DE19540683A1 - Wärmeüberträger zum Kühlen von Abgas - Google Patents
Wärmeüberträger zum Kühlen von AbgasInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Wärmeübertrager zum Kühlen von
Abgas eines Verbrennungsmotors mit einer Vielzahl von Kanälen
zum Führen des Abgases, die mit schräg zur Strömungsrichtung
paarweise angeordneten, von wenigstens einer Wand der Kanäle
abragenden Laschen versehen und außen mit einem flüssigen
Kühlmedium umströmt sind.
Bei einem bekannten Wärmeübertrager der eingangs genannten
Art sind die Kanäle aus scheibenförmigen Wärmetauschelementen
gebildet, zwischen denen jeweils eine Turbulenzeinlage ange
ordnet ist, die die schräg zur Strömungsrichtung verlaufen
den, paarweise angeordneten Laschen aufweist. Dieser aus dem
DE-U 94 06 197.1 bekannte Wärmeübertrager erfüllt die an ihn
gestellte Aufgabe in befriedigender Weise. Es erfordert je
doch einen erheblichen Aufwand, Wärmeübertrager unterschied
licher Baugröße für verschiedene Fahrzeuge zu realisieren, da
dann die einzelnen Elemente maßgenau in den unterschiedlichen
Größen gefertigt werden müssen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wärmeübertra
ger der eingangs genannten Art zu schaffen, der bei im we
sentlichen gleichem Aufbau in unterschiedlichen Größen her
stellbar ist, wobei für die einzelnen Bauelemente keine allzu
hohen Maßtoleranzen eingehalten werden müssen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß als Kanäle für das Ab
gas ein Bündel von Rechteckrohren vorgesehen ist, deren Enden
in gitterförmige Rohrböden eingeschweißt sind, daß das Bündel
von Rechteckrohren mit einem Blechmantel umgeben ist, der der
Kontur des Bündels folgt, der mit einem Kühlmediumeintritt
und mit einem Kühlmediumaustritt versehen ist und der mit den
Rohrböden verschweißt ist, und daß die Enden des Blechmantels
mit angeschweißten Flanschblechen versehen sind, die jeweils
mittels einer zentralen Öffnung zu dem Bündel von Rechteck
rohren offen sind und die mit Befestigungsmitteln zum Befe
stigen an Rohrstücken einer Abgasleitung versehen sind.
Der erfindungsgemäße geschweißte Wärmeübertrager besteht im
wesentlichen aus Blechbauteilen, die in einfacher Weise her
gestellt werden können. Das Schweißen wird bevorzugt als La
serschweißen oder Mikro-WIG-Schweißen durchgeführt. Die git
terförmigen Rohrböden, die aus Stahlblech von etwa 1 mm bis
3 mm Dicke gestanzt werden, weisen entsprechend der Anzahl und
Anordnung der Rechteckrohre Durchbrüche auf. Die Abstände der
Rechteckrohre und damit die Stegbreite des Rohrbodens vari
iert je nach Massenstrom des Kühlmittels und liegt ebenfalls
in der Größenordnung zwischen 1 mm und 3 mm. Die Außenkontur
der Rohrböden ergibt sich aus der Anzahl und der Anordnung
der Flachrohre. Der Blechmantel wird ebenfalls in einfacher
Weise aus einem Stahlblech hergestellt, das eine den Rohrbö
den ähnliche Blechdicke aufweist. Der Blechmantel kann in
Stufen entsprechend der Kontur der Rohrböden in einfacher
Weise gekantet werden. Die mit Befestigungsmitteln versehenen
Flanschbleche erlauben in einfacher Weise eine Anordnung des
Wärmetauschers zwischen zwei Rohrstücken einer Abgasleitung.,
beispielsweise in ähnlicher Weise wie die Anordnung eines Ka
talysators.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß
die Rechteckrohre jeweils aus zwei miteinander verschweißten
Rohrschalen gebildet werden. Die paarweise vorhandenen La
schen können unmittelbar an dem Rechteckrohr befestigt oder
Bestandteil dieses Rechteckrohres sein. Sie können jedoch
auch Bestandteil von in den Rechteckrohren angeordneten Ein
lagen sein.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß
die Flanschbleche in einander im wesentlichen diametral ge
genüberliegenden Bereichen mit Gewindehülsen versehen sind.
Dadurch ist in einfacher Weise eine Verschraubung mit einem
Gegenflansch eines Rohrstückes einer Abgasleitung möglich.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen,
daß der Blechmantel in der Nähe des in Strömungsrichtung des
Abgases vorderen Flanschbleches mit einem Kühlmediumeintritt
und in der Nähe des hinteren Flanschbleches mit einem Kühlme
diumaustritt versehen ist. Damit wird zunächst erreicht, daß
das Kühlmedium im Gleichstrom zum Abgas durch den Wärmeüber
trager geleitet wird. Damit wird erreicht, daß die Gefahr der
Dampfbildung an der Eintrittsseite des Abgases verringert
ist, da hier das Kühlmedium die relativ niedrigste Temperatur
aufweist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß
der Kühlmediumeintritt und der Kühlmediumaustritt auf gegen
überliegenden Seiten des Blechmantels angeordnet sind. Auf
grund dieser Anordnung sind die Strömungswege der einzelnen
Strompfade für das Kühlmedium um die Rechteckrohre herum im
wesentlichen gleich lang, so daß eine gleichmäßige Umströmung
dieser Rechteckrohre gewährleistet ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß
der Blechmantel aus zwei vorgeformten Blechschalen zusammen
gesetzt ist, die mittels Fügeverbindungen an die Rohrböden
anschließen. Die beiden Blechschalen ergeben nach dem Ver
schweißen ein steifes und druckfestes Gehäuse. Das Vorsehen
von Fügeverbindungen hat den Vorteil, daß die zu verschwei
ßenden Elemente bereits vor dem Schweißen einen gewissen Zu
sammenhalt aufweisen, so daß der Schweißvorgang relativ ein
fach durchgeführt werden kann.
Zu dem gleichen Zweck wird in weiterer Ausgestaltung der Er
findung vorgesehen, daß die Flanschbleche mittels Fügeverbin
dungen an dem Blechmantel anschließen. Ferner wird zu dem
gleichen Zweck vorgesehen, daß die Gewindehülsen mittels ei
ner Fügeverbindung an die Flanschbleche anschließen. Damit
läßt sich der Schweißvorgang relativ einfach durchführen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung der in der Zeichnung darge
stellten Ausführungsformen und den Unteransprüchen.
Fig. 1 zeigt eine Außenansicht eines erfindungsgemäßen Wär
meübertragers,
Fig. 2 eine Ansicht auf den Wärmeübertrager der Fig. 1 in
axialer Richtung,
Fig. 3a bis Fig. 6 verschiedene Lösungen zum Anbringen von paarweise an
geordneten Laschen im Inneren von Rechteckrohren,
Fig. 7 eine Axialansicht auf einen gitterförmigen Rohrboden
mit nur angedeutetem Blechmantel, und
Fig. 8 einen axialen Schnitt durch eine Gewindehülse und ein
Anschlußrohr für einen Kühlmediumeintritt oder einen
Kühlmediumaustritt.
Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Wärmeübertrager besitzt ein
Bündel von Flachrohren (10), die eine Wandstärke in der Ge
gend von 0,3 mm bis 0,4 mm aufweisen. Die Enden der Rechteck
rohre (10) sind in gitterförmige Rohrböden (11) eingesteckt
und mit diesen verschweißt. Ein derartiger Rohrboden (11),
der zur Aufnahme von 16 Rechteckrohren dient, ist beispiels
weise in Fig. 7 dargestellt. Diese Rohrböden (11) sind aus
einem Stahlblech gestanzt, das eine Blechdicke in der Größen
ordnung von 1 mm bis 3 mm aufweist. Die Stege zwischen den
Durchbrüchen, die zur Aufnahme der Flachrohre dienen, besit
zen eine Breite, die etwa der Wanddicke der Rechteckrohre
(10) entspricht. Die Anordnung der Durchbrüche und damit der
Stege der Rohrböden (11) ist so gewählt, daß in grober Annä
herung ein kreisförmiger oder ovaler Querschnitt entsteht.
Auch die die außenliegenden Rechteckrohre umfassenden Stege
besitzen die gleiche Stegbreite, so daß die Außenkontur der
Rohrböden der Kontur des Rohrbündels - vergrößert um die
Stegbreite - entspricht.
Die Rohrböden (11) sind in die enden eines Blechmantels (12)
eingeschweißt, der auch in Fig. 7 gestrichelt angedeutet ist.
Der Blechmantel (12) besteht aus zwei Halbschalen aus Stahl
blech, das eine im wesentlichen der Dicke der Rohrböden (11)
entsprechende Dicke aufweist. Die Halbschalen sind entspre
chend der Außenkontur der Rohrböden (11) geformt, beispiels
weise gekantet oder mittels eines Hochdruckumformverfahrens.
Die beiden Halbschalen des Blechmantels (12) sind mittels
Längsschweißnähten (13) miteinander verbunden. Wie aus Fig. 7
zu ersehen ist, sind die Rohrböden (11) mit insgesamt vier
etwas verbreiterten Ansätzen (14) versehen, denen entspre
chende Aussparungen am Ende der beiden Halbschalen des Blech
mantels (12) zugeordnet sind, so daß hiermit eine Fügeverbin
dung geschaffen ist.
An den beiden Enden des Blechmantels (12) sind Flanschbleche
(15) angeschweißt, die ebenfalls aus Blech gestanzt sind und
die eine Blechdicke ähnlich der Blechdicke der Rohrböden (11)
aufweisen. Die Flanschbleche (15) stehen in zwei diametral
gegenüberliegenden Bereichen seitlich über die Kontur des
Blechmantels über. In diesem Bereich ist der Blechmantel (12)
in axialer Richtung über die Rohrböden (11) hinaus verlängert
und mit diesen verlängerten Ansätzen in schlitzförmige Aus
sparungen (17) der Flanschbleche (15) eingesteckt. In diesem
Bereich erfolgt eine Verschweißung von der Außenseite der
Flanschbleche (15) her, während im übrigen Bereich eine Ver
schweißung von der anderen Seite her vorgesehen ist.
Wie insbesondere aus Fig. 2 zu ersehen ist, besitzen die
Flanschbleche (15) eine mittlere, vorzugsweise kreisförmige
Aussparung (18), deren Abmessung den vorausgehenden und nach
folgenden, nicht dargestellten Rohrstücken einer Abgasanlage
oder Auspuffanlage eines Fahrzeuges entspricht.
In den diametral gegenüberliegenden, nach außen über den
Blechmantel (12) überstehenden Bereichen sind die Flanschble
che (15) mit Gewindehülsen (19, 20) versehen. Die Gewindehül
sen (19) sind mit einem auf ihrer offenen Seite befindlichen
Ringbund in Bohrungen der Flanschbleche (15) eingesteckt und
von der jeweiligen Außenseite der Flanschbleche (15) aus mit
diesen verschweißt. Im Bereich ihrer geschlossenen Seite be
sitzen die Gewindehülsen (19) einen Ringbund, mit dem sie in
einen Maltesteg (21) eingesteckt sind. Dieser Haltesteg (21)
ist mit den Gewindehülsen (19) und dem Blechmantel (12) ver
schweißt.
Die in Fig. 8 dargestellten Gewindehülsen (20), die auf ihrer
offenen, den Flanschblechen (15) zugeordneten Seite mit einem
Ringbund (22) versehen sind, sind auch auf ihrer geschlosse
nen Seite mit einem Ringbund (23) versehen, mit welchem sie
jeweils in ein Anschlußrohr (24) eingesteckt sind. Das An
schlußrohr (24) und die Gewindehülse (20) sind jeweils mit
einer Schweißnaht (25) miteinander verschweißt. Die Außensei
te der Schweißnaht (25) wird abgeschliffen. Danach wird in
das Anschlußrohr (24) eine seitliche Aussparung (26) einge
fräst. Die Gewindehülsen (20) werden mit ihrem Ringbund (23)
in Aussparungen der Flanschbleche (15) eingeschweißt und mit
den Flanschblechen (15) verschweißt. Die Anschlußrohre (24)
sind zusätzlich mittels Haltestegen (27) an dem Blechmantel
angeschweißt. Die jeweiligen Außenkanten der Haltestege (27)
verlaufen tangential zu dem Anschlußrohr (24) zu einer ebenen
Fläche des Blechmantels. Sie werden von angeschweißten Ab
deckblechen (28) abgedeckt, die an dem Blechmantel (12), den
Haltestegen (27), dem Anschlußrohr (24), den Gewindehülsen
(20) und dem Flanschblech (15) angeschweißt sind. Damit wird
im Bereich der Aussparungen (26) zwischen den Haltestegen
(27) und den Flanschblechen (15) eine Art Wasserkasten gebil
det, in dessen Bereich der Blechmantel mit einer Eintritts
öffnung versehen ist.
Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, liegen die Anschlußrohre (24)
und die damit verbundenen Wasserkästen auf einander gegen
überliegenden Seiten des Blechmantels, so daß ein etwa
Z-förmiger Strömungspfad für das mit den Pfeilen (29) angedeu
tete Kühlmedium geschaffen wird. Dieser Strömungspfad hat im
Bereich aller Rechteckrohre (10) annähernd den gleichen Strö
mungsweg, so daß sich eine sehr gute und gleichmäßige Umströ
mung der Rechteckrohre (10) ergibt. Wie aus Fig. 1 weiter zu
ersehen ist, ist der Kühlmitteleintritt (in Fig. 1 oben) auf
der Seite angeordnet, auf der auch der Eintritt des mit dem
Pfeil (30) angedeuteten Abgases liegt, während der Kühl
mittelaustritt auf der mit dem Pfeil (31) angedeuteten Aus
trittsseite des Abgases liegt. Das Kühlmedium und das Abgas
strömen somit im Gleichstrom innerhalb des Wärmeübertragers.
Wie in Fig. 1 zu ersehen ist und wie in Fig. 3 bis 6 näher
erläutert werden wird, sind die Rechteckrohre mit paarweise
angeordneten, nach innen jeweils von gegenüberliegenden Wän
den abragenden Laschen (32) versehen, die schräg zur Strö
mungsrichtung des Abgases derart angeordnet sind, daß sie von
einer engsten Stelle unter einem Winkel von etwa 40° ausein
anderlaufen. Die Rechteckrohre werden jeweils aus zwei Rohr
schalen (10′) zusammengeschweißt, die an jeweils ihren
Schmalseiten miteinander verschweißt sind. Die Rohrschalen
haben eine Blechstärke von etwa 0,3 mm bis 0,4 mm. Die Laschen
(32) haben annähernd die gleiche Stärke und eine Länge von
etwa dem Zehnfachen ihrer Blechstärke. Sie laufen von einer
engsten Stelle, an der sie einen Abstand von etwa 1,2 mm ha
ben, unter einem Winkel von 40° auseinander. Die Höhe der La
schen (32) beträgt etwa ein Viertel bis ein Drittel der Ge
samthöhe der Flachrohre. Bei dem Ausführungsbeispiel nach
Fig. 3a, 3b sind die Rohrhälften (10′) mit Schlitzen verse
hen, in welche die Laschen (32) eingesteckt und danach mit
den Rohrhälften (10′) verschweißt sind. Um das Dichtschweißen
zu vermeiden, können die Laschen (32) auf ihrer den Rohrhälf
ten (10′) zugewandten Seite mit einer oder mehreren Erhöhun
gen versehen sein, so daß sie mit der bekannten Bolzen
schweißtechnik an die Rohrhälften (10′) angeschweißt sind, so
daß das Dichtschweißen entfällt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a, 3b
sind die Laschen (32) der beiden Rohrhälften einander gegen
überliegend angeordnet. Bei einer abgewandelten Ausführungs
form wird vorgesehen, daß die Laschen (32) der beiden Rohr
hälften (10′) außermittig derart angeordnet sind, daß die La
schen (32) der oberen Rohrhälfte und der unteren Rohrhälfte
(10′) in Querrichtung zueinander versetzt sind. Der Abstand
der Laschen (32) in Strömungsrichtung des Abgases beträgt et
wa 30mm.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4a und 4b wird vorgese
hen, daß die Laschen (32′) durch Tiefziehen und Zusammendrüc
ken jeweils aus der Rohrhälfte (10′) herausgeformt sind. Da
mit entfällt ein Schweißvorgang, insbesondere auch ein Dicht
schweißen im Bereich der Laschen (32′). In Fig. 4a ist weiter
dargestellt, daß die Rohrhälfte (10′) mit einer nach außen
gerichteten knopfartigen Ausprägung (33) versehen ist. Diese
Ausprägungen (33), die jeweils in Strömungsrichtung zwischen
den aufeinanderfolgenden Paaren von Laschen (32′) angeordnet
sind, dienen als Abstandshalter oder Abstandmittel zu jeweils
dem benachbarten Rechteckrohr. Eine derartige Anordnung von
Abstandshaltern hat insbesondere bei längeren Wärmeübertra
gern Vorteile.
In Fig. 5a ist ein Bauelement dargestellt, das ein gekantetes
Blechteil (34) ist, das Paare von Laschen (35) bildet. Dieses
Bauteil (34) kann im Bereich des die Laschen (35) verbinden
den Steges mittels Punktschweißen an den Rohrhälften (10′)
befestigt werden. Dadurch entfällt ebenfalls ein Dichtschwei
ßen. Bei einer abgewandelten Ausführungsform ähnlich Fig. 5a
und 5b wird vorgesehen, daß der die Laschen (35) verbindende
Steg des Bauteils (34) mit zur gegenüberliegende Seite abge
kanteten Laschen versehen ist, die in Schlitze der Rohrhälfte
(10′) eingesteckt und eingeschweißt werden und die nach außen
abragen, um Abstandshalter zu den benachbarten Rechteckrohren
(10) zu bilden.
In Fig. 6 ist ein Ausführungsbeispiel von Rechteckrohren dar
gestellt, die aus zwei in Längsrichtung im Bereich der größe
ren Wände geteilten Rohrhälften (36) gebildet sind. In die
beiden Rohrhälften (36) wird ein Blech (37) einlegt, das in
S- und Z-förmige, aufeinanderfolgende Abschnitte verformt
ist. Die jeweils parallel zu den längeren Wänden der Rohr
hälfte (36) verlaufenden Teile sind mit Paaren von Laschen
(38) versehen, die entsprechend den Erläuterungen zu Fig. 3a
und 3b angeordnet und ausgebildet sind. Die Rohrhälften (36)
werden durch Laserschweißung oder Mikro-WIG-Schweißung mit
einander verbunden, wobei das eingelegte Blech (37) mit Hilfe
einer Durchschweißung fixiert wird.
Bei der Herstellung des erläuterten Wärmeübertragers werden
zunächst die Rohrhälften (10′) mit den Laschen (32, 32′, 35
oder 38) versehen und dann zusammengeschweißt. Die so gebil
deten Rechteckrohre werden mit den gitterförmig ausgestanzten
Rohrböden (11) versehen, wonach die Enden der Rechteckrohre
(10) mit den Rohrböden verschweißt werden. Anschließend wer
den die zwei profilierten Blechschalen des Blechmantels (12),
die mit vorbereiteten Eintrittsöffnungen und Austrittsöffnun
gen für das Kühlmedium versehen sind, an die Rohrböden (11)
angesetzt und mit diesen verschweißt. Danach werden die
Flanschbleche (15) angebracht und mit dem Blechmantel (12)
verschweißt. Anschließend werden die vorbereiteten Gewinde
hülsen (19, 20) an die Flanschbleche angesteckt und mit die
sen verschweißt sowie mittels der Haltestege (21, 27) mit dem
Blechmantel (12) verschweißt. Anschließend werden noch die
Abdeckbleche (28) angebracht, die so mit den Haltestegen
(27), dem Blechmantel (12), den Anschlußrohren (24), den Ge
windehülsen (20) und den Flanschblechen (15) verschweißt wer
den, daß eine Art von Wasserkasten gebildet wird.
Claims (16)
1. Wärmeübertrager zum Kühlen von Abgas eines Verbren
nungsmotors mit einer Vielzahl von Kanälen zum Führen des Ab
gases, die mit schräg zur Strömungsrichtung paarweise ange
ordneten, von wenigstens einer Wand der Kanäle abragenden La
schen versehen und außen mit einem flüssigen Kühlmedium um
strömt sind, dadurch gekennzeichnet, daß als Kanäle für das
Abgas ein Bündel von Rechteckrohren (10) vorgesehen ist, de
ren Enden in gitterförmige Rohrböden (11) eingeschweißt sind,
daß das Bündel von Rechteckrohren mit einem Blechmantel (12)
umgeben ist, der der Kontur des Bündels folgt, der mit einem
Kühlmediumeintritt und einem Kühlmediumaustritt versehen ist
und der mit den Rohrböden verschweißt ist, und daß die Enden
des Blechmantels (12) mit angeschweißten Flanschblechen (15)
versehen sind, die jeweils mittels einer zentralen Öffnung
(18) zu dem Bündel von Rechteckrohren (10) offen sind und die
mit Befestigungsmitteln (19, 20) zum Befestigen an Rohrstüc
ken einer Abgasleitung versehen sind.
2. Wärmeübertrager nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Rechteckrohre (10) jeweils aus zwei mitein
ander verschweißten Rohrhälften (10′) gebildet sind.
3. Wärmeübertrager nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß wenigstens eine der Rohrhälften mit Laschen
(32, 32′, 35) versehen ist.
4. Wärmeübertrager nach Anspruch 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Laschen (32, 35) an die Rohrhälften (10′)
angeschweißt sind.
5. Wärmeübertrager nach Anspruch 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Laschen (32′) mittels Tiefziehen und Pres
sen aus dem Material der Rohrhälften (10′) herausgeformt
sind.
6. Wärmeübertrager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Laschen (38) Bestandteil von in den
Rechteckrohren (10) angeordneten Einlagen (37) sind.
7. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Rechteckrohre (10) mit je
weils benachbarten Rechteckrohren zugewandten Abstandselemen
ten (33) versehen sind.
8. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschbleche (15) in einan
der im wesentlichen diametral gegenüberliegenden Bereichen
mit Gewindehülsen (19, 20) versehen sind.
9. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Blechmantel (12) in der Nähe
des in Strömungsrichtung des Abgases vorderen Flanschbleches
(15) mit einem Kühlmediumeintritt und in der Nähe des hinte
ren Flanschbleches mit einem Kühlmediumaustritt versehen ist.
10. Wärmeübertrager nach Anspruch 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Kühlmitteleintritt und der Kühlmittelaus
tritt auf gegenüberliegenden Seiten des Blechmantels (12) an
geordnet sind.
11. Wärmeübertrager nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der Kühlmitteleintritt und der Kühlmitte
laustritt jeweils ein Anschlußrohr (24) enthalten, die paral
lel zu den Rechteckrohren (10) ausgerichtet sind und die je
weils über eine seitliche Öffnung (26) mit einer Öffnung des
Blechmantels (12) verbunden sind.
12. Wärmeübertrager nach Anspruch 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß zwischen dem Flanschblech (15) und Haltestegen
(27) im Bereich der Öffnungen (26) der Anschlußrohre (24) und
des Blechmantels (12) jeweils eine Art Wasserkasten gebildet
ist.
13. Wärmeübertrager nach Anspruch 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Anschlußrohre (24) in Verlängerung jeweils
einer an ihrem hinteren Ende geschlossenen Gewindehülse (20)
angeordnet sind, und daß jeweils zwischen der Gewindehülse
und dem Anschlußrohr mittels sich von den Flanschblechen (15)
zu den Haltestegen (27) erstreckenden Abdeckblechen (28) eine
Art Wasserkasten gebildet ist.
14. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß der Blechmantel (12) aus zwei
vorgeformten Blechschalen zusammengesetzt ist, die mittels
Fügeverbindungen an die Rohrböden (11) anschließen.
15. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschbleche (15) mittels
Fügeverbindungen (17) an den Blechmantel (12) anschließen.
16. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindehülsen (19, 20) mit
tels einer Fügeverbindung an die Flanschbleche (15) anschlie
ßen.
Priority Applications (8)
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