DE19607435A1

DE19607435A1 - Sterisch stabilisierte, nicht-wäßrige Dispersion, und Beschichtungsmittel auf deren Basis

Info

Publication number: DE19607435A1
Application number: DE19607435A
Authority: DE
Inventors: Lazaros Dr Vogdanis; Arno Dr Schmitz
Original assignee: BASF Lacke und Farben AG
Current assignee: PPG Industries Ohio Inc
Priority date: 1996-02-28
Filing date: 1996-02-28
Publication date: 1997-09-04
Also published as: AU1793697A; WO1997031952A1; AU706657B2; CA2247140A1; CN1213392A; JPH11512780A; EP0883656A1; TR199801711T2

Description

Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist eine sterisch stabilisierte, nicht wäßrige Dispersion, sowie ein Beschichtungsmittel auf der Basis dieser Dispersion.

Die vorliegende Anmeldung betrifft außerdem noch ein Verfahren zur Herstellung der genannten Dispersion, des Beschichtungsmittels sowie dessen Verwendung für die Beschichtung von Emballagen.

Zur Herstellung einer Dose für den Einsatz als Verpackungsmaterial, insbesondere für die Verpackung von Lebensmitteln, werden Bleche aus Weißblech, chromatiertem Stahl und Aluminium in Tafel- oder Bandform beschichtet. Die Lackschicht wirkt als Schutzschicht, um das Metall vor dem Angriff des Füllgutes und daraus resultierender Korrosion einerseits zu schützen und um andererseits eine Beeinflussung des Füllgutes durch Korrosionsprodukte des Metalles zu verhindern. Selbstverständlich darf es auch durch die Lackschicht selbst, etwa durch herausgelöste Lackbestandteile, zu keiner Beeinflussung bzw. Beeinträchtigung des Füllgutes kommen, weder bei der im Falle der Lebensmittelverpackungen im Anschluß an die Abfüllung durchgeführten Sterilisation des Füllgutes noch bei der anschließenden Lagerung der verpackten Güter. Im Falle der technischen Verpackungen handelt es sich oftmals um chemisch reaktive bzw. aggressive Füllgüter, gegen die die Lackschichten ebenfalls beständig sein sollten. Weiterhin müssen die Lacke derart aufgebaut sein, daß sie den bei der Weiterverarbeitung der beschichteten Bleche zu den Dosen auftretenden mechanischen Beanspruchungen, etwa beim Verformen, Stanzen, Bördeln und Sicken der Bleche, standhalten.

Typischerweise werden die sogenannten Goldlacke auf Basis eines oder mehrerer Epoxidharze sowie eines oder mehrerer Phenolharze als Blechemballagen- Innenschutzlacke eingesetzt. Nachteilig bei diesen üblicherweise eingesetzten Beschichtungsmitteln ist jedoch der nur geringe Festkörpergehalt von im allgemeinen 30 bis 40 Gew.%.

Ferner ist aus der EP-A-321 088 ein Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion eines Polyepoxids bekannt, bei dem als Dispersionsstabilisator Polybutadien zum Einsatz kommt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist die nur beschränkt mögliche Herstellung von Dispersionen mit einem definierten Aufbau. Verbesserungsbedürftig bei diesem Verfahren ist die Einarbeitbarkeit von weiteren Harzen. Außerdem sind auch noch verschiedene Eigenschaften der unter Verwendung der Dispersionen hergestellten Beschichtungen, wie z. B. Flexibilität, Porosität sowie Beständigkeit gegen saure Testlösungen, wie z. B. 1%-ige Milchsäure oder 3%-ige Essigsäure, verbesserungsbedürftig. Schließlich sind die Schichtdicken des applizierten Beschichtungsmittels zu hoch. Eine ausreichende Sterilisationsbeständigkeit und Porenfreiheit, insbesondere in sauren Medien ist nur mit mindestens 7-8 g/m² zu erreichen, während die Anforderungen an die Dosenbeschichtung heute bei unter 5 g/m² liegen.

Ferner ist aus der Deutschen Patentanmeldung P 44 23 309.4 ein Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion eines Polyepoxidharzes sowie deren Verwendung in Beschichtungsmitteln für die Innenlackierung von Emballagen bekannt. Der Zusatz von Phenolharzen zu den Beschichtungsmitteln ist jedoch in dieser Anmeldung nicht beschrieben.

Aus der Deutschen Patentanmeldung P 44 41 684 ist schließlich ein Beschichtungsmittel auf der Basis einer sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion sowie Phenolharzen bekannt. Als Dispersionsstabilisator dient hier Polybutadien. Hier treten dieselben Nachteile wie bei dem Produkt gemäß der EP-A-321088 auf.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Beschichtungsmittel enthaltend a) eine sterisch stabilisierte, nicht-wäßrige Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin -Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, und b) das Beschichtungsmittel mindestens ein Vernetzungsmittel enthält, zur Verfügung zu stellen. Das Beschichtungsmittel soll einen möglichst hohen Festkörpergehalt aufweisen und die Anforderungen, die üblicherweise an die für die Innenlackierung von Dosen eingesetzten Beschichtungsmittel gestellt werden, erfüllt. Diese Beschichtungsmittel sollten daher z. B. gute Applikationseigenschaften aufweisen sowie eine gute Haftung, gute Flexibilität und eine gute Sterilisationsbeständigkeit sowie Porenfreiheit der resultierenden Beschichtungen gewährleisten. Darüber hinaus sollte das Beschichtungsmittel einfach und kostengünstig herstellbar sein.

Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch ein Beschichtungsmittel gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Verbindung (I) in Form einer nicht wäßrigen Dispersion vorliegt, die durch einen Stabilisator sterisch stabilisiert ist, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente enthält.

Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist außerdem noch ein Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmittel auf der Basis einer sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin - Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, und das Beschichtungsmittel mindestens ein Vernetzungsmittel enthält.

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung des Diols (B) und ggf. der Komponente (C) mit der Epoxidharzkomponente (A) in Gegenwart eines sterischen Dispersionsstabilisators erfolgt, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente umfaßt.

Die Erfindung betrifft ferner eine sterisch stabilisierte, nicht-wäßrige Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin -Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung (I) in Form einer nicht-wäßrigen Dispersion vorliegt, die durch einen Stabilisator sterisch stabilisiert ist, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente enthält.

Demgemäß ist Gegenstand der Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin -Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung des Diols (B) und ggf. der Komponente (C) mit der Epoxidharzkomponente (A) in Gegenwart eines sterischen Dispersionsstabilisators erfolgt, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente enthält.

Vorzugsweise erfolgt die Herstellung der sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion in einem Einstufenverfahren. Alternativ kann die Dispersion auch in einem Zweistufenverfahren hergestellt werden.

In der ersten Stufe des Verfahrens wird die Epoxidharzkomponente (A) mit mindestens einem Diol (B) und ggf. der Komponente (C) zu einem phenolische Hydroxylgruppen als Endgruppen enthaltenden Reaktionsprodukt mit einem Phenoxyequivalentgewicht von mindestens 246, vorzugsweise von mindestens 642, besonders bevorzugt von 642 bis 26 500, umgesetzt. Die Mengen an Epoxidharzkomponente (A) und Diol (B) werden dabei bevorzugt so gewählt, daß 1 Äquivalent Epoxidharzkomponente (A) mit 3 bis 1,001 Äquivalenten, bevorzugt 1,5 bis 1,01 Äquivalenten, mindestens eines Diols (B) umgesetzt werden, wobei bis zu 100 Gew.% der Komponente (B) durch die Komponente (C) ersetzt sein können. Bevorzugt sind 0 bis 20 Gew.-% Anteil der Komponente (C) in der Komponente (B) vorhanden.

Die Umsetzung der Epoxidharzkomponente (A) mit dem bzw. den Diolen (B) und ggf. (C) in der ersten Stufe des Verfahrens erfolgt bevorzugt dadurch, daß das oder die Epoxidharze, das oder die Diole und ggf. (C), der Dispersionsstabilisator und das Lösemittel zusammengegeben und unter Rühren langsam erwärmt werden. Bevorzugt wird auf Temperaturen zwischen 80 und 140°C erwärmt. Bei dieser leicht erhöhten Temperatur wird bevorzugt zunächst einige Zeit dispergiert. Danach wird ggf. der Katalysator zugegeben und auf die gewünschte Reaktionstemperatur aufgeheizt. Die Umsetzung des Epoxidharzes mit dem Diol und ggf. (C) erfolgt dabei üblicherweise bei einer Temperatur zwischen 120 und 250°C, bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 160 und 180°C.

Daneben ist es aber in der ersten Stufe des Verfahrens auch möglich, zunächst die Epoxidharzkomponente (A) mit dem Lösemittel und dem Dispersionsstabilisator vorzulegen und durch Rühren und ggf. leichtes Erwärmen, bevorzugt auf Temperaturen zwischen 80 und 140°C, die Epoxidharzkomponente zu dispergieren. Danach kann dann die Dispersion auf die gewünschte Reaktionstemperatur erhitzt und das Diol (B) und ggf. (C) zugegeben werden.

In einer zweiten Stufe werden dann 50 bis 100, vorzugsweise 80 bis 100% der im in Stufe (1) erhaltenen Reaktionsprodukt enthaltenen phenolischen Hydroxylgruppen mit weiterer Epoxidharzkomponente (A) und/oder der Komponente (C) umgesetzt. Bevorzugt werden in der zweiten Stufe 50 bis 100, vorzugsweise 80 bis 100% der im in Stufe (1) erhaltenen Reaktionsprodukt enthaltenen phenolischen Hydroxylgruppen mit weiterer Epoxidharzkomponente (A) umgesetzt.

Die Umsetzung mit der Epoxidharzkomponente und/oder ggf. weiteren modifizierenden Komponenten (C) erfolgt bevorzugt dadurch, daß das Epoxidharz und ggf. die weiteren modifizierenden Komponenten bei einer erhöhten Temperatur, bevorzugt bei einer Temperatur von 60 bis 120°C, langsam zugetropft werden. Ferner ist es möglich, die Epoxidharzkomponente in der Stufe (2) des Verfahrens auf einmal zuzugeben. Bevorzugt wird nach Beendigung der Epoxidharzzugabe bzw. Zugabe der modifizierenden Komponenten erneut Katalysator zugegeben und die Temperatur erhöht, bevorzugt auf Werte zwischen 160 und 180°C. Dann wird die Reaktion solange fortgeführt, bis der gewünschte Umsetzungsgrad erreicht ist.

Daneben ist es aber auch möglich, die Epoxidharzkomponente und/oder die weiteren modifizierenden Komponenten (C) bei Raumtemperatur zu dem in Stufe (1) des Verfahrens erhaltenen phenoxyterminierten Produkt zu geben, dann auf eine Temperatur von 120 bis 180°C aufzuheizen, zu dispergieren und die Reaktion solange fortzufahren, bis der gewünschte Umsetzungsgrad erreicht ist.

Schließlich ist die Erfindung auf die Verwendung für die Beschichtung von Emballagen gerichtet.

Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß die unter Einsatz des neuen Dispersionsstabilisators hergestellten Beschichtungsmittel trotz eines sehr hohen Festkörpergehaltes gute Applikationseigenschaften aufweisen und dabei gleichzeitig auch die anderen Anforderungen erfüllen, die üblicherweise an Beschichtungsmittel für die Innenlackierung von Emballagen gestellt werden. So weisen die aus den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln hergestellten Beschichtungen eine gute Haftung und gute Flexibilität, eine gute Sterilisationsbeständigkeit sowie Porenfreiheit auf. Insbesondere sind mit diesen Beschichtungsmitteln mit niedrigeren Schichtstärken als die bei Verwendung von Dispersionsstabilisatoren aus Polybutadien gemäß der EP-A-321088 hergestellten sterilisationsbeständige und porenfreie Filme herzustellen. Erzielbar ist dies ohne weiteres mit Schichtdicken von 5 g/m². Vorteilhaft ist ferner, daß die Beschichtungsmittel einfach und kostengünstig herstellbar sind. Schließlich ist es von Vorteil, daß die Beschichtungen eine hohe Porenfreiheit aufweisen.

Im folgenden werden nun zunächst die zur Herstellung der erfindungsgemaßen Beschichtungsmittel eingesetzten Komponenten näher erläutert:
Zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten, nicht-wäßrigen Dispersion des Polyepoxids geeignete Epoxidharze (A) sind Epoxide mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül. Bevorzugt werden als Komponente (A) Epoxidharze eingesetzt, die bei Raumtemperatur flüssig sind. Besonders bevorzugt werden Epoxidharze mit einem Epoxidequivalentgewicht von 150 bis 450, bevorzugt von 170 bis 192, eingesetzt.

Für den Einsatz sind insbesondere aromatische Epoxidharze (A), daneben aber auch aliphatische und araliphatische Epoxidharze (A) geeignet. Als Beispiele seien Diglycidylether von Polyphenolen, Diglycidylether von Dialkoholen und Diglycidylester von Dicarbonsäuren genannt. Bevorzugt werden Diglycidylether von Polyphenolen, insbesondere Diglycidylether von Bisphenol A, und epoxidierte Novolakharze, besonders bevorzugt Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A, eingesetzt. Es können selbstverständlich auch Gemische unterschiedlicher Epoxidharze eingesetzt werden. Ferner ist es auch möglich, - sofern zweistufig gearbeitet wird - in der Stufe (1) und der Stufe (2) unterschiedliche Epoxidharze (A) einzusetzen. Insbesondere ist es möglich, in der Stufe (2) auch Epoxidharze (A) mit einer Funktionalität < 2, also beispielsweise auch Monoepoxide, einzusetzen.

Geeignete Epoxidharze (A) sind beispielsweise die unter den folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte auf
Basis Bisphenol A:
Epikote® 828 der Firma Shell-Chemie;
DER® 330 und 333 der Firma Dow Chemicals;
GY® 250 der Firma Ciba-Geigy.

Geeignet sind ferner beispielsweise die unter den folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte auf Basis epoxidierter Novolakharze:
XPY 307 und EPN 1139 der Firma Ciba-Geigy und DEN® 438 der Firma Dow Chemicals.

Geeignet sind ferner auch die Polyepoxide der Formel (4)

A¹OBO(A²OBO)_aA¹ (4).

worin a eine Zahl derart ist, daß das Epoxid-Äquivalentgewicht im Bereich von 350 bis unendlich liegt, B eine Gruppe der Formel (2) ist und A¹ für Wasserstoff oder ein Gruppe der Formel (6) steht,

worin n für 1 bis 4 steht, und A² eine Gruppe der Formel (7) ist,

worin n dieselbe Bedeutung wie in Formel (6) hat, oder A¹ für Wasserstoff oder eine Gruppe der Formel (9) steht,

und A² eine Gruppe der Formel (10) ist,

oder A¹ für Wasserstoff oder eine Gruppe der Formel (12) steht,

worin D eine Methylen-Gruppe oder eine Propan-2,2-diyl-Gruppe ist und b für 0 bis 2 steht, und A² eine Gruppe der Formel (13) ist,

worin D und b dieselbe Bedeutung wie in Formel (12) haben.

In weiteren Ausführungsformen steht A¹ für Wasserstoff oder eine Gruppe der Formel (12), A² für eine Gruppe der Formel (13) steht und D für die Gruppe Propan-2,2-diyl und b für 0,1 bis 1. Ferner kann A¹ für Wasserstoff oder eine Gruppe der Formel (6) steht, A² für eine Gruppe der Formel (7) steht und n für 4 stehen. Vorzugsweise ist die Verbindung mit wenigstens zwei Epoxidgruppen eine Epoxid-Novolakverbindungen.

Das Epoxid-Äquivalentgewicht liegt im Bereich von 350 bis 500.000, vorzugsweise im Bereich von 350 bis 250 000, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 350 bis 25 000.

Weiter geeignete Verbindungen sind die in Karsten, Lackrohstofftabellen, 9. Auflage, Kapitel 31, Abschnitte 31. 1 und 31.2, beschriebenen Epoxide.

Zur Herstellung der nicht-wäßrigen Dispersion des Polyepoxids werden Diole (B) der Formel HOROH (I), eingesetzt, in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin Ph eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist.

Bevorzugt wird als Diol (B) Bisphenol A eingesetzt.

Ggf. können geringe Mengen, bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1 bis 15 Gew.-%, des Diols (B) und/oder der Epoxidharzkomponente (A) durch andere Komponenten (C) ersetzt sein, die mit der Epoxidharzkomponente (A) bzw.- sofern zweistufig gearbeitet wird - mit dem in Stufe (1) erhaltenen Reaktionsprodukt umgesetzt werden. Insbesondere werden als Komponente (C) difunktionelle Verbindungen eingesetzt. Durch die Verwendung dieser weiteren Verbindungen (C) können gezielt die physikalischen Eigenschaften der entstehenden Polyepoxidharze verbessert werden.

Beispielsweise können so als Komponente (C) für die Umsetzung mit dem Epoxidharz Adipinsäure, Sebacin oder Dimerfettsäure oder andere flexibilisierende Komponenten eingebaut werden. Weiterhin können hierfür Polyester, Polyacrylate, Diamine und Fettsäureamide eingesetzt werden. Sofern das zweistufige Verfahren zum Einsatz kommt, wird die Komponente (C) bevorzugt in der Stufe (1) umgesetzt.

Die Umsetzung des Diols (B) und ggf. der Komponente (C) mit der Epoxidharzkomponente (A) erfolgt in Gegenwart eines sterischen Dispersionsstabilisators.

Ein sterischer Dispersionsstabilisator ist eine Verbindung mit einem Teil, der mit dem zu stabilisierenden Epoxidharz assoziiert (üblicherweise als Ankerkomponente bezeichnet), und einem Teil, der mit dem Lösemittel assoziiert (üblicherweise als solvatisierte Komponente bezeichnet).

Als Dispersionsstabilisatoren kommen Isopren oder hiervon abgeleitete Komponenten in Betracht. Demgemäß sind auch Copolymerisate aus Isopren und Polybutadien verwendbar. Vorzugsweise liegt der Stabilisator als solvatisierte Komponente vor.

Die Anteile des Isopren betragen 1 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 70 Gew.-% und die des Polybutadiens 1 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%.

Die Dispersionsstabilisatoren können derart eingesetzt werden, daß die Ankerkomponente auf einem Acrylatpolymerisat basiert. Geeignete Acrylatpolymerisate sind Homo- und Copolymerisate von (Meth)Acrylsäurealkylestern (z. B. Polymethylmethacrylat, Polyethylmethacrylat, Polymethylacrylat, Polyethylacrylat, Polyethylacrylat/Polyethylmethacrylat u. a.) sowie Copolymerisate von (Meth)Acrylsäurealkylestern und Methacryl- und/oder Acrylsäure, wobei der Anteil an einpolymerisierter (Meth)Acrylsäure üblicherweise unter 10 Gew.-% liegt. Ferner können in die Copolymerisate noch geringe Anteile anderer ethylenisch ungesättigter Monomerer einpolymerisiert sein, beispielsweise geringe Mengen Crotonsäure, Isocrotonsäure, Maleinsäure und/oder Alkylester dieser Säuren.

Die Dispersionsstabilisatoren können nach den üblicherweise angewandten Methoden hergestellt werden, indem beispielsweise das als Ankerkomponente gewünschte Polymerisat mit dem als solvatisierte Komponente gewünschten Polymerisat (z. B. vom Polyisopren abgeleitet) umgesetzt wird.

Zur Herstellung der nicht-wäßrigen Dispersion werden insbesondere Lösemittel eingesetzt, die das entstehende Polyepoxid nicht lösen, beispielsweise unpolare organische Lösemittel. Bevorzugt werden als Lösemittel aliphatische Kohlenwasserstoffe eingesetzt, die ggf. noch bis zu 20 Gew.-% andere Lösemittel, z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Xylol und Solvesso® 150, enthalten können.

Bevorzugt werden als Lösemittel hochsiedende aliphatische Kohlenwasserstoffe, insbesondere solche mit einem Siedepunkt zwischen 120 und 280°C, eingesetzt. Beispiele für geeignete Lösemittel sind Hydrosol® P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH, Exxold® 240 bis 270, Norpar® 12 und Isopar® M der Firma Deutsche Exxon Chemical GmbH.

Bei Einsatz des zweistufigen Verfahrens wird die Menge an Lösemittel bevorzugt so gewählt, daß die Umsetzung des Diols (B) mit der Epoxidharzkomponente (A) (Stufe (1)) bei einem Dispersionsfestkörpergehalt von 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 50 bis 70 Gew.-% und die Umsetzung des Reaktionsproduktes aus Stufe (1) mit dem Diol (B) (Stufe (2)) bei einem Dispersionsfestkörpergehalt von 25 bis 85 Gew.-%, bevorzugt von 55 bis 75 Gew.-%, durchgeführt wird.

Die Umsetzung des Diols (B) mit der Epoxidharzkomponente (A) erfolgt bevorzugt in Gegenwart eines Katalysators. Als Katalysator geeignet sind beispielsweise Alkalimetallcarbonate, wie Kalium- und Natriumcarbonat, Alkalimetallhydroxide, wie Natrium- und Kaliumhydroxid, quaternäre Ammoniumsalze, Amine, wie Dibenzylamin, sowie Trialkylphosphoniumsalze, wie z. B. Triphenylethylphosphoniumjodid und Triphenylethylphosphoniumacetat. Bevorzugt wird als Katalysator Triphenylethylphosphoniumjodid eingesetzt.

Die auf die oben beschriebene Art und Weise erhaltenen nicht-wäßrigen Dispersionen werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel mit einem Phenolharz oder einer Mischung aus Phenolharzen als Vernetzungsmittel kombiniert.

Bevorzugt eingesetzte Phenolharze sind Reaktionsprodukte von Phenol, substituierten Phenolen und Bisphenol-A mit Formaldehyd, die vorzugsweise unter alkalischen Bedingungen hergestellt worden sind. Unter derartigen Bedingungen wird die Methylolgruppe entweder ortho- oder paraständig mit dem aromatischen Ring verknüpft.

Als Veretherungsalkohol für die methylolischen Hydroxylgruppen werden niedere Alkohole, wie beispielsweise Ethanol, Propanol, Butanol und iso- Butanol, eingesetzt, wobei n-Butanol bevorzugt als Veretherungsalkohol eingesetzt wird.

Besonders bevorzugt werden zur Herstellung der Beschichtungsmittel niedrigviskose Phenolharze eingesetzt. Insbesondere werden Phenolharze eingesetzt, deren 50 bis 70%ige Lösungen eine Viskosität bei 20°C von weniger als 1000 mPa·s, bevorzugt von 300 bis 900 mPa·s aufweisen.

Beispiele für als Vernetzungsmittel geeignete Phenolharze sind die im Handel unter den folgenden Handelsnamen erhältlichen Produkte:
Phenodur® Harze, wie z. B. Phenodur® PR 285, der Firma Hoechst AG
Epikure® Harze, wie z. B. Epikure® DX-200-N-60, der Firma Shell Chemicals
Bakelite® Harze, wie z. B. Bakelite® 7576 LB, der Firma Rütgerswerke AG
Uravar® Harze, wie z. B. Uravar® FB 209, der Firma DSM
Varcum® Harze, wie z. B. Varcum® 2890, der Firma Reichold Chemie GmbH.

Ganz besonders bevorzugt werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel die im Handel unter den folgenden Namen erhältlichen Produkte eingesetzt:
SFC 123 der Schenectady Europe S.A.
SFC 112 der Schenectady Europe S.A.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel können noch weitere Bindemittel wie z. B. Epoxidharze, Polyesterharze, Polyacrylatharze oder Polyurethanharze enthalten.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel können außer dem zur Herstellung der nicht-wäßrigen Dispersion eingesetzten Lösemittel ggf. noch weitere Lösemittel enthalten. Als Beispiele für geeignete weitere Lösemittel seien aromatische, aliphatische und cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Solventnaphta®, verschiedene Solvesso®- und Shellsol®-Typen, Deasol und verschiedene Testbenzine genannt. Diese weiteren Lösemittel werden in einer solchen Menge eingesetzt, daß der Gesamtgehalt der Beschichtungsmittel an Lösemittel (also einschließlich des Lösemittelanteils der nicht-wäßrigen Dispersion und ggf. des Phenolharzes) 30 bis 50 Gew.-% beträgt.

Das weitere Lösemittel kann zur Einstellung einer für die Applikation der Beschichtungsmittel günstigen Viskosität und/oder zur Anteigung der Phenolharze und/oder Pigmente bzw. Füllstoffe eingesetzt werden.

Für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln geeignet sind ferner organische und anorganische Pigmente, wie z. B. Titandioxid, Eisenoxide und Diarylide. Bevorzugt werden die Beschichtungsmittel aber unpigmentiert eingesetzt.

Für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln geeignet sind ferner üblicherweise eingesetzte Füllstoffe, wie beispielsweise Talkum, Glimmer, Kaolin, Kreide, Quarzmehl, Schiefermehl, Bariumsulfat, verschiedene Kieselsäuren, Silikate und dergleichen. Bevorzugt sind aber Beschichtungsmittel, die keine oder nur transparente Füllstoffe enthalten.

Außerdem können die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel noch übliche Hilfs- und Zusatzstoffe, wie z. B. Verlaufsmittel, Benetzungsmittel, Entschäumer, PVC-freie Weichmacher (z. B. Adipinsäureester), Wachs (z. B. Polyolefinwachse, Carnaubawachse, Bienenwachs, Lanolinwachs) und Vernetzungskatalysatoren (z. B. Säurekatalysatoren, wie z. B. Phosphorsäurelösungen und p-Toluolsulfonsäurelösungen) enthalten.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel

- 30 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 35 bis 50 Gew.-%, einer oder mehrerer erfindungsgemäßer nicht-wäßriger Dispersionen und
- 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 20 Gew.-%, eines oder mehrerer Phenolharze,

wobei die Gewichtsprozentangaben jeweils auf das Gesamtgewicht des Beschichtungsmittels und den Festkörpergehalt der nicht-wäßrigen Dispersion und des Phenolharzes bezogen sind.

Die Beschichtungsmittel enthalten außerdem ggf. noch weitere Lösemittel sowie ggf. weitere Bindemittel, ggf. Pigmente und/oder Füllstoffe sowie ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe in üblichen Mengen. Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel außer der sterisch stabilisierten, nicht wäßrigen Dispersion und dem Phenolharz noch 0 bis 40 Gew.-% weiterer Bindemittel, 30 bis 50 Gew.-% Lösemittel (einschließlich des Lösemittelanteils der nicht-wäßrigen Dispersion), 0 bis 50 Gew.-% Pigmente und/oder Füllstoffe sowie 1 bis 10 Gew.-% übliche Hilfs- und Zusatzstoffe.

Die Herstellung der Beschichtungsmittel erfolgt üblicherweise dadurch, daß zunächst die nicht-wäßrige Dispersion eines Polyepoxidharzes hergestellt wird und dann das Phenolharz sowie ggf. Lösemittel, ggf. Pigmente, ggf. Füllstoffe und ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe zugegeben und ggf. durch Dispergieren zu dem Beschichtungsmittel verarbeitet werden.

Die Beschichtungsmittel werden vorzugsweise zur Beschichtung von Emballagen, insbesondere zur Beschichtung von Lebensmittelverpackungen, eingesetzt. Die Emballagen können dabei aus den unterschiedlichsten Materialien bestehen und unterschiedlichste Geometrien aufweisen. Als Materialien kommen insbesondere Schwarzblech, Weißblech und verschiedene Eisenlegierungen in Frage, die ggf. mit einer Passivierungsschicht auf Basis von Nickel-, Chrom- und Zinkverbindungen versehen sind. Die Emballagen können in Form von beispielsweise Dosenhalbteilen, also Rümpfen und Deckeln, als 3-teilige Dosen und als 2-teilige, abgestreckt tiefgezogene oder anderweitig tiefgezogene Dosen, wie z. B. Getränke und Konservendosen, beschichtet werden.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel härten im Objekttemperaturbereich von 150 bis 400°C während einer Zeit von 2 s bis 15 min aus. Sie können durch Walzen, Rakeln, Streichen, Spritzen, Fluten oder Tauchen mittels üblicher Vorrichtungen aufgebracht werden, wobei der Film anschließend zu einem festhaltenden Überzug ausgehärtet wird. Die Beschichtungsmassen werden bevorzugt mittels Walzenauftrag appliziert.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozente sind dabei Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.

Herstellung eines Dispersionsstabilisators

In den Zulauf 1 werden
8,961 Teile Methylmethacrylat und
0,572 Teile Methacrylsäure
eingewogen und gemischt.

In den Zulauf 2 werden
0, 191 Teile tert.-Butyl-per-2-ethylhexanoat
eingewogen und gemischt.

Dann werden
14,185 Teile Xylol
9,445 Teile Teile eines handelsüblichen Gemisches aus parafinischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265°C
9,529 Teile eines handelsüblichen, lösemittelfreien Polymers auf Basis Polyisopren mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von ca. 40.000 (Handelsprodukt Isolene 40 S der Firma Hermann ter Hell 6 Co. GmbH, Hamburg)

gemischt und unter Rühren auf 125°C aufgeheizt. Dann werden der Zulauf 1 und der Zulauf 2 gleichzeitig, aber separat zudosiert. Der Zulauf 1 wird innerhalb 90 min. und der Zulauf 2 innerhalb 100 min. zudosiert. Darin wird die Temperatur 1 h bei 125°C gehalten. Dann werden 4,702 Teile Xylol unter leichtem Vakuum abdestilliert. Anschließend werden

52,383 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus parafinischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol® P230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH)

unter Rühren innerhalb von 30 min bei einer Temperatur von 125°C zugetropft. Dann wird abgekühlt.

Die erhaltene Dispersion weist einen Festkörpergehalt (90 min. 180°C) von 18,4% und eine Säurezahl von 22,2 mgKOH/g und eine Viskosität (ICI Platte/Kegel- Viskosimeter, 23°C) von 0,4 dPa·s auf.

Herstellung einer nicht-wäßrigen Dispersion

35, 554 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequivalent von 186 und einem Molekulargewicht von 350-380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie)
19,321 Teile Bisphenol A
29,333 Teile des obenbeschriebenen Dispersionsstabilisators und
15,682 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus parafinischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol® P230EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH)

werden in einem 4 1 Stahlreaktor eingewogen und unter langsamen Rühren (ca. 80 Umdrehungen pro Minute) auf 120°C aufgeheizt. Dann wird die Rührgeschwindigkeit auf 300 Umdrehungen pro Minute erhöht und 1 h dispergiert.
Dann werden
0,110 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Katalysator
zugegeben und die Temperatur auf 170°C erhöht. Es wird solange bei dieser Temperatur gehalten, bis das Epoxyequivalentgewicht 3700 ist. Dann wird abgekühlt und das Produkt durch ein Nylonnetz (Maschenweite 30 µm) filtriert.

Die erhaltene Dispersion weist einen Festkörpergehalt (90 rnin 180°C) von 60.0% und eine Viskosität (ICI Platte/Kegel-Viskosimeter, 23°C) von 1,6 dPa·s auf. Die so erhaltene Dispersion weist eine Lagerstabilität bei 23°C von mehr als 30 Tage auf.

Beispiele 1 bis 4

Die in Tabelle 1 angegebenen Komponenten werden durch Rühren zu homogenen Beschichtungsmitteln verarbeitet.

Die Eigenschaften der resultierenden Beschichtungsmittel 1 bis 4 sind in Tabelle 2 dargestellt.

Diese Beschichtungsmittel 1 bis 4 werden nun einschichtig auf Weißblech E 2,8/2,8 appliziert und 12 min bei einer Umlufttemperatur von 200°C eingebrannt. Die Eigenschaften der resultierenden Beschichtung sind in Tabelle 3 dargestellt.

Tabelle 1

Tabelle 2

Sterisationseigenschaften der Beschichteten gemäß den Beispielen 1 bis 4 (Beurteilung: Wasseraufnahme/Porigkeit)

Erläuterungen zu Tabelle 2

Die Sterilisationsbeständigkeit wurde ermittelt durch Sterilisation der beschichteten Bleche (⌀ 99 mm) im Autoklaven bei 129°C während einer Zeit von 60 min und Einwirken von Wasser bzw. 3%iger Kochsalzlösung (3% NaCl) bzw. 3%iger Essigsäure (3% HAc) bzw. 2%iger Essigsäure und 3%iger Kochsalzlösung bzw. 1%iger Milchsäure (Milchs.) bzw. Cysteinlösung (0,5 g Cystein/l Wasser). Im Anschluß an die Sterilisation erfolgte eine Belastung der Prüfbleche mit Kupfersulfatlösung (10% Kupfersulfat, 10% konzentrierte Salzsäure) während einer Einwirkzeit von 3 min bei Raumtemperatur. Dann erfolgte eine Beurteilung der Haftung nach DIN 53 151, eine visuelle Beurteilung der Wasseraufnahme (Zahl vor dem Schrägstrich) und der Porosität (Zahl hinter dem Schrägstrich) nach folgender Bewertungsskala:
0 = sehr gut
5 = sehr schlecht.

Die Beurteilung der Schwefelfestigkeit (Marmorierung) erfolgte nach der Vorschrift in der Verpackungs-Rundschau 28 (1977), 7, techn.-wiss. Beilage, Seite 58.

Beispiele für die erfindungsgemäßen Gemische unter Verwendung der Komponente (C) Beispiel 5

35,764 Teile eines handelsüblichen Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequivalent von 186 und einem Molekulargewicht von 350-380 (Handelsprodukt Epikote 880 der Firma Shell Chemie)
12,971 Teile Bisphenol A
29,606 Teile des obenbeschriebenen Dispersionsstabilisators
5,751 Teile Sebacinsäure
15,794 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus parafinischen und naphtenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol P230EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH)
0,111 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Katalysator
werden in einem 41 Stahlreaktor eingewogen und unter langsamen Rühren (80 Umdrehungen/Min.) auf 120°C aufgeheizt. Dann wird die die Rührgeschwindigkeit auf 300 Umdrehungen/Min. erhöht und 1 h dispergiert. Die Temperatur weiter bis 170°C erhöhen. Solange bei dieser Temperatur halten bis ein EEW von 3700 g/mol erreicht ist. Dann wird abgekühlt und das Produkt durch ein Nylonnetz (Maschenweite 30 m) filtriert.

Die erhaltene Dispersion weist einen Festkörpergehalt (90 Min. 180°C) von 60% und eine Viskosität (ICI Platte/Kegel-Viskosimeter 23°C) von 2,1 dPa·s auf.

Beispiel 6

29,134 Teile eines handelsüblichen Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequivalent von 186 und einem Molekulargewicht von 350-380 (Handelsprodukt Epikote 880 der Firma Shell Chemie)
8,045 Teile Pripol 1013
werden in einem 41 Stahlreaktor eingewogen und unter Rühren aufgeheizt. Dann Zugabe
0,008 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Katalysator
und die Temperatur auf 165°C erhöht. Diese Temperatur halten bis ein EEW von 290 g/mol erreicht ist. Anschließend auf 60°C abkühlen und
12,642 Teile Bisphenol A
27,057 Teile des oben beschriebenen Dispersionsstabilisators
23,032 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus parafinischen und naphtenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol P230EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH) und
0,082 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Katalysator
zugeben und die Temperatur unter langsamen Rühren auf 120°C erhöhen. (80 Umdrehungen/Min.) Dann wird die Rührgeschwindigkeit auf 300 Umdrehungen/Min. erhöht und 1 h dispergiert. Die Temperatur weiter bis 170°C erhöhen. Solange bei dieser Temperatur halten bis ein EEW von 3700 g/mol erreicht ist. Dann wird abgekühlt und das Produkt durch ein Nylonnetz (Maschenweite 30 m) filtriert.

Die erhaltene Dispersion weist einen Festkörpergehalt (90 Min. 180°C) von 55% und eine Viskosität (ICI Platte/Kegel-Viskosimeter, 23°C) von 1,5 dPa·s auf.

Claims

1. Beschichtungsmittel enthaltend a) eine sterisch stabilisierte, nicht-wäßrige Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D- Ph- (II) ist, worin Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, und b) mindestens ein Vernetzungsmittel sowie ggfs. Lösemittel, Pigmente, Füllstoffe und übliche Hilfs- und Zusatzstoffe dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung (I) in Form einer nicht-wäßrigen Dispersion vorliegt, die durch einen Stabilisator sterisch stabilisiert ist, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente enthält.

2. Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmittels auf der Basis einer sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, und den so erhaltenen Beschichtungsmitteln mindestens ein Vernetzungsmittel sowie ggfs. Lösemittel, Pigmente, Füllstoffe und übliche Hilfs- und Zusatzstoffe zugegeben werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung des Diols (B) und ggf. der Komponente (C) mit der Epoxidharzkomponente (A) in Gegenwart eines sterischen Dispersionsstabilisators erfolgt, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente umfaßt.

3. Beschichtungsmittel nach Anspruch 1 oder Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vernetzungsmittel ein Phenolharz oder mehrere Phenolharze enthält.

4. Beschichtungsmittel oder Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmittel

-30 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 35 bis 50 Gew.-%, einer oder mehrerer nicht-wäßriger Dispersionen gemäß Anspruch 1 bis 4 und
-5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 20 Gew.-%, eines oder mehrerer Phenolharze

enthält, wobei die Gewichtsprozentangaben jeweils auf das Gesamtgewicht des Beschichtungsmittels und den Festkörpergehalt der nicht-wäßrigen Dispersion und des Phenolharzes bezogen sind.

5. Sterisch stabilisierte, nicht-wäßrige Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung (I) in Form einer nicht-wäßrigen Dispersion vorliegt, die durch einen Stabilisator sterisch stabilisiert ist, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente umfaßt.

6. Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nicht-wäßrigen Dispersion, die herstellbar ist, indem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I), in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D- Ph- (II) ist, worin Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen auf weist, umgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung des Diols (B) und ggf. der Komponente (C) mit der Epoxidharzkomponente (A) in Gegenwart eines sterischen Dispersionsstabilisators erfolgt, der Isopren oder eine von Polyisopren abgeleitete Komponente umfaßt.

7. Beschichtungsmittel oder nicht-wäßrige Dispersion oder Verfahren nach einem der Anspruche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht-wäßrige Dispersion dadurch hergestellt worden ist, daß

1) die Epoxidharzkomponente (A) in einer ersten Stufe (Stufe (1)) mit mindestens einem Diol (B) und/oder der Komponente (C) zu einem phenolische Hydroxylgruppen als Endgruppen enthaltenden Reaktionsprodukt, das ein Phenoxyequivalentgewicht von mindestens 246 aufweist, umgesetzt worden ist und
2) anschließend in Stufe (2) 50 bis 100% der im in Stufe (1) erhaltenen Reaktionsprodukt enthaltenen phenolischen Hydroxylgruppen mit weiterer Epoxidharzkomponente (A) und/oder der Komponente (C) umgesetzt worden sind.

8. Beschichtungsmittel oder nicht-wäßrige Dispersion oder Verfahren nach einem der Anspruche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Stabilisator ein Copolymer aus Butadien und Isopren ist.

9. Beschichtungsmittel oder nicht-wäßrige Dispersion oder Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Isopren 1 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 70 Gew.-% und der des Polybutadien 1 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-% beträgt.

10. Verwendung der Beschichtungsmittel nach einem der Ansprüche 1, 3, 4, 6, 7 bis 9 zur Beschichtung von Emballagen, insbesondere zur Beschichtung von Lebensmittelverpackungsbehältern.