DE1958117C3 - Verfahren zum Herstellen von schlagfesten Harzen - Google Patents

Description

modifizierter* Harze weisen ausgesprochen ausgeglichene physikalische Eigenschaften auf. Sie weisen trotz eines hohen Glanzes nach dem Spritzgießen eine sehr gute Schlagfestigkeit und Kerbschlagzähigkeit auf. Sie sind rasch ausformbar und gut schweißbar.

Das Verfahren der Erfindung wird ausschließlich von Anfang bis Ende als Massepolymerisation durchgeführt Dadurch wirkt eine relativ große Scherkraft kontinuierlich auf die dispergieren Kautschukteilchen ein, so daß durchweg Kautschukteilchen mit einem Durchmesser ₍₀ im Bereich von 0,1 bis 03 μπι erhalten werden. Innerhalb dieses Durchmesserspektrums werden Harze erhalten, die bei hoher Kerbschlagzähigkeit und Schlagfestigkeit auch bei sehr kurzen Ausformzeiten und relativ niedrigen Formtemperaturen Formkörper mit starkem _J5 Oberflächenglanz herzustellen ermöglichen.

Nach dem Verfahren der Erfindung läßt sich ein schlagfestes Polystyrolharz mit einem Gehalt von 20 Gew.-% Polyphenylenäther und 5 Gew.-% Kautschuk herstellen. Extraktionsversuche an diesem Harz zeigen, daß durch das Verfahren der Erfindung ein wesentlicher Teil des Polyphenylenäthers in die Kautschukteilchen in nicht extrahierbarer Form eingebracht worden ist. Dieser Zustand wird nicht erhalten, wenn lediglich ein kautschukhaltiges schlagfestes Polystyrol mit einem _2S Polyphenylenäther vermischt wird.

Bei kontinuierlicher Durchführung der Massepolymerisation wird gebräuchlicherweise eine kautschukhaltige Styrolmonomerlösung kontinuierlich in einen ersten Polymerisationstank oder -reaktor eingeleitet und dort bei 70 bis i70°C polymerisiert. Der zunächst in kontinuierlicher Phase vorliegende Kautschuk wird dabei unter Rühren dispergiert. Das Rühren fördert gleichzeitig die Abführung der Polymerisationswärme. Außerdem wird eine einheitliche Temperaturverteilung im Polymerisationssystem in Richtung senkrecht zum Polymerstrom und eine einheitliche Verteilung der Kautschukteilchen erzielt. Nach Erreichen eines Umwandlungsgrades von 25 bis 40% wird das Polymerengemisch kontinuierlich in einen zweiten Polymerisationsreaktor überführt, in dem etwas höhere Temperaturen (etwa 140°C am Einlaß und 180°C am Auslaß) und geringere Rührgeschwindigkeiten (etwa ¹Ao der Rührgeschwindigkeit im 1. Reaktor) eingestellt sind. In diesem Reaktor wird dann auspolymerisiert.

Bei der Durchführung des Verfahrens der Erfindung wird vorzugsweise von diesem kontinuierlichen zweistufigen Verfahren zur Herstellung kautschukmodifizierter Polystyrole ausgehend ein Polyphenylenäther (ein nichtkristallines Polymeres mit hoher Glasübergangstemperatur Tg) oder ein diesen Äther enthaltendes Gemisch entweder während der zweiten Hälfte der Umsetzung im ersten Polymerisationsreaktor oder unmittelbar nach Beendigung der Polymerisation im ersten Polymerisationsreaktor nach Überführung oder während der Überführung des Gemisches in den zweiten Reaktor zugesetzt. Der Zusatz erfolgt dabei in jedem Fall nach der Phasenumwandlung des Kautschuks und vor dem Anstieg der Polymerkonzentration im Gemisch auf einen Wert von 40 Gew.-%. Durch eine Variation der Dauer und des Zeitpunkts der Zugabe, der Art und des Molekulargewichtes des Polyphenylenäthers sowie der Temperatur des Reaktionsgemisches im Zugabezeitpunkt kann das Gleichgewicht zwischen den Kenndaten der physikalischen Eigenschaften und r,__s der Fließeigenschaften des erhaltenen Polymeren einerseits und des Glanzes und optischen und ästhetischen Eindrucks des erhaltenen Polymeren nach Polyi der Formgebung andererseits eingestellt werden.

Als Kautschuk können zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung sowohl aus der Natur gewonnene, als auch synthetische Elastomere, insbesondere synthetische Elastomere aus konjugierten Dienen, eingesetzt werden. Speziell seien genannt: natürlicher Kreppkautschuk, Butadien-Styrol-Kautschuk, Butadien-Acrylnitril-Kautschuk, Polybutadien, Polyisopren und Äthylen-Propylen-Copolymere.

Als vinylaromatisch^ Verbindungen für das Verfahren der Erfindung seien genannt: Styrol, Vinyltoluol, Vinylxylol, Äthylvinylbenzol, Isopropenylbenzol, Isopropylstyrol und Athylvinyltoluol. Zusätzlich zu diesen können andere mischpolymerisierbare Vinylverbindungen als Mischpolymerisationskomponenten eingesetzt werden.

Eine beträchtliche Verbesserung der Eigenschaften des erhaltenen Harzes bewirken im Rahmen des Verfahrens der Erfindung die folgenden Polyphenylenäther:

Poly-2,6-dimethylphenylen-1,4-äther,
Poly-2,6-diäthyI-phenylen-1,4-äther,
Poly-Zo-dichlor-phenylen-1,4-äther,
Poly-^S-dibrom-phenylen-1,4-äther,
Poly^-methyl-ö-äthyl-phenylen-1,4-äther,
Poly^-chlor-e-methyl-phenylen-1,4-äther,
Poly-2-met':iyl-6-isopropyl-pheny len-1,4-äther,
Poly^.e-di-n-propyl-phenylen-1,4-äther,
Poly^-brom-e-methyl-phenylen-1,4-äther,
Poly^-chlor-e-brom-phenylen-1,4-äther und
Poly^-chlor-ö-äthyl-phenylen-1,4-äther.
Das nach der Phasenumwandlung der Kautschukkomponente im Polymerisationssystem zugesetzte Gemisch aus einem aromatischen Kohlenwasserstoff und einem Polyphenylenäther kann zusätzlich ein organisches Peroxid oder ein organisches Hydroperoxid enthalten. Dadurch wird die Umsetzung der Kautschukkomponente mit der verbliebenen vinylaromatischen Verbindung beschleunigt und können die Eigenschaften des Endproduktes stärker beeinflußt werden.

Weiterhin kann dem ersten Polymerisationsreaktor ein Vorpolymerisationsreaktor vorgeschaltet sein. Außerdem kann jeder der eingesetzten Polymerisationsreaktoren in mehrere Reaktionszonen unterteilt sein.

Schließlich können Kettenüberträger und bzw. oder andere gebräuchliche Modifikatoren oder ein Lösungsmittel während einer beliebigen Stufe des Polymerisationsverfahrens zugegeben werden.

Die Erfindung ist im folgenden an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Eine 5 Gew.-% Polybutadien enthaltende Styrollösung wird bei 126°C Einlaß- und 140⁰C Auslaßtemperatur im 1. Polymerisationsreaktor in Masse polymerisiert. Nach Erreichen eines Umwandlungsgrades von 35% wird eine Lösung von Poly-2,6-dimethyl-phenylen-l,4-äther in Styrol zum Polymerisationsgemisch zugesetzt. Das Gemisch enthält nach dem Zusatz 4 Gew.-% Polybutadien und 15 Gew.-% Poly-2,6-dimethylen-phenylen-1,4-äther. Anschließend wird im 2. Reaktor auspolymerisiert.

Das erhaltene Polymere weist eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 19 kg · cm/cm auf. Ein unter gleichen Bedingungen, jedoch ohne Ätherzusatz, hergestelltes

HCICS UCSIl£l CtIIC I£IHJ-I\.C

"bschiagzähigkeit von

19

58

nur 63 kg · cm/cm.

Der Durchmesser der im Harz dispergierten Kautschukteilchen liegt bei Zusatz des Po'yphenylenäthers im Bereich von 0,1 bis 0,3 μίτι. Ohne Ätherzusatz liegen die Teilchendurchmesser des dispergierten Kautschuks s im Bereich von 1,0 bis 3,0 μΐη.

Ein ohne Kautschukzusatz, jedoch mit Ätr.^rzusatz, unter sonst gleichen Bedingungen hergestelltes Polystyrol weist gegenüber nichtmodifiziertem Polystyrol kaum eine Verbesserung der Schlagzähigkeit auf. ,

Ein Vergleich der drei Produkte zeigt die synergistische Wirkung des Kautschuks und des Polyphenylenäthers bei der- Polystyrolmodifizierung, wenn der Ätherzusatz nach der Lehre der Erfindung erfolgt. Der Äther liegt zum größten Teil in nicht extrahierbarer ,₅ Form in den Kautschukteilchen eingeschlossen vor. Durch bloßes nachträgliches Mischen eines kautschukmodifizierten Polystyrols mit einem Pnlyphenylenäther werden die Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Produkte nicht erhalten.

Beispiel 2

Ein homogenes Gemisch aus 80 Gew.-Teilen monomerem Styrol, 8 Gew.-Teilen Styrol-Butadien-Kautschuk, 2 Gew.-Teilen Mineralöl und 10 Gew.-Teilen Äthylbenzol wird kontinuierlich in einen ersten Polymerisationsreaktor eingeleitet. Im Reaktor wird mit einer Drehzahl von 30 min-' gerührt. Die Temperatur liegt bei 123° C am Einlaß und bei 138° C am Ausiaß. Die Zulaufgeschwindigkeit in den ersten Reaktor (mit einem Fassungsvermögen von 10 1) wird auf 3,5 1/Std. eingestellt, wobei der Gesamtfeststoffgehalt des Gemisches am Ausgang des ersten Polymerisationsreaktors 25 Gew.-% beträgt.

Das den ersten Polymerisationsreaktor verlassende Gemisch wird mit einem homogenen Gemisch aus 20 Gew.-Teilen monomerem Styrol, 10 Gew.-Teilen Äthylbenzol und 10 Gew.-Teilen Poly-2,6-1imethylphenylen-1,4-äther homogen vermischt und i.i einen zweiten Polymerisationsreaktor überführt. In diesem Reaktor wird die Massepolymerisation bis zum Ende durchgeführt. Der Volumenstrom, mit dem das den Äther enthaltende Gemisch dem Polymerisationssystem während der Überführung vom ersten in den zweiten Reaktor zugesetzt wird, beträgt 40% des Volumenstroms, mit dem der erste Polymerisationsreaktor beschickt wird.

Unter diesen Bedingungen wird ein Produkt erhalten, das 6,5 Gew.-°/o Kautschuk und 8,1 Gew.-% Polyphenylenäther enthält. Die Zugfestigkeit desselben beträgt 440 kg/cm², die Izod-Kerbschlagzähigkeit 15,6 kg · cm/cm. Die Verformungstemperatur des Harzes beträgt 114°C und liegt damit um etwa 10⁰C höher als bei einem gleichen Produkt, das keinen Polyphenylenäther enthält.

Die Durchmesser der dispergierten Kautschukteilchen liegen im Bereich von 0,2 bis 0,3 μηι.

Das erhaltene Material wird durch Spritzgießen verformt. Die Schneckentemperatur beträgt 200 bis 230° C, die Temperatur der Form 40 bis 50° C. Zur Erzielung einer Reflexion von 80% im sichtbaren Spektralbereich wird eine Verweilzeit der Masse im Werkzeug von 20 bis 30 s benötigt. Unter gleichen Bedingungen wird zur Erzielung der gleichen Oberflächenreflexion für ein unter gleichen Bedingungen, <,_<; jedoch ohne Polyphenvlenäther, hergestelltes Material eine Verweilzeit im Werkzeug der Spritzgießmaschine von 40 bis 50 s benötigt.

Vergleichsbeispiel 1

In einem Gemisch aus 100 Gew.-Teilen Styrol und 20 Gew.-Teilen Äthylbenzol werden 8 Gew.-Teile eines synthetischen Styrol-Butadien Kautschuks, 10 Gew.-Teile Poly-2,6-dimethylphenylen-l,4-äther mit einem mittleren Molekulargewicht von 25 000, 2 Gew.-Teile Mineralöl und 0.1 Gew.-Teile tert-Butylperbenzoat gelöst Die Lösung wird unter Rühren mit 30 min -' in einen ersten Reaktor gegeben und massepolymerisiert Bei dieser Massepolymerisation liegt die Temperatur bei 138⁰C am Einlaß und bei 145° C am Auslaß des ersten Polymerisationsreaktors, und die Verweilzeit wird so gesteuert, daß der Feststoffgehalt der aus dem ersten Reaktor austretenden Masse 25 Gew.-% beträgt Dieses Gemisch wird aus dem ersten Reaktor in einen zweiten Reaktor überführt und dort mit einer Drehzahl von 3 min -' gerührt Am Ausgang des zweiten Reaktors ist die Polymerisation im wesentlichen abgeschlossen. Durch Erwärmen des Reaktionsproduktes unter vermindertem Druck werden die flüchtigen Bestandteile entfernt. Das auf diese Weise erhaltene Harz hat einen Kautschukgehalt von 6,5 Gew.-% und einen Gehalt an Polyphenylenäther von 8,1 Gew.-%.

Prüflinge dieses Harzes zeigen folgende physikalische Kenndaten: Zugfestigkeit: 410 kg; Kerbschlagzähigkeit nach Izod: 2,2 kg · cm/cm; Warmverformungstemperatur: 114°C. Die elektronenmikroskopische Prüfung des Harzes zeigt, daß keines der dispergierten Kautschukteilchen einen Teilchendurchmesser über 0,1 μπι hat.

Das erhaltene Produkt wird durch Spritzgießen ausgeformt. Die Temperatur der Schnecke des Extruders beträgt 200 bis 230⁰C, die Temperatur des Werkzeugs 40 bis 50⁰C. Zum Ausformen von Formkörpern mit einer Reflexion im sichtbaren Spektralbereich von 80 bis 85% werden unter diesen Bedingungen 20 bis 30 s benötigt.

Der Vergleich mit dem nach Beispiel 2 erhaltenen Produkt zeigt, daß bei im wesentlichen gleichem Ausformverhalten die mechanischen Festigkeitseigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Produktes deutlich besser sind.

Beispiel 3

Ein homogenes Gemisch aus 78 Gew.-Teilen monomerem Styrol, 10 Gew.-Teilen Polybutadien, 2 Gew.-Teilen Mineralöl und 10 Gew.-Teilen Äthylbenzol wird unter Rühren mit einer Drehzahl von 30 min-' in einen ersten Polymerisationsreaktor eingeleitet und dort massepolymerisiert. Die Polymerisationstemperatur liegt bei 123°C am Einlaß und bei 138°C am Auslaß des ersten Reaktors, und die Zulaufgeschwindigkeit in den 10-l-Reaktor wird auf 3,5 I/Std. eingestellt, wobei der Gesamtfeststoffgehalt des abgezogenen Reaktionsgemisches 25 Gew.-% beträgt. Während der Überführung aus dem ersten in einen zweiten Polymerisationsreaktor wird das Reaktionsgemisch homogen mit einem Gemisch aus 30 Gew.-Teilen Äthylbenzol und 30 Gew.-Teilen Poly-2,6-dimethylphenylen-l,4-äther vermischt. Der Volumenstrom, mit dem die Ätherlösung zugesetzt wird, beträgt 60% des Volumenstroms, mit dem das Ausgangsgemisch in den ersten Polymerisationsreaktor eingeleitet wird.

Im zweiten Polymerisationsreaktor wird ebenfalls in Masse praktisch auspolymerisiert.

Das erhaltene Endprodukt besitzt eine Zugfestigkeil von 540 kg/cm², eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 25,5 kg · cm/cm und eine Verformungstemperatur von

Beim Spritzgießen mit einer Schneckentemperatur von 220 bis 240⁰C und einer Werkzeugtemperatur von 70 bis 75° C wird eine Verweilsieit der Masse im Werkzeug von 18 bis 20 s benötigt, um einen Oberflächenglanz des Formkörper« mit einem Reflexionsgrad von 80% zu erzielen.

Beispiel 4

Ein homogenes Gemisch aus 83 Gew.-Teilen monomerem Styrol, 5 Gew.-Teilen Styrol-Butadien-Kau- ι ο tschuk, 2 Gew.-Teilen Mineralöl und 10 Gew.-Teilen Äthylbenzol wird kontinuierlich unter Rühren mit einer Drehzahl von 30 min*-' in einen ersten Polymerisationsreaktor eingebracht und dort bei einer Temperatur von 123° C am Einlaß und 143° C am Auslaß massepolymerisiert. Sobald die Gesamtfeststoffkonzentration des Gemisches im ersten Reaktor 15 Gew.-% beträgt, wird in die Mittelstufe des Reaktors ein Gemisch aus 25 Gew.-Teilen monomeren! Styrol, 10 Gew.-Teilen Äthylbenzol und 5 Gew.-Teilen Poly-2,ti-dimethylphenylen- 1,4-äther eingegeben. Dabei wird die Zulaufgeschwindigkeit des Ausgangsgemisches in den 10-1-Reaktor auf 3,5 1/Std. eingestellt, wobei die Gesamtfeststoffkonzentration des aus dem ersten Polymerisationsreaktor abgezogenen Reaktionsgemisches 30 Gew.-% beträgt.

Das aus dem ersten Reaktionsreaktor ausgetragene Gemisch wird direkt unter Rühren mit einer Drehzahl von 7 min-' in einen zweiten Polymerisationsreaktor überführt. Das Gemisch wird dort in Masse auspolymerisiert.

Der Volumenstrom der Ätherzugabe in den ersten Polymerisationsreaktor beträgt 60% des Volumenstroms des Zulaufs des Ausgangslkomponentengemisches.

Das erhaltene Endprodukt enthält 4,1 Gew.-% Kautschuk und 4,0 Gew.-% Polyphenylenäther. Die Zugfestigkeit des Produkts beträgt 420 kg/cm². Das Produkt weist eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 11,2 kg · cm/cm auf. Der mittlere Teilchendurchmesser der dispergierten Kautschukteilchen beträgt 0,2 μπι.

Durch Spritzgießen werden bei einer Schneckentemperatur von 190 bis 220° C und einer Werkzeugtemperatur von 50 bis 60° C Formkörper hergestellt Bei einer Verweilzeit von 30 bis 35 s werden Formkörper mit einer Oberfiächenreflexion von 85% erhalten.

Beispiel 5

Das im Beispiel 2 beschriebene Verfahren wird mi der Abänderung wiederholt, daß der erste Polymerisa tionsreaktor mit einem homogenen Gemisch aus 8! Gew.-Teilen monomerem Styrol, 3 Gew.-Teilen Polybu tadien, 2 Gew.-Teilen Mineralöl und 10 Gew.-Teilei Äthylbenzol beschickt wird.

Das erhaltene Endprodukt enthält 2,2 Gew.-°/< Kautschuk und 7,9 Gew.-% Polyphenylenäther.

Die Zugfestigkeit dieses Produktes beträgt 39( kg/cm² bei einer Izod-Kerbschlagzähigkeit von 9,5 kg cm/cm.

Das erhaltene Produkt wird durch Spritzgießen be einer Schneckentemperatur von 200 bis 230° C und einei Werkzeugtemperatur von 60 bis 70° C ausgeformt. Di« Formkörper weisen bei einer Verweilzeit der Masse in Werkzeug von 20 bis 25 s im sichtbaren Bereich eint Oberflächenreflexion von 90% auf.

Beispiel 6

Das im Beispiel 4 beschriebene Verfahren wird mi der Abänderung wiederholt, daß das den Polyphenylen äther enthaltende Gemisch zusätzlich 0,05 Gew.-Teili Benzoylperoxid enthält

Unter diesen Bedingungen wird ein Endproduk erhalten, das die gleiche Zusammensetzung wie da nach Beispiel 4 erhaltene Produkt aufweist Di< Zugfestigkeit des mit Benzoylperoxidzusatz erhaltene; Produkts beträgt jedoch 485 kg/cm² bei einer Izod Kerbschlagzähigkeit von 8,5 kg · cm/cm.

Zum Ausformen von Fonnkörpern mit einen Reflexionsvermögen der Oberfläche im sichtbare! Bereich von 85% durch Spritzgießen bei eine Schneckentemperatur von 190 bis 220° C und eine Werkzeugtemperatur von 50 bis 6O⁰C wird ein* Verweilzeit der Masse im Werkzeug von 25 bis 30 : benötigt

Ein unter gleichen Bedingungen ohne Ätherzusat; hergestelltes modifiziertes Styrolharz erfordert zui Herstellung gleicher Formkörper eine Verweilzeit voi 40 bis 45 s.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von schlagfesten Harzen durch Lösen emes Kautschuks in einer vinylaromatischen Verbindung, die auch andere mischpolymerisierbare Vinylverbindungen enthalten kann, und Polymerisieren des Gemisches in Masse in Gegenwart eines Polyphenylenäthers aus Einheiten der allgemeinen Formel

in der Ri und R₂ je eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenatom bedeuten, wobei während einer beliebigen Stufe des Polymerisationsverfahrens ein Kettenübertragungsmittel und andere geeignete Modifikatoren sowie ein Lösungsmittel zugegeben werden können, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation zunächst in Abwesenheit des Äthers startet und dann den vorgenannten Äther oder eine Lösung dieses Äthers in Styrol oder Äthylbenzol nach Übergang der Kautschuklösung in eirie Kautschukdispersion, jedoch vor Überschreiten einer Polymerisatkonzentration von 40% im Reaktionsgemisch, diesem Polymerisationsreaktionsgemisch zusetzt und die Massepolymerisation unter intensivem Rühren weiter fortsetzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ätherzugabe nach der Phasenumwandlung und bis zum Erreichen einer Polymerisatkonzentration im Reaktionsgemisch von 15 bis 35 Gew.-% erfolgt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von schlagfesten Harzen durch Lösen eines Kautschuks in einer vinylaromatischen Verbindung, die auch andere mischpolymerisierbare Vinylverbindungen enthalten kann, und Polymerisieren des Gemisches in Masse in Gegenwart eines Polyphenylenäthers aus Einheiten der allgemeinen Formel

in der Ri und R₂ je eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenatom bedeuten, wobei während einer beliebigen Stufe des Polymerisationsverfahrens ein Kettenübertragungsmittel und andere geeignete Modifikatoren sowie ein Lösungsmittel zugegeben werden können.

Ein Verfahren der genannten Art ist aus der BE-PS 09 769 bekannt. Dieses Verfahren kann als Massepolymerisation, Suspensionspolymerisation oder zunächst als Massepolymerisation und anschließend als Suspensionspolymerisation durchgeführt werden. In jedem Fall wird der Polyphenylenäther, und zwar Poiy-oxy-2,b-di-

methylphenylen, vor Beginn der Polymerisation dem Ausgangsgemisch zugesetzt Dabei werden selbst bei ausschließlicher Polymerisation in Masse Produkte erhalten, die zwar ein gutes Ausformverhaiten zeigen, deren mechanische Festigkeitskenndaten, insbesondere deren Kerbschlagzähigkeit, aber nicht voll befriedigen.

In der NL-Patentanmeldung 66-17529 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem die Massepolymerisation ebenfalls in eine Suspensionspolymerisation überführt wird, wobei gleichzeitig ein Polyphenylenäther zugesetzt wird. Auch nach diesem Verfahren werden keine ausreichend befriedigenden Produkte erhalten.

Es ist bekannt, daß bei solchen Pfropfpolymerisationen die Teilchenform, die mittlere Teilchengröße, die Teilchendurchmesserverteilung der dispergieren Kautschukkomponente sowie die MikroStruktur der Kautschukteilchen von entscheidendem Einfluß auf die physikalischen, auch auf die optischen und die chemischen Eigenschaften der erhaltenen Endprodukte sind. So haben beispielsweise elektronenmikroskopische Untersuchungen der Anmelderin gezeigt, daß bei dem bekannten Verfahren, wenn dieses ausschließlich als Massepolymerisation durchgeführt wird, ein zu kleiner mittlerer Kautschukteilchendurchmesser auftritt, während dieser mittlere Durchmesser der Kautschukteilchen in der Dispersion zu groß ist, wenn die Polymerisation in Suspension durchgeführt wird. Andererseits ist aber auch bekannt, daß die Kenndaten der dispergierten Kautschukphase während der Polymerisation mechanisch und verfahrenstechnisch kaum zu beeinflussen sind. Dies liegt vor allem auch darin begründet, daß eine Veränderung dieser Parameter nicht nur den Zustand der Kautschukkomponente, sondern auch den Zustand des gesamten Systems, insbesondere der Matrix, beeinflußt. Durch solche Veränderungen der Polymerisationsparameter werden stets auch die Eigenschaften der Endprodukte in ihrer Gesamtheit ungünstig beeinflußt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, nach dem schlagfeste Harze erhalten werden, die trotz hoher Schlagfestigkeit und Kerbschlagzähigkeit rasch ausformbar sind und dabei zusätzlich einen sehr guten optischen Oberflächenglanz aufweisen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren der eingangs genannten Art vorgeschlagen, das erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Polymerisation zunächst in Abwesenheit des Äthers startet und dann den vorgenannten Äther oder eine Lösung dieses Äthers in Styrol oder Äthylbenzol nach Übergang der Kautschuklösung in eine Kautschukdispersion, jedoch vor Überschreiten einer Polymerisatkonzentration von 40% im Reaktionsgemisch, diesem Polymerisationsreaktionsgemisch zusetzt und die Massepolymerisation unter intensivem Rühren weiter fortsetzt.

Vorzugsweise wird das Verfahren in der Weise durchgeführt, daß die Ätherzugabe nach der Phasenumwandlung und vor dem Erreichen einer Polymerisationskonzentration im Reaktionsgemisch von 15 bis 35 Gew.-% erfolgt.

Das beanspruchte Verfahren wird als Massepolymerisation bezeichnet, obgleich Verdünnungsmittel in untergeordneter Menge zur Aufrechterhaltung einer ausreichenden Durchmischbarkeit der Masse mit fortschreitender Polymerisation zugesetzt werden können.

Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten