DE19547357A1 - Vorrichtung und Verfahren zum kontinuierlichen Erzeugen eines Vorgarns aus einem kontinuierlich zugeführtem Fasergemisch - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfah­ ren zum kontinuierlichen Erzeugen eines Vorgarns aus einem kon­ tinuierlich zugeführtem Fasergemisch, wobei die Fasern eines Rohfasergemisches vereinzelt, die vereinzelten Fasern zusammen­ geführt, die zu einem Faserverbund zusammengeführten Fasern ab­ gezogen und die zusammengeführten Fasern verfestigt werden, be­ vor sie einer nachfolgenden Spinneinheit zugeführt werden.

Im Gegensatz zu anderen bekannten Spinnverfahren, wie z. B. dem Streckspinnverfahren, wird beim Streichgarnspinnen bzw. Flor­ teilerverfahren direkt aus dem als Krempelflor oder Kardenflor bezeichneten Faserverbund, der als ein breites Band aus Fasern vorliegt, durch Teilung in eine hohe Anzahl weniger Millimeter breiter Bändchen, den sogenannten Faserbändchen, und anschlie­ ßender Falschdrehung bzw. Nitschelung ein drehungsfreies gerun­ detes Bändchen gebildet, das dann unter geringem Verzug auf ei­ ner nachfolgenden Spinnmaschine zu einem fertigen Garn ausge­ sponnen wird. Das klassische Verfahren des Streichgarnspinnens zeichnet sich dadurch aus, daß die Einzelfasern in dem Vorgarn, d. h. in dem Faserbändchen, ungedehnt vorliegen und somit unge­ dehnt in den Faserverbund in der nachfolgenden Spinnmaschine eingesponnen werden können, so daß ein Abbinden des entstehen­ den Fadens durch überdehnte Randfasern im Gegensatz zu anderen herkömmlichen Spinnverfahren hier nicht stattfindet. Streich­ garne ergeben daher im Gegensatz zu Streckgarnen unerreicht leichte und voluminöse Gewebe und Gestricke oder auch perfekte Webfilze. Dies kann auf Grund der verfahrensspezifischen, un­ vergleichbaren Beweglichkeit der Einzelfasern im Garnverbund und vor allem in der endgültigen Fertigware durch andere pro­ duktivere Verfahren bis heute nicht erreicht werden.

Die bisher bekannten Verfahren sind zwar, gemessen am Warenaus­ fall der Fertigware, perfekt, doch erlaubt es der Zwang, be­ reits auf der Krempel (der Karde) annähernd die teilungsgebun­ dene Endfeinheit zu erreichen, meistens nicht, am Punkt der op­ timalen Kardierung und damit am Punkt der höchsten Produktivi­ tät der Krempel (der Karde) zu arbeiten. Das prinzipbedingte, häufige Wechseln der Vorlage an der nachgeschalteten Spinnma­ schine ergibt sehr hohe, unvermeidbare Stillstandszeiten an dieser Spinnmaschine. Folglich ist das Streichgarn-Spinnprinzip heute in seiner Wirtschaftlichkeit hoffnungslos gegenüber allen anderen Spinnverfahren unterlegen.

Kopierversuche mit denselben Rohstoffen scheiterten alle an der Unverstreckbarkeit der eingesetzten Rohstoffe. Alle anderen Verzugsprinzipien liefern angesichts der enormen Inhomogenität der Faserlängen und Faserfeinheiten typischer Streichgarnmi­ schungen keinen konstanten Faserstrom mehr, sondern "stottern", erreichen somit lediglich einen sogenannten "Stufenverzug" mit einer steten Abfolge von Dick- und Dünnstellen im entstehenden Garn. Auch bei "verzugswilligen Mischungen" konnte bis heute der typische Streichgarncharakter nie erreicht werden.

Die bisherige Entwicklung hat gezeigt, daß das einzige Verzugs­ prinzip, das prinzipiell unempfindlich gegen Inhomogenitäten in der Faserlänge oder Faserfeinheitsverteilung ist, das Prinzip der Auflösung einer Faserlunte, einem Bündel von vielen Fasern, mittels Nadelwalzen oder mit sägezahnartigen drahtbezogenen Auflösewalzen in Einzelfasern ist, die von diesen Walzen pneu­ matisch abgenommen werden. In allen Bereichen des Spinnens mit "offenem Ende" ist dies heute Stand der Technik (Rotorspinnen, Friktionsspinnen, etc.). Wenn also als Ersatz des heutigen Streichgarnverzuges bei Faserbändchen mit einem typischen 1,25- fachen Verzug an zukünftige 20- bis 100-fache Verzüge gedacht wird, so kommt nur dieses Verzugsprinzip in Frage.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein einer Spinnmaschine zuzuführendes Faserbändchen mit hohem Verzug bei gleichzeitiger Beibehaltung des spannungslosen Zustands der Einzelfasern sowie spannungsfreier, drehungsloser Rundung zu erzeugen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Zu­ sammenführungseinrichtung zum Zusammenführen der vereinzelten Fasern aus einem Faserkanalelement mit einem Faserkanal zum Zu­ führen von vereinzelten Fasern und aus einem als Ablagefläche für die zusammengeführten Fasern dienenden Faserablageelement besteht, wobei die Austrittsöffnung des Faserkanals parallel zur Oberfläche der Ablagefläche relativ zu letzterer unter Bei­ behaltung eines bestimmten Abstands bewegbar ist und die Ober­ fläche der Ablagefläche so beschaffen ist, daß der aus den zu­ sammengeführten abgelegten Fasern bestehende bandartige Faser­ verbund von der Oberfläche abgezogen werden kann.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vor­ liegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung, wobei die einzige Figur eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur kontinuierlichen Erzeugung von einer Spinnmaschine zuzuführen­ dem Vorgarn in Form eines Faserbändchens aus einem kontinuier­ lich zugeführten Fasergemisch in Form einer Faserlunte zeigt.

Der in der Figur gezeigten Vorrichtung werden Rohfasern als eine Faserlunte 1 zugeführt, welche beim Durchgang durch die Vorrichtung zu einem Vorgarn 5 verarbeitet wird. Die Vorrich­ tung besteht aus einer ersten Funktionsgruppe, in der die Roh­ fasern der Faserlunte 1 zunächst zu Einzelfasern 2 vereinzelt werden. In einer zweiten Funktionsgruppe werden die Einzelfa­ sern 2 in einen bandartigen Faserverbund 3 überführt, der mit­ tels einer weiteren Funktionsgruppe in Form eines Faserbänd­ chens 4 abgezogen wird, um schließlich in einer letzten Funkti­ onsgruppe zum gewünschten Vorgarn 5 verfestigt zu werden.

Die erste Funktionsgruppe besteht aus einem Paar Einzugszylin­ dern 15, 16 sowie einer drehbaren Auflösewalze 11, die mit ei­ nem sie umgebenden Gehäuse 13 einen Zwischenraum 12 festlegt. Dieser Zwischenraum 12 geht in einen feststehenden Faserkanal 14 über, der sich in dem Faserkanal 22 der zweiten Funktions­ gruppe fortsetzt. Die zweite Funktionsgruppe besteht aus einer Trommel 21, die um eine mit dem feststehenden Faserkanal ausge­ richtete Achse drehbar ist. Der im Innern der Trommel 21 ausge­ bildete Faserkanal 22 weist einen axialen Bereich 22A und einen radialen Bereich 22B auf. Der radiale Bereich 22B ist vorzugs­ weise spiralig ausgebildet, so daß sich der Faserkanal 22 an der äußeren Mantelfläche 23 der Trommel tangential öffnet. Die Trommel 21 ragt zumindest mit dem Bereich, in dem sich die Aus­ trittsöffnung 24 des Faserkanals 22 aus der Mantelfläche 23 der Trommel befindet, in einen mit der Trommel 21 koaxialen Hohlzy­ linder 31. Die innere Mantelfläche 32 des Hohlzylinders 31 ist in ihrem der äußeren Mantelfläche 23 der Trommel 21 gegenüber­ liegenden Bereich glatt, während sie in dem der Trommel 21 nicht gegenüberliegenden weiter unteren Bereich eine sich in der Umfangsrichtung des Hohlzylinders 31 erstreckende Perforie­ rung 34 aufweist, über die der Raum 35 im Innern des Hohlzylin­ ders 31 mit einem sich in der Umfangsrichtung des Hohlzylinders 31 auf dessen Außenseite erstreckenden Unterdruckkanal in Ver­ bindung steht. Dieser Unterdruckkanal 33 ist mit einer Vakuum­ pumpe (nicht gezeigt) verbunden. Die dritte Funktionsgruppe be­ steht aus einem Abzugsröhrchen 41, das an dem weiter unten ge­ legenen perforierten 34 Bereich des Hohlzylinders 31 tangential an dessen Innenumfang herangeführt ist. Die sich an das Abzugs­ röhrchen 41 anschließende vierte Funktionsgruppe besteht aus einem Falschdrehungselement 51, wie z. B. einem Nadelkäfig und Nadeltrichter sowie einem Paar Lieferzylinder 52, 53.

Im folgenden wird nun die schrittweise Verarbeitung der Faser­ lunte 1 zum gewünschten Vorgarn 5 beschrieben. Die Faserlunte 1 wird über die Einzugszylinder 15, 16 in den Zwischenraum 12 zwischen der rotierenden Auflösewalze 11 und dem Gehäuse 13 ge­ zogen. Dort wird sie durch die Auflösewalze 11, die vorzugs­ weise eine Nadelwalze oder mit sägezahnartigem Drahtprofil be­ zogene Walze ist, in Einzelfasern 2 aufgelöst. Durch Sogwirkung der nachgeschalteten zweiten Funktionsgruppe und gegebenenfalls verstärkt durch Druckluft, die durch Öffnungen an der Mantel­ fläche der Auflösewalze 11 austritt, werden die Einzelfasern 2 aus dem Zwischenraum 12 über den feststehenden Faserkanal 14 in die zweite Funktionsgruppe befördert. Die um ihre mit dem fest­ stehenden Faserkanal 14 ausgerichtete vertikale Drehachse ro­ tierende Trommel 21 setzt mit ihrem rotierenden Faserkanal 22 den feststehenden Faserkanal im wesentlichen geradlinig fort. Die durch den Faserkanal 22 über seinen axialen Bereich 22A in seinen radialen Bereich 22B beförderten Einzelfasern 2 gelangen über die Austrittsöffnung 24 an der äußeren Mantelfläche 23 der Trommel in den Raum 35 im Innern des Hohlzylinders 31. Der mit der Trommel 21 koaxiale Hohlzylinder 31 rotiert vorzugsweise in entgegengesetzter Richtung zur Trommel 21 und stellt einen Sam­ melring bzw. Faserkollektor für die Einzelfasern 2 dar, an des­ sen innerer Mantelfläche 32 sich die Einzelfasern 2 zu einem bandartigen Faserverbund zusammenlagern. Die im Raum 35 nach dem Austritt aus dem Faserkanal 22 der Trommel 21 stochastisch verteilten und orientierten Einzelfasern 2 bilden bei ihrer Ab­ lagerung durch Reibung und Verflechtung untereinander einen bandartigen Faserverbund 3. Die Zusammenführung zu diesem band­ artigen Faserverbund 3 an der inneren Mantelfläche 32 des Hohlzylinders 31 wird durch die Saugwirkung der Perforierung 34 sowie durch radial nach außen gerichtete Fliehkräfte auf Grund der Drehung der Trommel 21 sowie des Hohlzylinders 31 begün­ stigt. Bei der hier stattfindenden Bildung des bandartigen Fa­ serverbunds 3 treten entspannte Einzelfasern 2 zu einem eben­ falls spannungsfreien bandartigen Faserverbund 3 zusammen, wo­ durch die hohe Beweglichkeit der Einzelfasern im späteren Garn­ verbund gewährleistet wird. Die spezifischen Eigenschaften des hier gebildeten bandartigen Faserverbunds 3 können durch die Einstellung verschiedener Parameter gesteuert werden:

• - Drehgeschwindigkeit u1 der Trommel 21
• - Drehgeschwindigkeit u2 des gegenläufigen Hohlzylinders 31
• - Spaltbreite x zwischen äußerer Mantelfläche 23 der Trommel und innerer Mantelfläche 32 des Hohlzylinders 31
• - Eindringtiefe y der Trommel 21 in den Hohlzylinder 31
• - Druckunterschied p1-p2 zwischen feststehendem Faserkanal 14 und Unterdruckkanal 33
• - Austrittswinkel des radialen Bereichs 22B zur Tangenten­ richtung der äußeren Mantelfläche 23 der Trommel 21 bei der Austrittsöffnung 24
• - Glattheit der Oberfläche der inneren Mantelfläche 32 des Hohlzylinders 31.

Die mit dem Luftstrom aus der sich mit der Drehgeschwindigkeit u1 drehenden Austrittsöffnung 24 in den Raum 35 beförderten Einzelfasern 2 werden entweder direkt auf die Perforierung 34 gesaugt′ die ausreichend fein ist, um für die Fasern "undurch­ lässig" zu sein, oder sie rutschen nach dem Auftreffen auf die glatte Oberfläche der inneren Mantelfläche 32 an dieser zur Perforierung 34 herab. Somit bildet sich auf der perforierten Fläche des Hohlzylinders 31 ein bandartiger Faserverbund 3, der kontinuierlich abgezogen wird. Dieses kontinuierliche Abziehen findet in der dritten Funktionsgruppe statt. Das Abzugsröhrchen 41 zieht den bandartigen Faserverbund 3 von der Perforierung 34 als Faserbändchen 4 kontinuierlich ab. Durch die Gegenläufig­ keit der Trommel 21 und des Hohlzylinders 31 sowie durch den tangentiellen Austritt der Einzelfasern 2 aus der Austrittsöf­ fnung 24 der Trommel 21 kommt es zu einer hohen Relativge­ schwindigkeit zwischen dem bandartigen Faserverbund 3 an der inneren Mantelfläche 32 des Hohlzylinders 31 und den auf diesen bandartigen Faserverbund 3 auftreffenden Einzelfasern. Dies trägt zur Festigkeit des Faserverbunds 3 bei. Da die Drehge­ schwindigkeit u1 der Trommel 21 ein Vielfaches der Drehge­ schwindigkeit u2 des Hohlzylinders 31 ist (z. B. 4000 U/min: 200 U/min = 20 : 1) kommt es bei einer Umdrehung des Hohlzylin­ ders 31 zu einer vielfachen Doublierung (20-fach) der Faserla­ gen in dem während einer Umdrehung des Hohlzylinders 31 entste­ henden und dann abgezogenen Faserbändchen 4. Dadurch kommt die textiltechnologisch gewünschte Vergleichmäßigung des erzeugten Faserbändchens auf Grund der Überlagerung der stochastisch ver­ teilten Ungleichmäßigkeiten der Bandvorlage zustande.

Das Falschdrehungselement 51, das sogenannte "Falschdrahtor­ gan", wie z. B. ein Nadelkäfig oder eine spiralige Konturspitze oder dergleichen bis hin zur Fliehkraftzange oder ein sonsti­ ges, beliebiges "Friktions- oder Falschdrahtorgan" bewirkt eine Verwindung des Faserbändchens 4. Die unterhalb des Friktions­ punktes entstehende Drehung wird kurz nach Entstehen durch die Lieferzylinder 52, 53 weitergeleitet, wobei jede spätere Liefe­ rung unterhalb des Friktionspunktes drehungslos ist. Die ober­ halb des Friktionspunktes erzeugte, immanente Falschdrehung wird durch die dauernd aufrechterhaltene Friktion je nach dem Durchmesser des Faserbändchens 4 immer auf dem Maximalwert ge­ halten. Auf Grund des geringen Drehmomentes des neu entstan­ denen Faserbändchens 4 im Hohlzylinder 31 "läuft" diese Falsch­ drehung immer bis in den Hohlzylinder 31 zurück, festigt das Faserbändchen 4, rundet es dabei und erlaubt seinen schrägtan­ gentialen Abzug von der inneren Mantelfläche 32 des Hohlzylin­ ders 31 durch das Abzugsröhrchen 41 durch das Falschdrehungs­ element 51 hindurch bis zu den endgültigen Lieferzylindern 52, 53. Somit wird das im Hohlzylinder 31 erzeugte Faserbändchen 4 mit der korrekten Feinheit und Geschwindigkeit drehungsfrei und durch Falschdrehung oder Echtdrehung perfekt gerundet an die Spinnmaschine als Vorgarn 5 abgeliefert. Genau wie bei dem nachzubildenden Streichgarn-Krempelverzug ist bei dieser Vor­ garnbildung mangels fixer Klemmpunkte stets gewährleistet, daß sich die Fasern in jedem Schritt der Vorgarnbildung "entspan­ nen" können, d. h. die verfahrenstechnische Grundvoraussetzung der Einbringung des Faserverbundes ohne innere Spannung wird perfekt erfüllt.

Claims (24)

1. Vorrichtung zur kontinuierlichen Erzeugung eines Vorgarns (5) aus einem kontinuierlich zugeführten Fasergemisch (1), mit einer Vereinzelungseinrichtung (11, 13, 15, 16) zum Vereinzeln der Fasern des Fasergemisches (1), einer Zusammenführungsein­ richtung (21, 22, 31, 34) zum Zusammenführen der vereinzelten Fasern (2), einer Abzugseinrichtung (41) zum Abziehen der zu­ sammengeführten Fasern (3), und einer Verfestigungseinrichtung (51, 52, 53) zum Verfestigen der zusammengeführten, weiterzu­ leitenden Fasern, die einen Faserverbund (4) bilden, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenführungseinrichtung (21, 22, 31, 34) aus einem Faserkanalelement (21) mit einem Faserkanal (22) zum Zuführen von vereinzelten Fasern (2) und aus einem als Ablagefläche (32) für die zusammengeführten Fasern (3) dienen­ den Faserablageelement (31) besteht, wobei die Austrittsöffnung (24) des Faserkanals (22) parallel zur Oberfläche der Ablage­ fläche (32) relativ zu letzterer unter Beibehaltung eines be­ stimmten Abstands bewegbar ist und die Oberfläche der Ablage­ fläche (32) so beschaffen ist, daß der aus den zusammengeführ­ ten abgelegten Fasern bestehende Faserverbund (3) von der Ober­ fläche der Ablagefläche (32) abgezogen werden kann.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserkanalelement eine um eine Drehachse drehbare Trommel (21) ist und sich der Faserkanal (22) von seinem die vereinzel­ ten Fasern aufnehmenden Einlaß ausgehend entlang der Drehachse der Trommel (21) und über eine von der Drehachse abgewandte Krümmung zu seiner Austrittsöffnung (24) an der Mantelfläche (23) der Trommel (21) erstreckt und das Faserablageelement ein zur Trommel (21) des Faserkanalelements konzentrischer Hohlzy­ linder (31) ist, dessen innere Mantelfläche (32) die Ablageflä­ che für den entstehenden Faserverbund (3) bildet.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß zwischen der Vereinzelungseinrichtung (11, 13, 15, 16) und der Zusammenführungseinrichtung (21, 22, 31, 34) ein Druck­ gefälle besteht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß an der inneren Mantelfläche (32) des Hohlzylinders (31) des Faserablageelements ein sich in der Umfangsrichtung des Hohlzylinders (31) erstreckender bandartiger Bereich (34) festgelegt ist, an dem die über die Austrittsöffnung (24) der Trommel (21) herangeführten vereinzelten Fasern (2) haften kön­ nen, wobei ein diesen bandartigen Bereich (34) abdeckender bandartiger Faserverbund (3) entsteht.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der bandartige Bereich an der inneren Mantelfläche (32) des Hohlzylinders durch eine für die Fasern dichte Perforierung (34) gebildet ist, über die ein an der Außenseite des Hohlzy­ linders (31) in einer Unterdruckkammer (33) herrschender Unter­ druck die sich in den Raum (25) zwischen der Trommel (21) und der inneren Mantelfläche (32) befindlichen vereinzelten Fasern (2) ansaugen kann.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der bandartige Bereich mit Perforierung (34) in der axialen Richtung des Hohlzylinders (31) etwa die Breite eines Faser­ bändchens hat.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite etwa 5 bis 25 mm beträgt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich der im Innern der Trommel (21) verlaufende Faserkanal (22) bei seiner Austrittsöffnung (24) an der Mantelfläche (23) der Trommel (21) tangential öffnet.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung des Faserkanals (22) eine spiralige Drehung von ungefähr 90° bildet.

10. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel (21) des Faserkanalelements und der Hohlzylin­ der (31) des Faserablageelements gegenläufig zueinander drehbar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel (21) mit einer betragsmäßig größeren Drehgeschwin­ digkeit (u1) als derjenigen (u2) des Hohlzylinders (31) drehbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel (21) mit der betragsmäßig 6- bis 10-fachen Drehge­ schwindigkeit (u1) der Drehgeschwindigkeit (u2) des Hohlzylin­ ders (31) drehbar ist.

13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Abzugseinrichtung ein tangential an die Oberfläche der Ablagefläche (32) herangeführtes Röhrchen (41) ist, durch welches der bandartige Faserverbund (3) als ein Faserbändchen (4) abgezogen werden kann.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Verfestigungseinrichtung ein Falschdrehungselement (51) aufweist, mit dem an dem bandartigen kontinuierlich abgezogenen Faserverbund (3) eine Falschdrehung durchgeführt werden kann.

15. Verfahren zum kontinuierlichen Erzeugen eines Vorgarns (5), aus einem kontinuierlich zugeführten Fasergemisch (1), welches die folgenden Schritte aufweist: Vereinzeln der Fasern des Fasergemisches, Zusammenführen der vereinzelten Fasern zu einem bandartigen Faserverbund, Abziehen der zu dem bandartigen Faserverbund zusammengeführten Fasern, und Verfestigen der zu­ sammengeführten weiterzuleitenden Fasern, dadurch gekennzeich­ net, daß beim Schritt des Zusammenführens der vereinzelten Fa­ sern diese durch einen Faserkanal hindurchbewegt und auf einer Oberfläche aufgetragen werden, wobei die Austrittsöffnung des Faserkanals relativ zu der Oberfläche unter Beibehaltung eines bestimmten Abstands von ihr bewegt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Fasern durch den Faserkanal in einem Luftstrom mittels eines Druckgefälles entlang dem Faserkanal erzeugt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Fasern durch den Faserkanal mittels entlang dem Faserkanal wirkender Fliehkraftkomponenten erzeugt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Fasern durch den Faserkanal mittels Flieh­ kraftkomponenten und mittels eines Druckgefälles erzeugt wird, die entlang des Faserkanals wirken.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Austrittsöffnung des Faserkanals an jeder Stelle der Oberfläche mehrmals vorbeibewegt wird, um die ver­ einzelten Fasern in mehreren Lagen aufzutragen, bevor sie im nächsten Schritt abgezogen werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die auf der Oberfläche kontinuierlich aufge­ tragenen, einen Faserverbund bildenden Fasern und dieser an der Oberfläche anliegende entstehende Faserverbund entlang der Oberfläche kontinuierlich zu einem Abzugsbereich bewegt wird, in welchem der Faserverband im nächsten Schritt kontinuierlich abgezogen wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der auf der Oberfläche entstehende Faserver­ bund zumindest in Teilbereichen der Oberfläche durch Saugwir­ kung an die Oberfläche angezogen wird.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der an der Oberfläche entstehende Faserver­ bund durch senkrecht zur Oberfläche wirkende Fliehkraftkompo­ nenten an die Oberfläche angedrückt und in sich zusammenge­ drückt wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der an der Oberfläche entstehende Faserver­ bund durch Schwerkraft und/oder eine Abzugskraft entlang der Oberfläche gleitend zu dem Abzugsbereich hin bewegt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch ge­ kennzeichnet, daß beim Schritt des Verfestigens eine Falschdre­ hung bzw. Nitschelung des abgezogenen Faserbändchens durchge­ führt wird.