.

Daneben kommen als Monomere (a2.1) Polyetherdiole in Betracht. Sie sind insbesondere durch Polymerisation von Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Tetrahydrofuran, Styroloxid oder Epichlorhydrin mit sich selbst, z. B. in Gegenwart von BF₃ oder durch Anlagerung dieser Verbindungen gegebenenfalls im Gemisch oder nacheinander, an Startkomponenten mit reaktionsfähigen Wasserstoffatomen, wie Alkohole oder Amine, z. B. Wasser, Ethylen glykol, Propan-1,2-diol, Propan-1,3-diol, 1,2-Bis(4-hydroxydiphe nyl)-propan oder Anilin erhältlich. Besonders bevorzugt ist Poly tetrahydrofuran eines Molekulargewichts von 240 bis 5000, und vor allem 500 bis 4500.

Die Polyole können auch als Gemische im Verhältnis 0,1 : 1 bis 1 : 9 eingesetzt werden.

Die Härte und der Elastizitätsmodul der Polyurethane läßt sich erhöhen, wenn als Diole (a2) neben den Diolen (a2.1) noch nieder molekulare Diole (a2.2) mit einem Molekulargewicht von etwa 62 bis 500, vorzugsweise von 62 bis 200 g/mol, eingesetzt werden.

Als Monomere (a2.2) werden vor allem die Aufbaukomponenten der für die Herstellung von Polyesterpolyolen genannten kurzkettigen Alkandiole eingesetzt, wobei die unverzweigten Diole mit 2 bis 12 C-Atomen und einer gradzahligen Anzahl von C-Atomen bevorzugt werden.

Bevorzugt beträgt der Anteil der Diole (a2.1), bezogen auf die Gesamtmenge der Diole (a2) 10 bis 100 mol-% und der Anteil der Monomere (a2.2), bezogen auf die Gesamtmenge der Diole (a2) 0 bis 90 mol-%. Besonders bevorzugt beträgt das Verhältnis der Diole (a2.1) zu den Monomeren (a2.2) 0,2 : 1 bis 5 : 1, beson ders bevorzugt 0,5 : 1 bis 2 : 1.

Um die Wasserdispergierbarkeit der Polyurethane zu erreichen, sind die Polyurethane neben den Komponenten (a1), (a2) und (a4) aus von den Komponenten (a1), (a2) und (a4) verschiedenen Monomere (a3), die wenigstens eine Isocyanatgruppe oder wenig stens eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Gruppe und dar über hinaus wenigstens eine hydrophile Gruppe oder eine Gruppe, die sich in eine hydrophile Gruppe überführen läßt, tragen, auf gebaut. Im folgenden Text wird der Begriff "hydrophile Gruppen oder potentiell hydrophile Gruppen" mit "(potentiell) hydrophile Gruppen" abgekürzt. Die (potentiell) hydrophilen Gruppen reagie ren mit Isocyanaten wesentlich langsamer als die funktionellen Gruppen der Monomere, die zum Aufbau der Polymerhauptkette die nen.

Der Anteil der Komponenten mit (potentiell) hydrophilen Gruppen an der Gesamtmenge der Komponenten (a1), (a2), (a3) und (a4) wird im allgemeinen so bemessen, daß die Molmenge der (potentiell) hy drophilen Gruppen, bezogen auf die Gewichtsmenge aller Monomere (a1) bis (a4), 30 bis 1000, bevorzugt 50 bis 500 und besonders bevorzugt 80 bis 400 mmol/kg beträgt.

Bei den (potentiell) hydrophilen Gruppen kann es sich um nicht ionische oder bevorzugt um (potentiell) ionische hydrophile Grup pen handeln.

Als nichtionische hydrophile Gruppen kommen insbesondere Poly ethylenglykolether aus vorzugsweise 5 bis 100, bevorzugt 10 bis 80 Ethylenoxid-Wiederholungseinheiten, in Betracht. Der Gehalt an Polyethylenoxid-Einheiten beträgt im allgemeinen 0 bis 15, bevor zugt 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gewichtsmenge aller Monomere (a1) bis (a4).

Bevorzugte Monomere mit nichtionischen hydrophilen Gruppen sind die Reaktionsprodukte aus einem Polyethylenglykol und einem Diisocyanat, die eine endständig veretherten Polyethylenglykol rest tragen. Derartige Diisocyanate sowie Verfahren zu deren Her stellung sind in den Patentschriften US 3 905 929 und US 3 920 598 angegeben.

Ionische hydrophile Gruppen sind vor allem anionische Gruppen wie die Sulfonat-, die Carboxylat- und die Phosphatgruppe in Form ih rer Alkalimetall- oder Ammoniumsalze sowie kationische Gruppen wie Ammonium-Gruppen, insbesondere protonierte tertiäre Amino gruppen oder quartäre Ammoniumgruppen.

Potentiell ionische hydrophile Gruppen sind vor allem solche, die sich durch einfache Neutralisations-, Hydrolyse- oder Quaterni sierungsreaktionen in die oben genannten ionischen hydrophilen Gruppen überführen lassen, also z. B. Carbonsäuregruppen, Anhydridgruppen oder tertiäre Aminogruppen.

(Potentiell) ionische Monomere (a3) sind z. B. in Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 19, S. 311-313 und beispielsweise in der DE-A 14 95 745 ausführlich beschrieben.

Als (potentiell) kationische Monomere (a3) sind vor allem Monomere mit tertiären Aminogruppen von besonderer praktischer Bedeutung, beispielsweise: Tris-(hydroxyalkyl)-amine, N,N′-Bis(hydroxyalkyl)-alkylamine, N-Hydroxyalkyl-dialkylamine, Tris-(aminoalkyl)-amine, N,N′-Bis(aminoalkyl)-alkylamine, N-Ami noalkyl-dialkylamine, wobei die Alkylreste und Alkandiyl-Einhei ten dieser tertiären Amine unabhängig voneinander aus 2 bis 6 Kohlenstoffatomen bestehen.

Diese tertiären Amine werden entweder mit Säuren, bevorzugt star ken Mineralsäuren wie Phosphorsäure, Schwefelsäure, Halogen wasserstoffsäuren oder starken organischen Säuren oder durch Um setzung mit geeigneten Quaternisierungsmitteln wie C₁- bis C₆-Alkylhalogeniden, z. B. Bromiden oder Chloriden in die Ammonium salze überführt.

Als Monomere mit (potentiell) anionischen Gruppen kommen üblicherweise aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische oder aromatische Carbonsäuren und Sulfonsäuren in Betracht, die mindestens eine alkoholische Hydroxylgruppe oder mindestens eine primäre oder sekundäre Aminogruppe tragen. Bevorzugt sind Dihydroxyalkylcarbonsäuren, vor allem mit 3 bis 10 Kohlenstoff atomen, wie sie auch in der US-A 3 412 054 beschrieben sind. Ins besondere sind Verbindungen der allgemeinen Formel

in welcher R¹ und R² für eine C₁- bis C₄-Alkandiyl-Einheit und R³ für eine C₁- bis C₄-Alkyl-Einheit steht und vor allem Dimethylol propionsäure (DMPA) bevorzugt.

Weiterhin eignen sich entsprechende Dihydroxysulfonsäuren und Di hydroxyphosphonsäuren wie 2,3-Dihydroxypropanphosphonsäure.

Ansonsten geeignet sind Dihydroxylverbindungen mit einem Moleku largewicht über 500 bis 10 000 g/mol mit mindestens 2 Carboxylat gruppen, die aus der DE-A 39 11 827 bekannt sind.

Als Monomere (a3) mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Aminogrup pen kommen Aminocarbonsäuren wie Lysin, ß-Alanin, die in der DE-A 20 34 479 genannten Addukte von aliphatischen diprimären Di aminen an α,β-ungesättigte Carbonsäuren wie die N-(2-Amino ethyl)-2-aminoethancarbonsäure sowie die entsprechenden N-Amino alkyl-aminoalkylcarbonsäuren, wobei die Alkandiyl-Einheiten aus 2 bis 6 Kohlenstoffatome bestehen, in Betracht.

Sofern Monomere mit potentiell ionischen Gruppen eingesetzt wer den, kann deren Überführung in die ionische Form vor, während, jedoch vorzugsweise nach der Isocyanat-Polyaddition erfolgen. Be sonders bevorzugt liegen die Carboxylatgruppen in Form ihrer Salze mit einem Alkaliion oder einem Ammoniumion als Gegenion vor.

Die Monomere (a4), die von den Monomeren (a1) bis (a3) verschie den sind, dienen im allgemeinen der Vernetzung oder der Ketten verlängerung. Es sind im allgemeinen mehr als zweiwertige nicht aromatische Alkohole, Amine mit 2 oder mehr primären und/oder se kundären Aminogruppen sowie Verbindungen, die neben einer oder mehreren alkoholischen Hyxdroxylgruppen eine oder mehrere primäre und/oder sekundären Aminogruppen tragen.

Polyamine mit 2 oder mehr primären und/oder sekundären Aminogrup pen werden vor allem dann eingesetzt, wenn die Kettenverlängerung bzw. Vernetzung in Gegenwart von Wasser stattfinden soll, da Amine in der Regel schneller als Alkohole oder Wasser mit Iso cyanaten reagieren. Das ist häufig dann erforderlich, wenn wässe rige Dispersionen von vernetzten Polyurethanen oder Polyurethanen mit hohem Molgewicht gewünscht werden. In solchen Fällen geht man so vor, daß man Präpolymere mit Isocyanatgruppen herstellt, diese rasch in Wasser dispergiert und anschließend durch Zugabe von Verbindungen mit mehreren gegenüber Isocyanaten reaktiven Amino gruppen kettenverlängert oder vernetzt.

Hierzu geeignete Amine sind im allgemeinen polyfunktionelle Amine des Molgewichtsbereiches von 32 bis 500 g/mol, vorzugsweise von 60 bis 300 g/mol, welche mindestens zwei primäre, zwei sekundäre oder eine primäre und eine sekundäre Aminogruppe enthalten. Bei spiele hierfür sind Diamine wie Diaminoethan, Diaminopropane, Diaminobutane, Diaminohexane, Piperazin, 2,5-Dimethylpiperazin, Amino-3-aminomethyl-3,5,5-trimethyl-cyclohexan (Isophorondiamin, IPDA), 4,4′-Diaminodicyclohexylmethan, 1,4-Diaminocyclohexan, Aminoethylethanolamin, Hydrazin, Hydrazinhydrat oder Triamine wie Diethylentriamin oder 1,8-Diamino-4-aminomethyloctan.

Die Amine können auch in blockierter Form, z. B. in Form der ent sprechenden Ketimine (siehe z. B. CA-1 129 128), Ketazine (vgl. z. B. die US-A 4 269 748) oder Aminsalze (s. US-A 4 292 226) ein gesetzt werden.

Bevorzugt werden Gemische von Di- und Triaminen verwendet, beson ders bevorzugt Gemische von Isophorondiamin und Diethylentriamin.

Die Polyurethane enthalten bevorzugt kein Polyamin oder 1 bis 10, besonders bevorzugt 4 bis 8 mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (a2) und (a4) eines Polyamins mit mindestens 2 gegenüber Isocyanaten reaktiven Aminogruppen als Monomere (a4).

Alkohole mit einer höheren Wertigkeit als 2, die zur Einstellung eines gewissen Verzweigungs- oder Vernetzungsgrades dienen kön nen, sind z. B. Trimethylolpropan, Glycerin oder Zucker.

Für den gleichen Zweck können auch als Monomere (a4) dreiwertige und vierwertige Isocyanate eingesetzt werden. Handelsübliche Verbindungen sind beispielsweise das Isocyanurat oder das Biuret des Hexamethylendiisocyanats.

Monomere (a5), die gegebenenfalls mitverwendet werden, sind Mono isocyanate, Monoalkohole und Mono- primäre und sekundäre Amine. Im allgemeinen beträgt ihr Anteil maximal 10 mol-%, bezogen auf die gesamte Molmenge der Monomere. Diese monofunktionellen Verbindungen tragen üblicherweise weitere funktionelle Gruppen wie olefinische Gruppen oder Carbonylgruppen und dienen zur Ein führung von funktionellen Gruppen in das Polyurethan, die die Dispergierung bzw. die Vernetzung oder weitere polymeranaloge Um setzung des Polyurethans ermöglichen. In Betracht kommen hierfür Monomere wie Isopropenyl-α,α-dimethylbenzylisocyanat (TMI) und Ester von Acryl- oder Methacrylsäure wie Hydroxyethylacrylat oder Hydroxyethylmethacrylat.

Auf dem Gebiet der Polyurethanchemie ist allgemein bekannt, wie das Molekulargewicht der Polyurethane durch Wahl der Anteile der miteinander reaktiven Monomere sowie dem arithmetischen Mittel der Zahl der reaktiven funktionellen Gruppen pro Molekül einge stellt werden kann.

Normalerweise werden die Komponenten (a1), (a2), (a3) und (a4) sowie ihre jeweiligen Molmengen so gewählt, daß das Verhältnis A : B mit

A) der Molmenge an Isocyanatgruppen und
B) der Summe aus der Molmenge der Hydroxylgruppen und der Mol menge der funktionellen Gruppen, die mit Isocyanaten in einer Additionsreaktion reagieren können

0,5 : 1 bis 2 : 1, bevorzugt 0,8 : 1 bis 1,5, besonders bevorzugt 0,9 : 1 bis 1,2 : 1 beträgt. Ganz besonders bevorzugt liegt das Verhältnis A : B möglichst nahe an 1 : 1.

Neben den Komponenten (a1), (a2), (a3) und (a4) werden Monomere mit nur einer reaktiven Gruppe im allgemeinen in Mengen bis zu 15 mol-%, bevorzugt bis zu 8 mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (a1), (a2), (a3) und (a4) eingesetzt.

Die eingesetzten Monomere (a1) bis (a4) tragen im Mittel üblicherweise 1,5 bis 2,5, bevorzugt 1,9 bis 2,1, besonders bevorzugt 2,0 Isocyanatgruppen bzw. funktionelle Gruppen, die mit Isocyanaten in einer Additionsreaktion reagieren können.

Die Polyaddition der Komponenten (a1) bis (a4) erfolgt im allge meinen nach den bekannten Verfahren, wobei bevorzugt das sog. "Acetonverfahren" oder das "Präpolymermischverfahren", die beispielsweise aus der DE-A-44 18 157 bekannt sind, angewendet wird.

Dabei geht man im allgemeinen so vor, daß man zunächst in einem inerten organische Lösungsmittel ein Präpolymer oder das Poly urethan (a) herstellt und anschließend das Präpolymer oder das Polyurethan (a) in Wasser dispergiert. Im Falle des Präpolymeren erfolgt die Umsetzung zum Polyurethan (a) durch Reaktion mit dem Wasser oder durch ein nachträglich zugegebenes Amin (Komponente a4). Üblicherweise wird das Lösungsmittel nach der Dispergierung destillativ ganz oder teilweise entfernt.

Die Dispersionen haben im allgemeinen einen Feststoffgehalt von 10 bis 75, bevorzugt von 20 bis 65 Gew.-% und eine Viskosität von 10 bis 500 mPa·s (gemessen bei einer Temperatur von 20°C und einer Schergeschwindigkeit von 250 s^-1).

Hydrophobe Hilfsmittel, die unter Umständen nur schwierig homogen in der fertigen Dispersion zu verteilen sind wie beispielsweise Phenol-Kondensationsharze aus Aldehyden und Phenol bzw. Phenolde rivaten oder Epoxidharze und weitere z. B. in der DE-A 39 03 538, 43 09 079 und 40 24 567 genannten Polymere, die in Polyurethan dispersionen beispielsweise als Haftungsverbesserer dienen, kön nen nach den in den beiden oben genannten Schriften beschriebenen Methoden dem Polyurethan oder dem Präpolymeren bereits vor der Dispergierung zugesetzt werden.

Als wässerige Dispersionen (b), die die Copolymerisate (b) ent halten, sind allgemein bekannt.

Als Monomere (b3) kommen mehrfach ungesättigte Carbonsäuren und/oder deren Amide und/oder deren Anhydride in Betracht. Beispiele hierfür sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, (Meth)acrylamid, der C₁- bis C₁₂-Alkylester der (Meth)acrylsäure.

Die Herstellung der polymeren b) kann in üblicher Weise durch Lösungs- oder Emulsionspolymerisation unter Verwendung üblicher radikalischer Polymerisationsinitiatoren durchgeführt werden.

Als radikalische Polymerisationsinitiatoren kommen alle diejeni gen in Betracht, die in der Lage sind, eine radikalische wässe rige Emulsionspolymerisation auszulösen. Es kann sich dabei so wohl um Peroxide, z. B. Alkalimetallperoxodisulfate, Dibenzolpero xid, γ-Butylperpivalat, t-Butylper-2-ethylhexanoat, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, Cumolhydroperoxid, als auch um Azoverbindungen wie beispielsweise Azobisisobutyronitril, 2,2′-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid, handeln.

Die Art und Weise, in der das radikalische Initiatorsystem im Verlauf der erfindungsgemäßen radikalischen wässerigen Emulsions polymerisation dem Polymerisationsgefäß zugegeben wird, ist dem Durchschnittsfachmann bekannt. Es kann sowohl vollständig in das Polymerisationsgefäß vorgelegt als auch nach Maßgabe seines Ver brauchs im Verlauf der radikalischen wässerigen Emulsionspolyme risation kontinuierlich oder stufenweise eingesetzt werden. Im einzelnen hängt dies in an sich dem Durchschnittsfachmann bekann ter Weise sowohl von der chemischen Natur des Initiatorsystems als auch von der Polymerisationstemperatur ab. Vorzugsweise wird ein Teil vorgelegt und der Rest nach Maßgabe des Verbrauchs der Polymerisationszone zugeführt.

Im Falle der Emulsionspolymerisation können üblicherweise be kannte ionische und/oder nichtionische Emulgatoren und/oder Schutzkolloide bzw. Stabilisatoren verwendet werden.

Als derartige grenzflächenaktive Substanzen kommen prinzipiell die als Dispergiermittel üblicherweise eingesetzten Schutz kolloide und Emulgatoren in Betracht. Eine ausführliche Beschrei bung geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben-Weyl, Metho den der organischen Chemie, Band XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, S. 411 bis 420.

In einer bevorzugten Ausführungsform verwendet man Copolymerisate (b), die in Gegenwart einer molekulargewichtsregelnden Substanz wie beispielsweise tert.-Dodecylmercaptan, Tetrachlorkohlenstoff, Trichlorbrommethan, Butylmercaptan, Allylalkohol, Poly-THF-bis thiol, Mercaptoethanol, Acetylaceton, Thiolglykolsäure oder Thio glykolsäureester hergestellt wurden. Vorzugsweise werden derar tige Substanzen im Gemisch mit den zu polymerisierenden Monomeren dem Reaktionsgemisch zugegeben.

Weitere geeignete Emulgatoren finden sich in Houben-Weyl, Metho den der organischen Chemie, Band XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, S. 192 bis 208.

Die Dispersionen können auch unter Verwendung eines Schutz kolloids zusätzlich zu vorhandenem Emulgator oder unter Verzicht auf Emulgator, hergestellt werden, wobei die Menge des Schutz kolloids bis zu 100 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Menge der eingesetzten Monomere betragen kann.

Verfahrens technisch kann dieses Schutzkolloid vollständig oder zum Teil, zeitgleich oder zeitversetzt, mit den Monomeren gemein sam oder getrennt, zugegeben werden; dabei kann es von Vorteil sein, bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf Monomere, Schutzkolloid in wässeriger Lösung vorzulegen.

Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn ein Teil des Schutz kolloids auf das Polymer aufgepfropft wird.

Die Emulsionspolymerisation erfolgt in der Regel bei 30 bis 95, vorzugsweise 75 bis 90°C. Das Polymerisationsmedium kann sowohl nur aus Wasser als auch aus Mischungen aus Wasser und damit mischbaren Flüssigkeiten wie Methanol bestehen. Vorzugsweise wird nur Wasser verwendet. Die Emulsionspolymerisation kann sowohl als Batchprozeß als auch in Form eines Zulaufverfahrens, einschließ lich Stufen- oder Gradientenfahrweise, durchgeführt werden. Be vorzugt ist das Zulaufverfahren, bei dem man einen Teil des Poly merisationsansatzes vorlegt, auf die Polymerisationstemperatur erhitzt, anpolymerisiert und anschließend den Rest des Polyme risationsansatzes, üblicherweise über mehrere räumlich getrennte Zuläufe, von denen einer oder mehrere die Monomeren in reiner oder in emulgierter Form enthalten, kontinuierlich, stufenweise oder unter Überlagerung eines Konzentrationsgefälles unter Auf rechterhaltung der Polymerisation der Polymerisationszone zu führt.

Die wässerigen Dispersionen (b) werden in der Regel mit Gesamt feststoffgehalten von 15 bis 65 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 60 Gew.-% hergestellt.

Die erfindungsgemäße wässerige Dispersion enthält als Emulgatoren beispielsweise höhere Alkylsulfate, Alkylbenzolsulfonate, Dial kylsulfosuccinate, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethy lenacylester oder Fettsäuresalze in Form ihrer Alkali- oder Ammoniumsalze. Bevorzugt wird als Emulgator eine Mischung aus Alkali-n-octadecylsblfonat und Alkali-(C₉- bis C₁₄-Alkyl)-sulfo succinat eingesetzt, wobei das Mischungsverhältnis 0,5 : 1 bis 1 : 1 beträgt.

Das Melamin (Komponente d) liegt in der wässerigen Dispersion in suspendierter Form vor. Der mittlere Teilchendurchmesser beträgt bevorzugt 5 bis 100 µm, besonders bevorzugt 10 bis 50 µm. Es wird zweckmäßigerweise in Form eines Pulvers der genannten Teilchen größe eingesetzt.

Geeignete Aminoplast- oder Phenolharze sind die allgemein bekann ten handelsüblichen Produkte (vgl. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 7, 4. Auflage, 1974, Seiten 403 bis 422 und Ullmann′s encyclopedia of industrial chemistry, Band A19, 5. Auflage, 1991, Seiten 371 bis 384.

Bevorzugt sind die Melamin-Formaldehyd-Harze, wobei bis 20 mol-% des Melamins durch äquivalente Mengen Harnstoff ersetzt sein kön nen. Bevorzugt ist methyloliertes Melamin, z. B. Bi-, Tri- und/oder Tetramethylolmelamin.

Die Melamin-Formaldehyd-Harze werden üblicherweise in Pulverform oder in Form ihrer konzentrierten wässerigen Lösungen eingesetzt, deren Feststoffgehalte 40 bis 70 Gew.-% betragen.

Geeignete Flammschutzmittel (Komponente f) sind beispielsweise Antimontrioxid Sb₂O₃, Antimonpentoxid Sb₂O₃, Aluminiumoxidhydrat Al₂O₃ · 3H₂O, Zinkborat Zn(BO₂)₂ · 2H₂O bzw. 2ZnO · (B₂O₃)₃ · (H₂O)_3,5, Ammonium-ortho- bzw. -polyphosphat NH₄H₂PO₄ bzw. (NH₄PO₃)_n sowie Chlorparaffine.

Besonders bevorzugt sind die Phosphonsäure-Ester, insbesondere 5-Ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methylphosphonat- P-oxid und Bis(5-ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)me thylmethylphosphonat-P,P′-dioxid.

Bei den Kaolinen (Komponente g), die die wässerigen Dispersionen enthalten, sind übliche im Handel erhältliche Typen geeignet. Der mittlere Teilchendurchmesser liegt bevorzugt bei 0,1 bis 10 µm.

Die erfindungsgemäßen wässerigen Dispersionen werden zweckmäßi gerweise gegebenenfalls unter Zuhilfenahme von Verdickungsmittel auf eine Viskosität von 500 bis 3000 mPa·s (23°C, Scher geschwindigkeit 20 Upm) eingestellt. Als Verdickungsmittel eignen sich übliche Verdickungsmittel wie Polyacrylsäuren, Polyvinyl pyrrolidone oder Cellulosederivate wie Methylcellulose.

Der pH-Wert der erfindungsgemäßen wässerigen Dispersionen beträgt üblicherweise 3 bis 10, bevorzugt 8 bis 10 und ihr Feststoff gehalt im allgemeinen 20 bis 70, bevorzugt 30 bis 60.

Die erfindungsgemäße wässerige Dispersion eignet sich als Be schichtungsmittel zur Beschichtung von gewebten, gewirkten oder vliesartigen textilen Trägermaterialien zu deren wasserdichten, dampfdurchlässigen und flammhemmenden Ausrüstung. Vorzugsweise werden Trägermaterialien aus synthetischen Fasern verwendet. Bei spiele hierfür sind Polyethylen-, Polypropylen-, Polyester- und Glasfasern. Besonders bevorzugt werden Rohvliese, insbesondere Spinnvliese, aus den genannten synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht von 50 bis 300 g/m².

Zur Herstellung der beschichteten Textilien werden die erfindungsgemäßen wässerigen Dispersionen nach üblichen Verfahren auf die textilen Trägermaterialien aufgetragen, z. B. durch rakeln oder streichen und das beschichtete Trägermaterial anschließend getrocknet.

Bevorzugt wird dabei auf folgende Weise vorgegangen:
Das Beschichtungsmittel wird in Schaumform auf das Trägermaterial aufgetragen, da dadurch die Dampfdurchlässigkeit erheblich ver bessert wird. Hierzu wird das Beschichtungsmittel nach Zusatz des Schaumstabilisators und gegebenenfalls von Verdickungsmittel und weiterer Zusatzstoffe mechanisch aufgeschäumt. Dies kann in einem Schaummixgerät unter Eintrag hoher Scherkräfte erfolgen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, in einem Schaumgenerator durch Einblasen von Druckluft aufzuschäumen. Vorzugsweise wird mittels eines Schaumgenerators aufgeschäumt.

Das geschäumte Beschichtungsmittel wird dann mit üblichen Be schichtungseinrichtungen, beispielsweise einem Streichrakel oder anderen Schaumauftragungsgeräten, auf das Trägermaterial aufge tragen. Die Auftragung kann ein- oder beidseitig erfolgen; vor zugsweise erfolgt sie beidseitig. Die Auftragungsmenge pro Seite beträgt von 20 bis 150 g/m², insbesondere 50 bis 90 g/m². Bei Men gen unterhalb 20 g/m² erhält man zwar guten Dampfdurchlaß bei nie drigen Kosten, aber ungenügenden Flammschutz und schlechte Was serdichtigkeit. Bei Mengen oberhalb 150 g/m² treten beim Trocknen Rißbildungen auf.

Nach der Auftragung wird der Schaum bei geringer Luftströmung im Trockenkanal, beispielsweise durch Infraroterhitzung, mit einem Temperaturgradienten von 60 bis 180°C, vorzugsweise 60 bis 130°C getrocknet.

Zur Verbesserung der flammhemmenden Wirkung wird in einer bevor zugten Ausführungsform der Schaum beidseitig in einer Schicht dicke von 0,3 bis 1,0 mm aufgetragen. Besonders bevorzugt wird der Schaum in unterschiedlicher Schichtdicke auf die beiden Sei ten des Trägermaterials aufgetragen. Bei der letztgenannten Aus führungsform wird der Schaum auf der Unterseite des Träger materials in einer dünnen Schicht von maximal 0,4 mm Schicht dicke, vorzugsweise mit einem Luftrakel, so aufgetragen, daß er möglichst tief in die Hohlräume des Vlieses zwischen die Fasern eindringt. Auf der Oberseite dagegen wird der Schaum zur Verbes serung der Wasserdichtigkeit, vorzugsweise mit einem Rollenrakel, insbesondere in einer Schicht von 0,3 bis 1,0 mm Schichtdicke, aufgetragen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann zur Verbesse rung der Abriebfestigkeit, der flammhemmenden Wirkung und der Wasserdichtigkeit die Schaumschicht nach der Trocknung kompri miert und dabei teilweise in das Vlies eingepreßt werden. Die Komprimierung kann beispielsweise durch Heißkalandrierung in einem Temperaturbereich von 100 bis 180°C und bei einem Linien druck von 20 bis 3000 N/cm erfolgen, wobei es vorteilhaft ist, die Heißkalandrierung zwischen 2 glatten Rollen, einer aus Stahl und einer aus einem weicheren Material, beispielsweise Polyamid oder Gummi, durchzuführen. Insbesondere wird nur die Schaum schicht auf der Oberseite des textilen Trägermaterials kompri miert. Gegebenenfalls kann zur Verbesserung der Wasserdichtigkeit und der Abriebfestigkeit eine weitere Beschichtung, vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 30 g/m², mit unverschäumter Copolymer dispersion erfolgen.

Weiterhin ist es möglich, die Wasserdichtigkeit der beschichteten Textilien zu verbessern, indem man eine wässerige Emulsion eines Fluorkohlenwasserstoffs aufträgt und anschließend trocknet.

Mit der erfindungsgemäßen Verfahrensweise erhält man bei der be vorzugten Schaumbeschichtung, beispielsweise von Polypropylen- Vliesstoffen, Materialien mit sehr hoher Wasserdichtigkeit (DIN 53 886: <300 mm Wassersäule), mit sehr hoher Wasserdampf durchlässigkeit (DIN 53 122/1: <350 g/m²/d) und einer ausgezeichne ten Flammverzögerung, die der Klassifizierung nach DIN 4102 B2 entspricht.

Die mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel beschichteten textilen Trägermaterialien eignen sich zur Verwendung im Bauten schutz als Dachbahnen oder Abdichtbahnen, beispielsweise unter Dachziegel oder Fassadenwänden aus Holz. Sie eignen sich auch zur Verwendung als Schutzplanen für Geräte und Materialien und für den Einsatz im Geotextilbereich.

Das nachfolgende Beispiel dient zur weiteren Erläuterung der Er findung.

A. Ausgangsprodukte Komponente a (i)

2000 Teile eines handelsüblichen Polyesters aus Adipinsäure, Hexandiol und Neopentylglykol mit einer OH-Zahl von 56 wurden in einem mit Rührwerk versehenen Kolben bei 130°C und 20 Torr 30 Minuten entwässert. Der Polyester wurde abgekühlt, in 750 Teilen Aceton gelöst und mit 450 Teilen Butandiol-1,4 versetzt. Dann wurde mit 950 Teilen Toluylendiisocyanat (Isomerenverhältnis 2,4/2,6 = 80/20) 90 Minuten bei leichtem Sieden des Acetons gerührt. Anschließend wurden 168 Teile Hexamethylendiisocyanat zugesetzt und weitere 90 Minuten ge rührt. Dann wurde mit 3500 Teilen Aceton verdünnt und auf 50°C gekühlt. In die so erhaltene Lösung wurden 189 Teile einer 40%igen wässerigen Lösung des äquimolaren Additionspro dukts von Ethylendiamin an Natriumacrylat eingerührt. Nach 20 Minuten wurden 5000 Teile Wasser zugetropft und anschlie ßend das Aceton unter vermindertem Druck abdestilliert.

Es resultierte eine sehr feinteilige, stabile Dispersion mit 40% Feststoffgehalt.

Komponente a (ii)

400 Teile eines Polypropylenglykols mit einer OH-Zahl von 56 wurden in einem mit Rührwerk versehenen Kolben bei 130°C und 20 Torr 30 Minuten entwässert. Der Polyester wurde abgekühlt, in 50 Teilen N-Methylpyrrolidon gelöst und mit 26,8 Teilen Dimethylolpropionsäure versetzt. Dann wurde mit 95,7 Teilen Toluylendiisocyanat (Isomerenverhältnis 2,4/2,6 = 80/20) 120 Minuten bei 110°C gerührt. Dann wurde mit 400 Teilen Ace ton verdünnt und auf 50°C gekühlt. In die so erhaltene Lösung wurden 16 Teile Triethylamin und nach 10 Minuten 900 Teile Wasser zugetropft und anschließend das Aceton unter vermin dertem Druck abdestilliert.

B. Herstellung des Beschichtungsmittels

93 g einer wäßrigen Dispersion (FG: 53%) eines Copolymeren auf Basis Styrol und Butadien mit einem Styrolgehalt von 53 Gew.-% wurden vorgelegt und unter Rühren 371 g der wäßrigen Polyurethanester-Dispersion a (i) (FG: 40%) zugege ben. Anschließend wurden 145 g Wasser und 4 g Ammoniak (25%ig) zugegeben. Unter weiterem Rühren wurden dann 56 g Ammonstearat 35%ig (Fa. Bärlocher), sowie 7,5 g eines Dina trium-n-Octadecylsulfosuccinamat (Aerosol® 18, Fa. Cytec) und 4 g eines Natriumalkylsulfat (Empimin® LR 28, Fa. Al bright & Wilson) zugesetzt. Weiter werden 4 g Braunpigment (Helizarin® Braun R conc., Fa. BASF) und 93 g Melamin (<40 µm, Fa. BASF) und 111 g Kaolin (China Clay SPS, Fa. Bas sermann) zugegeben. Danach werden noch 15 g Melaminharz (Sa duren® 163, Fa. BASF) und 45 g eines (Flacavon® AZ, Fa. Schill & Seilacher). Dieser Ansatz wird dann mit 54 g einer Lösung eines Polyacrylsäure-Verdickers (Latekoll® D, Fa. BASF, Ammoniak conc, und Wasser im Verhältnis 50 g/5 g/50 g) auf eine Viskosität von 1800 cp (Haake, Spindel 1) verdickt.

C. Herstellung der Vliesbeschichtung

Das Beschichtungsmittel gemäß Beispiel 1 wurde mit einem Storkmixer mechanisch aufgeschäumt (Schaumdichte 250 g/l) und auf ein ca. 100 g/m² schweres Polyester Spinnvlies mittels eines Spaltrakels (Fa. Monforts) einseitig auf die Vliesober fläche (Schaumhöhe: 1 mm) aufgetragen. Anschließend wurde das beschichtete Vlies in einem 6 in langen Heizkanal in 5 Stufen bei 90°C, 90°C, 100°C, 110°C und 120°C getrocknet. Die Schaum schicht wurde anschließend mit einem Kalander bei Raumtempe ratur, mit einem Liniendruck von 1000 N/cm und einer Bahn geschwindigkeit von 15 m/min komprimiert.

D. Anwendungstechnische Prüfung

Das gemäß dem Beispiel 1 hergestellte beschichtete Vlies wurde auf seine Wasserdichtigkeit, Wasserdampfdurchlässigkeit und Flammhemmung hin geprüft. Die Prüfergebnisse sind in Ta belle 1 wiedergegeben.

Zum Vergleich wurden unter gleichen Bedingungen 2 handelsüb liche Dachunterspannbahnen (Vergleichsbeispiel 1 und 2) ge prüft. Dabei handelt es sich um Polyester-Spinnvliese, die mit einer zu einem Schaum aufgeschlagenen Ethylen-Vinyl chlorid-Copolymer-Dispersion gebunden waren.

Claims

1. Wässerige Dispersionen, die für die Herstellung von beschich teten Textilien geeignet sind, enthaltend, bezogen auf den Feststoffgehalt

a) 10 bis 30 Gew.-% eines Polyurethans, welches hydrophile Gruppen trägt, die die Wasserdispergierbarkeit des Poly urethans ermöglichen
b) 5 bis 30 Gew.-% eines Copolymerisates, aufgebaut aus
- b1) 10 bis 90 Gew.-% Styrol
- b2) 90 bis 100 Gew.-% Butadien und
- b3) 0 bis 20 Gew.-% eines weiteren mit Styrol radikalisch copolymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Monome ren
c) 0,1 bis 5 Gew.-% eines Emulgators
d) 5 bis 30 Gew.-% Melamin
e) 0,1 bis 10 Gew.-% eines Aminoplast- oder Phenolharzes
f) 1 bis 30 Gew.-% eines Flammschutzmittel und
g) 1 bis 70 Gew.-% eines Kaolins.

2. Wässerige Dispersionen nach Anspruch 1, wobei das Polyurethan aufgebaut ist aus

a1) Diisocyanaten mit 4 bis 30 C-Atomen,
a2) Diolen, von denen
- a2.1) 10 bis 100 mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Diole (a2), ein Molekulargewicht von 500 bis 5000 aufweisen, und
- a2.2) 0 bis 90 mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Diole (a2), ein Molekulargewicht von 60 bis 500 g/mol aufweisen,
a3) von den Monomeren (a1) und (a2) verschiedene Monomere mit wenigstens einer Isocyanatgruppe oder wenigstens einer gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Gruppe, die darüber hinaus wenigstens eine hydrophile Gruppen oder eine po tentiell hydrophile Gruppe tragen, wodurch die Wasser dispergierbarkeit der Polyurethane bewirkt wird,
a4) gegebenenfalls weiteren von den Monomeren (a1) bis (a3) verschiedenen mehrwertigen Verbindungen mit reaktiven Gruppen, bei denen es sich um alkoholische Hydroxylgrup pen, primäre oder sekundäre Aminogruppen oder Isocyanat gruppen handelt und
a5) gegebenenfalls von den Monomeren (a1) bis (a4) verschie denen einwertigen Verbindungen mit einer reaktiven Grup pen, bei der es sich um eine alkoholische Hydroxylgruppe, eine primäre oder sekundäre Aminogruppen oder eine Iso cyanatgruppe handelt.

3. Wässerige Dispersionen nach Anspruch 1 oder 2, wobei es sich bei dem Emulgator um eine Mischung aus Alkali-n-octadecylsul fonat und Alkali-(C₉- bis C₁₄-Alkyl)sulfosuccinat handelt.

4. Wässerige Dispersionen nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei das Melamin in suspendierter Form mit einem mittleren Teilchen durchmesser von 5 bis 100 µm vorliegt.

5. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Textilien, da durch gekennzeichnet, daß man ein textiles Trägermaterial mit den wässerigen Dispersionen nach den Ansprüchen 1 bis 4 be schichtet, das imprägnierte oder beschichtete textile Träger material trocknet und gegebenenfalls das beschichtete textile Trägermaterial mit einer Fluorcarbon-Emulsion beschichtet und die Emulsion trocknet.

6. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Textilien nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man
I eine wässerige Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 4 me chanisch zu einem Schaum aufschäumt,
II den Schaum auf das textile Trägermaterial aufträgt und trocknet,
III gegebenenfalls den getrockneten Schaum komprimiert, und mit einer Fluorcarbon-Emulsion beschichtet und die Emulsion trocknet.

7. Beschichtete Textilien erhältlich nach Anspruch 5 oder 6.

8. Verwendung der beschichteten Textilien nach Anspruch 7 im Bautenschutz als Dachbahnen oder Abdichtbahnen.