-
Polyurethanmodifiziertes Acrylharz-Oberflächenlacksystem Es wird
ein polyurethanmodefiziertes Polymeres bereitgestellt, das das Umsetzungsprodukt
(a) eines Polymeren aus (1) einem Ester der Acryl- oder Methacrylsäure, Acrylnitril,
Methacrylnitril, Vinylacetat, Vinylchlorid oder Vinylfluorid; (2) Hydroxyäthylacrylat,
Hydroxypropylacrylat, Hydroxyäthylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat; und
(3) Acryl- oder Methacrylsäure; mit (b) einem aliphatischen oder cycloaliphatischen
Polyisocyanat ist und als filmbildender Bestandteil in Überzugsmassen nützlich ist.
-
Die vorliegende Erfindung betrifft polymere Stoffe, insbesondere polyurethanmodifizierte
Polymere, die durch Umsetzen eines
Vorpolymeren mit einem aliphatischen
oder cycloaliphatischen Polyisocyanat hergestellt werden.
-
Das Vorpolymere kann ein Polymeres aus (a) 0 bis etwa 99 Mol% von
einer oder mehreren der folgenden Verbindungen: Ester der Acryl- oder Methacrylsäure
mit einem Alkanol mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, Acrylnitril, Methacrylnitril,
Vinylacetat, Vinylchlorid oder Vinylfluorid; (b) etwa 1 bis 100 Mol-% von einer
oder mehreren der folgenden Verbindungen: Hydroxyäthylacrylat, Hydroxypropylacrylat,
Hydroxyäthylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat; und (o) O bis 10 Mol-% Acrylsäure
oder Methacrylaäure sein.
-
Repräsentativ fur verwendbare Polyisocyanat. sind:
(Desmodur N; Vertrieb durch die Farbenfabriken Bayer, AG).
-
("Hylene"RW, organisches Isocyanat; Vertrieb durch E.I. du Pont de
Nemours and Company).
OCN(CH2)36NCO
Die erfindungsgemässen polymeren Stoffe können als filmbildenden Bestandteile in
Überzugsmassen verwendet werden. Diese Massen ergeben nicht vergilbende Oberflächenlacke
mit erhöhter Farbtonbeständigkeit umd -träghelt und besserer Haltbarkeit als Massen
auf der Grundlage von polyurethanmodifizierten Polymeren
mit Polyester-
oder Polyätherrückgrat.
-
Diese Eigenschaften machen die Massen zum Anstreichen von Flugzeugen,
Eisenbahnanlagen, Tankstationen, Erdöltankwaggons, Booten und industriellen Anlagen
dort, wo chemisch beständige Oberflächenlacke benötigt werden, und zu. Überziehen
von Glas mit dem Ziel, das Glas nichtanlaufend su machen, nützlich. Die Massen sind
besonders nützlich für die Oberflächenlackierung von traftfahrzeugen.
-
Polymere1 die in solchen Überzugsmassen bevorzugt verwendet werden,
werden dadurch hergestellt, das Polymere aus (1) 50 bis 90 Mol-% Äthylacrylat, Methylmethacrylat
oder von Mischungen derselben; (2) etwa 1 bis 50 Mol-% von einer oder mehreren der
folgenden Verbindungen: Hydroxyäthylacrylat, Hydroxyäthylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat
oder Hydroxypropylmethacrylat; und (3) 0 bis 5 Mol-% Acryl- oder Methacrylsäure
mit Desmodur N oder "Hylene" W umgesetzt werden.
-
Wegen der vortrefflichen Eigenschaften der Oberilichnlacke, die sie
ergeben, sind die Äthylacrylat/Hydroxyäthylacrylat-und die Äthylacrylat/Hydroxyäthylmethacrylat
50-90/10-50-Polymeren und die Methylacrylat/Hydroxyäthylacrylat- und die Methylmethacrylat/Hydroxyäthylmethacrylat
50-90/10-50-Polymeren, die jeweils mit Dasmodur N umgesetzt werden, besonders bevorzugt.
-
Sogar noch mehr bevorzugt sind die mit Desmodur X umgesetzten Äthylacrylat/Hydroxyäthylacrylat-,
die Äthylacrylat/Hydroxyäthylmethacrylat-, die Methylmethacrylat/Hydroxyäthylacrylat-und
die
Methylmethacrylat/Hydroxyäthylmethacrylat 70-75/25-40-Polymeren. Die mit Desmodur
H umgesetzten Äthylacrylat/Hydroxyäthylacrylat- und -methacrylat- und die Methylmethacrylat/Hydroxyäthylacrylat-
und -methacrylat- 70-30-Polymeren werden am meisten bevorzugt.
-
Für manche Verwendungszwecke kann die Verwendung der mit Desmodur
N umgesetzten Äthylacrylat/Hydroxyäthylacrylat- oder -methacrylat- und Methylmethacrylat/Hydroxyäthylacrylat-oder
-mehacrylat- 10-50/50-99-Polymeren wünschenswert sein.
-
Für bestimmte Verwendungszwecke kann sogar die Wahl auf ein mit Desmodur
N umgesetztes Vorpolymeres fallen, das allein aus Hydroxyäthylacrylat oder Hydroxyäthylmethacrylat
zusammengesetzt ist.
-
Die Herstellung eines erfindungsgemässen polymeren Materials erfolgt,
indem, zunächst ein Vorpolymeres hergestellt wird, das nach herkösslichen Methoden,
die Lösungspolymerisation, in organischen Flüssigkeiten, wie Äthylacetat, Propylacetat,
n-Butylacetat, Xylol, Methyläthylketon, Methylisobutylketon oder Methylisoamylketon,
unter Verwendung üblicher Mengen an normalen Polymerisationskatalysatoren, wie Di-tert,-butylperoxid,
Azobisisobutyronitril, tert.-Butyl-peroctoat oder tert.-Butyl-peracetat, hergestellt
werden kann, Dieses Vorpolymere wird dann mit einer Äquimolaren Menge oder einem
geringen Überschuss eines gesigneten Polyisocyanats umgesetzt. In der Praxis wird
das Vorpolymere, wenn das polymere Material in einer Überzugsmasse Verwendung finden
soll, in Lösung hergestellt, die dann verpackt wird. Getrennt davon wird eine Isocyanatlösung
hergestellt; die beiden Lösungen werden
unmittelbar, bevor die sich
ergebende Überzugsmasse verwendet.
-
werden soll, vermischt.
-
Vorzugsweise werden 0,01 « bis 1,0 s und besonders bevorzugt 0,05
% bis 0,75 % (bezogen auf das Gewicht des Bindemittels) eines Katalysators, wie
Dibutylzinndilaurat, Zinkoctoat, Zinknaphthenat, Vanadiumacetonat oder Zirkoniumacetylacetonot,
der Isocynatlösung zugesetzt. Dibutylzinndilaurat scheint am besten zu wirken.
-
Auch bestimmte Quecksilberverbindungen wirken als Katalysatoren in
diesen Massen. Diese Verbindungen werden durch die Strukturformel
dargestellt, in der R Wasserstoff Alkyl oder (CH2)n COOHgR1; R1 Aryl, Alkyl, Alkaryl,
Aralkyl oder in alicyclischer Rest; R2 Wasserstoff oder Alkyl; R3 ein Kohlenwasserstoffrest
mit bis su 20 Kohlenstoffatomen; und n 0 bis 3 sein können.
-
Diese Verbindungen werden als Katalysatoren in Konzentratinen von
0,01 bis etwa 1 Gew.-% der Reaktionsmasse, vorzugsweise von 0,05 bis etwa 0,5 Gew.-%
verwendet.
-
Einige dieser Quecksilberverbindungen, bemerkenswerter Weise Phenylquecksilberoleat
und Phenylquecksilberpropionat, wirken auoh als Fungicide in den aus den Massen
gewonnenen Pilzen und werden daher bevorzugt.
-
Da die Gebrauchsdauer der Massen kurz seia kann, kann die Zugabe von
etwa 1 bis etwa 1000 Mol (Je Mol Katalysator) eines die Gebrauchsdauer modifizierenden
Mittels, wie eines der in der USA-Patenpanmeldung Serial No. 775 190, angemeldet
am 12. November 1968, gezeigten, zu der Isocyanatlösung wünschenswert sein. 2,4-Pentandion
findet den Vorzug.
-
Die Gebrauchsdauer der Massen kann auch dadurch bedeutend verlängert
werden, dass 0,01 bis etwa 1 *, bezogen auf das Gewicht des 3indemittels, eines
tert.-Amin-Katalysators anstelle eines der gerade erwähnten verwendet werden. Repräsentativ
für ver° wendbare Amine sind: Triäthylendiamin, Heptamethylisobiguanid, Triäthylamin,
Pyridin, Dimethylanilin und Methylmorpholin.
-
Triäthylensdiamin und Heptamethylisobiguanid werden bevorzugt.
-
In Abwandlung hiervon kann der tert.-Amin-Katalysator direkt in das
Molekül des Vorpolymeren eingebraut werden. Dies geschieht, indem mit den anderen
Monomeren, die sur Herstellung aes Vorpolymeren verwendet werden, unter denselben
Bedingungen 0,1 bia etwa 3 Mol-% eines Monomeren, das eine tertiäre Aminogruppe
trägt, mischüpolymerisiert werden. Repräsentativ für solche Monomeren sind diejenigen
der Formel
in d.r R und Rt alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und R2 Wasserstoff oder Methyl
bedeuten.
-
Dimethylaminoäthyl-methacrylat und Diäthylaminoäthyl-methacrylat werden
bevorzugt.
-
Wie bei Überzugsmassen üblich können Zusatzetoffe, wie Pigmente, Weichmacher
und dergleichen in berkömmlichen Mengen, wenn gewünscht, zugesetzt werden0 Zur Verwendung
der erfindungsgemässen Überzugsmasse werden die Vorpolymerenlösung und die Isocyanatlösung
einfach in dem richtigen Verhältnis derart vermischt, dass sich eine Masse, die
10 bis 65 %, vorzugsweise 20 bis 50 % Feststoffe enthält, ergibt, und die Masse
wird mit einer geeigneten, organischen Flüssigkeit bis zu der für die Auftragung
geeigneten Viscosität verdünnt und dann Sprühen, Streichen, Walzen, Tauchen und
so weiter auf den zu überziehenden Gegestand aufgetragen. Das Vorpolymere und das
Isocyanat setzen sich bei Raumtemperatur rasch um. Man erhält somit durch einfaches
Trocknenlassen dieser Überzüge dauerhafte Oberflächenlacke.
-
Die Härtungsgzeit kann verkürzt werden, inden die Überzüge bei Temperaturen
bis su etwa 2000 C 1 bis 60 Minuten lang gebrannt werden.
-
Eine "Einzelpackung" Anstrichfarbe kann unter Verwendung eines Polyisocyanats
hergestellt werden, dessen Isocyanatgruppen mit einem Blockierungsmittel, wie Methylätyjlketoxim,
oder phenolischen Blockierungsmitteln blockiert worden sind. Dies enthebt der Notwendigkeit,
die Vorpolymeren- und Isocyanatlösung unmittelbar vor der Verwendung mischen su
müssen. Wenn diese Masse aufgetraten und bei einer Temperatur von 150-160°C gebrannt
wird, wird das Blockierungsmittel freigesetzt, so dass das Isocyanat mit den Vorpolymeren
reagieren kann.
-
B e i s p i e l e Anhand der folgenden Beispiele kann der Fachnann
die Erfindung leichter praktisch durchführen. In den Beispielen sind alle Teile
Gewichtsteile. Monomereneinheiten-Verhältnisse der Polymeren sind molare Verhältnisse.
-
Ein Reaktor aus rostfreien Stahl wurde mit 62,6 Teilen a-Buttlacetat
Beschickt, Diese Charge wurde unter Rühren unter einer Stickstoffdecke bei 1260
C gehalten. während Äthylacrylat 39,6 Teile Hydroxyäthyl-methacrylat¹ 23,0 Teile
und Azobisibutylronitril 0,47 Teile im Verlaufe von 3 Stunden zugefügt werden.
-
¹ - Rohm & Haas Company.
-
Dieses Gemisch wurde 45 Minuten lang nach Beedigung der Zugabe bei
Rückflusstemperatur gehalten. Es wurde dann auf etwa 65°C abgekühlt und durch ein
Filtriertuch filtriert. Das Produkt war eine Äthylacrylat/Hydroxyäthyl-methacrylat
70/30-Mischpolymerenlösung, die 47,47 % polymere Feststoffe enthielt.
-
200 Teile dieser Lösung und 93,4 Teile Titandioxid (Rutil) wurden
mit der gleichen Menge Sand vermischt, 2 Stunden lang in einem Anstrichfarben-Schüttelapparat
gemahlen und dann filfriert.
-
Ein Anteil deiser Mühlengrunddmasse (153,7 Teile) wurden mit Desmodur
J 751 35,6 Teile Dibutyl.zinndilaurat 0,057 Teile SF-1023-50 %² 0,076 Teilo 2,4-Pentandiol
42,75 Teile ¹ - Eine 75%ige Lösung von Hexamethylen-diisocyanat-biuret in einer
Mischung von organischen Lösungsmitteln ² - Ein Silicom-Egalisierungsmittel, das
von General Electric Company vertrieben wird.
-
gemischt.
-
Nach dem gründlichen Vermischen wurde die Masse auf eine Stahlplatte
bis zu einem Überzug, der etwa 0,0508 mm (2 mils) dick war, gesprüht.
-
Dieser Überzug war nach einer Stunde nicht-kleibrig, nach 2 Stunden
bandfrei (tape-free) und ergab einen zühen, dauerhaften und flexiblen Oberflächenlack.
-
B e i s p i e l 2 473,1 Teile n-Propyl-acetat wuzrde in einen Reaktor
aus rostfreiem Stahl gefüllt und unter Rühren einer Stickstoffdecke auf Rückflusstemperatur
erhitzt, während eine Mischung von Äthylacrylat 300 Teile Hydroxyähtylacrylat¹ 87,1
Teile und Azobisibutyronitril 1,94 Teile 1 * Dow Chemical ao.
-
im Verlauf von 3 Stunden zugegeben wurde.
-
Dieses Gemisch wurde nach Beendigung der Zugabe 1/2 Stunde lang auf
Rückflusstemperatur erhitzt, und dann wurden weitere 0,97 Teile Azobisisobutyronitril
zugefügt.
-
Diese Gemisch wurde dann noch eine Stunde lang auf Rückflusstem,peratur
erhitzt und abgekühlt, Man erhielt eine einen Feststoffgehalt von 44 % aufweisende
Lösung von Äthylacrylat/Hydroxyäthylacrylat 80/20-Mischpolymeren, 10 Teile diser
Lösung wurden mit 1,18 Teilen des Triisocyanats der Formel
und Dibutyl-zinndilaurat 0,0139 Teile 2,4-Pentandion 2,78 Teile n-Propylacetät 1,96
Teile vermischt Diese Überzugsmasse wurde mit einer Rakel auf eine blanke Aluminiumplatte
aufgetragen und an der Luft getrocknet; der erhaltene Pils, war in einer Stunde
nichtklebrig und in 3 Stunden bandfrei, Der Film wies ausgezeichnete Flexibilität
und Beständigkeit gegen den Abbau durch Benzin auf.
-
B e i s p i e l 3 450,3 Teile n-Butyl-acetat und 100 Teile Cellosolve-acetat
wurde in einen Reaktor aus rostfreiem Stahl gefüllt und unter' Rühren bei 128° C
gehalten, während eine Mischung von Methylmethacrylat 350 Teile Hydroxyäthylmethacrylat1
203 Teile und tert.-Butyl-peroctoat 21,8 Teile 1 -Rohm & Haas Co.
-
im Verlaufe von 5 Stunden zugegeben wurde.
-
Das Gemisch wurde dana 1/2 Stunde lang auf Rückflusstemperatur erhitzt,
und dann wurden 1,09 Teile tert.-Butylperootoat zugesetzt. Das Gemisch wurde noch'
eine Stunde lang' unter Rückfluss gekocht und zu einer einen Feststoffgehalt von
52,7 / aufweisenden Lösung eines Methylmethacrylat/Hydroxyäthylmethacrylat 70/30-Mischpolymeren
abgekühlt.
-
ein Anteil dieser Lösung (100 Teile) wurde mit 36,25 Teilen Cellosolve-acetat
verdünnt, mit 34,44 Teilen Titandioxid gemischt und mit Sand gemahlen.
-
Diese Mühlengrundmasse wurde dann filtriert und mit 40,33 Teilen 2,4-Pentandion,
0,0207 Teilen Dibutyl-zinndilaurat und 14,39 Teilen des Tetraisocyanats der Formel
versetzt.
-
Diese Masse wurde gründlich durchgemischt, auf eine Aluminiumplatte
gesprüht und an der Luft getrocknet. Es ergab sich ein glänzender Oberflächenlack,
der in 30 Minuten nichtklebrig und in 3 Stunden bandfrei wurde.
-
B e i s p i e l 4 629 Teile Cellosolve-acetat wurden in einem Reaktor
aus rostfreiem Stahl gef'Ällt und bei 1550 a gehalten, während eine Mischung von
Methylmethacrylat 280 Teile Hydroxyäthylacrylat1 139,4 Teile und i-tert,-butylperozid
10,48 Teile 1 - Dow Chemical Co.
-
im Verlaufe von 7 Stunden zugegeben wurden.
-
Nach Beendigung der Zugabe wurde das Gemisch über Nacht unter Rückfluss
gekocht. Man erhielt eine klare, farblose Lösung eines Methylmethacrylat/Hydroxyäthylacrylat
70/30-Mischpolymeren mit einem Feststoffgehalt von 42,18 %.
-
Ein Anteil dieser Lösung (300 Teile), 111,4 Teile TiO2 und 0,174 Teile
SF-1023 wurden gründlich vermischt und mit Sand gemahlen.
-
Zu 100 Teilen dieser Nühlengrundmasse wurden dann 6,3 Teile Acetylaceton,
11,55 Teile "Hylene" W und 0,0636 Teile Dibutylzinndilaurat gegeben.
-
Diese Masse wurde durchmischt, auf eine Aluminiumplatte gesprüht und
an der Luft getrocknet. Der glänsende Oberflächenlack war nach einer Stunde nichtklebrig,
nach 5 Stunden bandfrei und zeigte ausgeseichnete Beständigkeit gegen Abbau durch
benzin.
-
B e i s p i e l 5 Teil A Eine Äthylacrylat/Hydroxyäthylacrylat 70/30-Mischpolymerenldsug,
die 39,1 % Feststoffe enthielt, wurde nach der im Beispiel 1 gezeigten, allgemeinen
Methode hergestellt.-Teil B 668 Teile Methyläthylketoxim und 556 Teile Cellosolve-acetat
wurden vermischt und in ein Reaktionsgefäss gefüllt. Dann wurden 1000 Teile "Hylene"
W unter Rühren und unter einer Stickstoffdecke im Verlauf von etwa 3 bis 4 Stunden
zu dieser Lösung gegeben, yährend die Temperatur der Masse unterhalb etwa 500 a
gehalten wurde. Das Gemisch wurde noch eine Stunde lang nach Beendigung der "Hylene"
W-ZugFbe gerührt.
-
200 Teile der Polymerenlösung aus Teil b, 65,2 Teile der Lösung aus
Teil B und 0,32 Teile Dibutyl-zindilaurat wurden dann gründlich vermischt. Das erhaltene
Produkt war eine viskositätsstabile "Einselpackung"-Überzugsmasse.
-
Diese Masse wurde auf eine Aluminiumplatte gesprüht und 10 Minuten
lang bei 1630 C gebrannt. Man erhielt einen klaren, farblosen Film.
-
B e i s p i e l 6 343 Teile Cellosolve-acetat wurden auf Rückflusstemperatur
erhitzt und bei dieser Temperatur gehalten, während eine Mischung von Methylmethacrylat
400 Teile n-Butylacrylat 76,8 Teile Hydroxyäthylmethacrylat1 52 Teile und Di-tert
-butylperoxid 5,72 Teile 1 - Rohm & Haas Company im Verlauf von 5 Stunden zugegeben
wurde Das Gemisch wurde dann noch 19 Stunden lang unter Rückfluss gekocht,und man
erhielt eine klare, farblose Lösung eine.
-
Methylmethacrylat/n-Butylacrylat/Hydroxyäthylmethacrylat 50/30/20-Terpolymeren
mit einem Feststoffgehalt von 38,8 %, 100 Teile dieser Polyemrenlösung, 9 Teile
"Hylene" W und 1d4 Teile Dibutyl-zinndilaurat wurden vermischt, und das Gev" misch
wurde mit einer Rskel aui eine Aluminiumplatte auigetragen. Der Pils trocknete an
der Luft su eine. flexiblen, schlagfesten, farblosen und klaren Oberflächenlack,
der nach 3 1/2 Stunden nichtklebrig war.
-
B e i s p i e l 7 Eine Mischung von 430 Teilen n-Butylacetat und 119,5
Teilen Cellosolve-acetat wurde auf Rückflusstemperatur erhitzt und bei dieser Temperatur
gehlaten, während eine Mischung von
Methylmethacrylat 325 Teile
Hydroxyäthylmethycrylat1 203 Teile Methacrylsäure 21,5 Teile t-Butyl--peracetat
(75 %ige Lösung in Lackbenzin) 29,5 Teile 1 Rohm & gaas Company in Verlaui von
4 Stunden zugegeben wurde. Dieses Gemisch wurde dann noch 3 Stunden lang unter Rühren
und unter Stickstoff auf Rückflusstemperatur erhitzt.
-
Das Produkt war eine klare, farblose Lösung eines Methylmethacrylat/Hydroxyäthylmethacrylat/Methacrylsäure
65/30/5-Terpolymeren mit einem Feststoffgehalt von 50 *.
-
100 Teile dieser Lösung, 57,3 Teile Desmodur N-75, 0,04 Teile Dibutylzinndilaurat
und 20 Teile Cellosolve-acetat wurden vermischt, und das Gemisch wurde mit einer
Rakel auf eine Aluminiumplatte aufgetragen. Der Film trocknete an der Luft zu einen
klaren und farblosen Überzug, der nach 1 1/2 Stunden nichtklebrig und nach 3 1/2
Stunden bandfrei war.
-
B e i s p i e l 8 Eine Mischung von Äthylacrylat 90 Teile Acrylnitril
11,9 Teile Hydroxyäthyl-methacrylat² 48,8 Teile Azobisisobutyronitril 2,26 Teile
² - Rohm & Haas Company
wurde im Verlauf von 2 1/2 Stunden
unter Rühren zu einer unter Rückfluss siedenden mischung von Cellosolve-acetat und
Aceton (226/36) gegeben.
-
Dieses Gemisch wurde 50 Minuten lang unter Rückfluss gekocht.
-
Nach der Zugabe von 0,75 Teilen Azobisisobutyronitril wurde das Gemisch
weitere 3 Stunden lang unter Rückfluss gekocht, Man erhielt dadurch eine klare und
fast farblose Lösung eines Äthylacrylat/Acrylonitril/Hydroxyäthylmethacrylat 60/15/25-Terpolymeren
mit einem Feststoffgehalt von 37 %.
-
10 Teile dieser Lösung, 1,22 Teile "Hylene" W und 0,049 Teile Heptamethylisobiguanid
(2 $ige Lösung in Cellosolve-acetat) wurden miteinander vermischt, und das gemisch
wurde auf eine Alodine-Aluminiumplatte gegoszen. Die Masse wurde an der Luft getrocknet
und ergab einen klaren und frblosen Film, der nach 3 Stunden nichtklebrig und nach
7 Stunden bandfrei war, und gute Beständigkeit gegen Benzin und gute Flexibilität
aufwieß.
-
Die Masse hatte vor dem Giessen eine Gebrauchsdauer von mehr als 8
Stunden.
-
B e i s p i e l 9 10 Teile der Polymerenlösung des Beispiels 1, 2,32
Teile Desmodur N-75, 2,8 Teile Cellosolve-acetat und 0,0125 Teile Triäthylendiamin
wurden gründlich vermischt und auf eine Alodine-Aluminiumplatte zu einem 0,0508
mm dicken (trocken) Film gegossen. Beim Trocknen an der Luft erhielt man ednen klaren
und farblosen Film, der nach 4 Stunden nichtklebrig und nach 3 1/2 Stunden bandfrei
war. Der Film wies gute Flexibilität auf.
-
Die Masse hatte vor dem Giessen eine Gebrauchsdauer von etwa 8 Stunden.
-
B e i s p i e l 10 In einen Reaktor aus rostfreiem Stahl wurde eine
Mischung von 459 Teilen n-Butylacetat und 125 Teilen Cellosolve-acetat ges füllt.
Dieses gemisch wurde auf Rückflusstemperatur (129° C) erhitzt und bei dieser Temperatur
gehalten. Es wurde dann im Verlauf von 4 Stunden mit einer flischung von Methylmethacrylat
350 Teile Hydroxyäthylmethacrylat1 203 Teile Dimethylaminoäthylmethacrylat 12,9
Teile und tert.-Butyl-peroctoat 22,64 Teile - Rohm & Haas Company versetzt.
-
Da System wurde 1/2 Stunde lang unter Rückfluss gekocht, und seine
Temperatur wurde dann auf 100° C erniedrigt. Weitere 1,13 Teile tert.-Butyl-peroctoat
wurden zugesetzt, und das System wurde nach eine Stunde lang bei 100° C gehalten.
Dann wurde es auf Rückflusstemperatur erhitzt und abgekühlt. Man erhielt eine klare
Lösung mit einem Feststoffgehalt von 48,3 %.
-
10 Teile dieser Lösung, 3,49 Teile Desmodur N-75, 3 Teile Cellosolve-acetat
und 3 Teile n-Butyl-acetat wurden miteinander gemischt, auf der Aluminiumplatte
gegossen und an der Luft zu einen 0,050 @@@@@@@ Fils getrocknet. Der Film war nach
30 Minuten nicht @@@@brig und nach 6 Stunden bandfrei.
-
Die Überzugsmasse wies eine wirksame Gebrauchsdauer von etwa 5 bis
6 Stunden auf und gelierte in etwa 13 Stunden.
-
B e i s p i e l 11 25 Teile der Mühlengrundmasse den Beispiels 4 wurden
mit 29,27 Teilen der Mischpolymerlösung des Beispiels 4 versetzt.
-
Zu der erhalten Lösung wurden dann 12,67 Teile Desmodur N-75, 7,07
Teile n-Butyl-acetat, 8,24 Teile Acetalacetonat und 0,812 Teile einer 1 %igen Lösung
von Phenyl-quecksilberoleat in Cellosolve-acetat gegeben.
-
Dieses System wurde gründlich vermischt, auf eine Alodin-Aluminiumplatte
gesprüht und dann en der Luft zu einem 0,0508 mm dicken Film getrocknet.
-
Der Film war nach 45 Minuten nichtklebrig, nach 5 Stunden bandfrei
und widerstand einem Schimmelbefall.
-
B e i s p i e l 12 Eine Mischung von 210 Teilen Äthylacetat und 209
Teilen Xylol wurde in einen Reaktor aus rostfreiem Stahl gefüllt und unter Rühren
und unter einer Stickstoffdecke auf Rückflusstemperatur erhitzt, während eine Mischung
von Äthylacrylat 280 Teile Hydroxyäthylacrylat 139 Teile und Azobisisobutyronitril
1,68 Teile im Verlauf von 4 Stunden zugegeben wurde.
-
Zu diesem Zeitpunkt wurden noch weitere 0,84 Teile Azobisiso.
-
butyronitril zugegeben, und das Gemisch wurde noch 1 1/2 Stunden lang
auf Rückflusstemperatur erhitzt. Man erhält eine klare und farblose Lösung eines
Äthylacrylat/Hydroxyöthylacrylat 70/30-Mischpolymeren mit einem feststoffgehalt
von 49,8 % 100 Teile dieser Polymerenlösung wurden mit Desmodur N-75 38,3 Teile
Dibutyl-zinn-dilaurat (10 %ige Lösung in Cellosolve-acetat) 0,39 Teile 2,4-Pentadion
15 Teile n-Butylacetat/Oellosolve -acetat 50/50-Mischung 40 Teile vermischt. Die
erhaltene Masse wurde auf Alclad-Aluminium zu einem 0,0254 mm dicken (trocken) Film
gesprüht. Dieser Film war beim Trocknen an der Luft nach einer Stunde nichtklebrig
und bandfrei und wies ausgezeichnete Flexibilität auf.
-
B e i s p i e l 13 Zu 100 Teilen der Mühlengrundmause des Beispiels
4 wurden Desmodur N-75 22,52 Teile Dibutyl-zinn-dilaurat 0,024 Teile und 2,4-Pentadion
13,62 Teile gegeben. Diese Bestandteile wurden gründlich vermischt und dann auf
Alodine-Aluminium als 0,0508 mm dicker (trocken) Überzug aufgesprüht. Beim Trocknen
an der Luft wurde dieser Überzug innerhalb 1/2 Stunde nichtklebrig und innerhalb
3 1/2 Stunden bandfrei.